八关键施工技术工艺及工程实施的重点难点和解决方案

第八章关键施工技术、工艺及工程实施的重点、难点和解决方案第一节关键施工技术、工艺一、大体积混凝土施工工艺1、大体积混凝土施工概况工作塔及卸粮坑为筏板基础，属于大体积混凝土浇筑，为保证底板混凝土施工质量，筏板基础按大体积混凝土施工进行控制。2、混凝土原材料的选择必须通过严格选择，符合各项规范要求方可使用。1）水泥：选用矿渣水泥并外掺粉煤灰。为了尽量降低水泥的水用量，延迟水化热高峰期的到来，避免早期温度应力过大而产生裂缝。水泥和粉煤灰进场时必须严格验收，须有出厂合格证或试验证明书，检测。对有清水混凝土要求的部位，必须尽量使用同一品种水泥和掺一级同种粉煤灰。大于1且不得含有机杂质。筛孔的砂不得少于15%。4）外加剂：选用合理的膨胀剂，膨胀剂质量性能满足一级外加5）混凝土配合比设计：通过试验室进行多种配合比的试验和研究，选用最佳配合比作为生产混凝土的施工配合比，此种配合比满足以下要求：水灰比控制在0.45以内，坍落度控制在14-17cm，混凝土的初凝时间不少于6小时，混凝土的砂率控制在35%～40%。3、基础底板混凝土浇筑1）混凝土浇筑板混凝土采用分块。浇筑工作由下层端部开始逐渐上移，循环推进，每层铺设厚度不大于400mm，通过标尺杆进行控制。夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层混凝土5cm，以避免上下层混凝土之间产生冷缝，同时采取二次振捣法保持良好接槎，提高混凝土的密实度。底板混凝土浇筑至标高后，在终凝前反复抹压，防止由于应力集中而料膜覆盖，加盖阻燃草帘两层养护14天。2）混凝土振捣各个部进行详细人员跟班作业，检查和监督振捣作业。振捣方法：振动棒移动间距不大于400mm,振捣时间15～30s，紧插慢拔，但还应视混凝土表面不在明显下沉、不在出现气泡、表面泛出灰浆为准，而且应插入下层混凝土50mm左右，以消除二层之间的接缝。为增加混凝土的密实度和提高抗裂性能，应采用二次振捣方法。第一次振捣时，由于泵送混凝土坍落度较大自然形成的坡度也较大，因此应在坡顶、坡中和坡脚布置三道振捣器，确保下部混凝土的密实。进行第二次振捣的关键是如何确定适宜的振捣时间，适宜的振捣时间是指在混凝土初凝前经振捣后尚能使其恢复塑性状态的时间。这个时间与水泥品种、水灰比、坍落度、混凝土的初凝时间、施工时的气温等多种因素自身的重力逐渐插入混凝土中进行振捣，如果混凝土仍可恢复塑性的程度使振捣棒小心地拔出时混凝土仍能自行闭合，而不会在混凝土中形成孔穴，这时进行二次振捣是最适宜的时间。根据以往的施工经验和浇筑时气温，混凝土浇筑的二次振捣时间为浇筑后1～1.5h左右。操作人员的操作台采用脚手板直接搭在水平横向钢筋上，禁止直接踩踏钢筋。柱混凝土振捣时采用3根振捣棒同时进行振捣，沿柱振捣点布点均匀。3）当混凝土浇到板顶标高后，应用4m长木刮杠将混凝土表面找凝之前进行收浆压光。且浇筑完成后混凝土表面搓平的次数不少于三情况来调整。为防止混凝土升降温速度过快形成温度收缩裂缝和早期盖一层塑料薄膜和一层阻燃草袋养护，来控制混凝土的内外温差，并随时根据测温情况及天气变化进行增减。养护由专人负责，确保混凝土内外温差（为混凝土中心和混凝土表面温差、混凝土表面和环境的温差）控制在25℃以内。4、控制大体积混凝土开裂的技术措施大体积混凝土因散热降温引起的冷缩比干缩更容易引起开裂，常规的温度控制措施（如使用冷骨料和冰水、覆盖保温、内部加循环水等）往往既复杂又费钱。采用水化热低、又有一定膨胀性能的补偿收缩混凝土、同时加以适当的温控措施，就可以做到既经济合理、又能有效地解决大体积混凝土的开裂问题。根据多年来成功经验当∣ε2土干缩值，ST混凝土最大降温冷缩值混凝土受拉徐变就能达到控制裂缝的目的。根据这一理论，本工程中拟采用WRA膨胀剂、缓凝高效减水剂和粉煤灰的“三掺”技术，即利用UEA使混凝土产生较高的膨胀率，利用缓凝高效减水剂和粉煤灰降低水泥用量和水化热，从而减少冷缩值，这种“抗”的方法能较好地解决了大体积混凝土的裂缝控制问题。5、大体积混凝土测温技术为了保证混凝土的施工质量，必须对筏板、条基。抗水板混凝土内的温度进行科学、合理的控制，使其内外温差最大不超过25摄氏度。本工程采用计算机自动测温，与传统在大体积混凝土中预埋测温管，内置温度计方法相比，计算机自动测温优点非常明显。1）计算机自动测温优点其热传感器预埋在混凝土中，无需脱离被测混凝土。计算机以其强大的数据处理能力，实时显示出被测各部位的温度历史曲线、实时数据，同时根据历史曲线可以看出温度发展趋势，实时指导混凝土的保温、养护工作，为确保混凝土的施工质量提供有力2）计算机测温系统大体积混凝土温度预测与测控系统操作系统：win7等。打印机：激光打印机。数据采集系统：大体积混凝土温度预测与测控系统软件，模数转换电路，模拟电路接口，信号线以及温度传感器等组成。3）系统性能可预测厚度0.8米以上的大体积混凝土温度场函数T（h,t）,打测温点数：32×N；测温精度：0.1摄氏度；记录测温数据长度：一般无限制；测温结果输出形式：数据清单、温度曲线、数据软盘、表格。6、大体积混凝土的养护为控制混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。养护时间不小于14d。设专门的养护班组,二十四小时有人值班。水平结构采用覆盖麻袋浇水养护,并应在混凝土浇筑完毕后6h左右进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。对于竖向构件采用喷养护液，柱还要用塑料薄膜包裹。7、混凝土浇筑后裂缝控制计算与应对措施浇筑后裂缝控制计算：混凝土浇筑后，根据实测温度值和控制的温度升降曲线分别计算各降温阶段的混凝土温度收缩拉应力，并采取温度控制指标：中心温度与表面温度差≤25℃,降温速度≤2℃/24h。当发现内外温差接近25℃或降温速度偏大时，及时调整覆盖厚度。待混凝土温度与大气温差稳定在25℃以内后，拆除覆盖层，自然养护。养护时间不少于14天。1、支护形式选择本工程工作塔及卸粮槽底标高为-8.000m、消防水池槽底标高为-3.700m、一站式服务中心槽底标高为-4.200m，为确保边坡稳定、基方开挖时对边坡进行支护。因周边地区无高大的、重要的建筑物，地与土方开挖可同步进行，工期比较短，因此本基坑边坡支护方法采用土钉墙的支护方案。2、工程特点与难点1)对现场文明施工必须作出周密计划与安排；2)应控制基坑支护位移量,防止因基坑周围荷载与车辆通行导致对边坡稳定性的影响；3)支护地层存在易坍塌的填土层,为此应注意土方开挖与基坑支护的配合,以及土钉墙支护时工艺方法的选择；4)场地南侧局部用地范围有限，施工场地紧张；5)基坑支护的每一个设计与施工质量环节对其影响较大，周围是否存在生活或管线漏水以及地层的渗水；6)还应加强基坑开挖后,因地层起伏所形成边坡侧壁渗水处理；7)由于土体含湿量较大,虽然利于成孔，但对锚杆锚固力不利,所以对灌注桩、锚杆等施工及灌注技术方法提出了更高的要求；8)应采取措施并加强各部位孤立土体的稳定性,确保安全等；基于以上难点,经过现场调查、分析研究和反复论证,本着安全、优化、经济的设计原则,选择科学、合理的设计施工方案。3、支护设计土钉墙设计采用中国建筑科学研究院的PKPM进行设计，基坑支护设计按照技术文件要求，基坑周边荷载地面硬化后取为20kpa。基坑采用土钉墙护坡体系，部分位置采用桩锚护坡体系（此部分情况，待进场后根据实际情况作适当调整）。土钉横压筋1Φ14通长，第一排和第二排土钉成孔直径不小于100mm；第三排至第七排土钉成孔直径不小于150mm;钢筋网片φ射混凝土C20，厚度80mm；锚杆灌浆采用P.O32.5水泥。坡顶喷射混凝土护顶宽度不小于500mm。编网时在面层钢筋上设置一个厚度标尺，以控制面层喷射混凝土的厚度。人工清土时焊一个1：0.3的坡度尺。4、桩间护面5、抽水方案设计管系统或用软管直接接到沉淀池。地面排水系统设计：地面排水系统，考虑基坑尺寸较大，并避免排水管与出入口交叉，以基坑四边为单位，组建四组地面排水管系，降水井的水经抽排汇入砖砌沉淀池，经沉淀后再排入雨污水口。1、提升设备和液压设备垂直提升设备的选用，需满足滑模施工、混凝土运输和钢筋等材料运送的需要，混凝土筒仓施工计划投入QTZ6015塔式起重机2台，布置在筒仓中间部位，在承担筒仓施工的同时，还可以承担提升塔等工程项目施工。仓一库滑模共采用42台GYD－60型液压千斤顶。采用Ø48×3.5钢管作支撑杆，接头采用内套管销钉固定式，控制台是YKL－56型自动液压控制台，操作平台采用内外悬挑形式。2、筒仓基础施工（1）土方开挖：土方开挖采用挖掘机挖土自卸车运土、人工配合的方式施工。从浅圆仓开始向工作塔推进。拟用两台挖掘机挖土，每台挖掘机配备4辆自卸车运土，配合15人跟随挖掘机清除基坑周围余土。当机械挖土挖至距基底设计标高20cm左右时，由人工挖至设计标高。土方开挖留足场地回填用土，余土运至业主指定的地方。（2）垫层施工：在基坑无明水情况下，先铺设板下炉渣垫层，然后精确施放承台、基梁的垫层边线，支设模板，混凝土由输送泵送到工作面，人工摊平后用平板振动器振捣，木抹子抹平。承台外侧采用55系列标准钢模板，以回形销固定，燕尾形扣勾头螺栓加钢管调直，方木支撑固定，确保混凝土截面及外形尺寸。（4）基梁钢筋绑扎：钢筋绑扎顺序，承台下网片→承台上网片向2.0m间隔布置，保证上下层钢筋位置。仓壁插筋要按设计位置准（5）基梁基础混凝土浇筑。采用商品混凝土由混凝土输送泵送插入下层混凝土不大于50mm。基础混凝土必须一次浇筑完毕，每层混凝土施工暂停时间不得超过2小时，直至混凝土浇筑完毕。表面用木抹抹压密实，防止开裂，12小时后覆盖养护。3、筒仓仓壁计划及工艺流程（1）仓壁滑模施工方法滑模施工从筒仓-0.1m标高开始，筒仓筒壁滑升13天，计划每天滑升3m，预计13天滑完。滑模采用本公司自行制作的模块式成套滑模系统。滑模组装按《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）进行。对本套滑模经过多年来的不断改进，具有明显的滑模优势和可靠的安全保障。混凝土筒仓施工计划投入QTZ5013塔式起重机3台，布置在筒仓中间部位，在承担筒仓施工的同时，还可以承担工作塔等工程项目施工。混凝土采用商品混凝土，用混凝土输送泵送至筒壁滑模工作面，由布料机均匀布在筒壁浇注。钢筋绑扎采用人工操作。电焊工配合焊接竖向钢筋，骨架及支承杆。施工人员上下通道设在靠近仓外壁搭设的扣件式钢管脚手架螺旋攀梯。配置：滑模提升4人，支承杆续接20人，地面辅助工6人；钢筋班组投入钢筋绑扎40人，电焊工20人，地面钢筋加工20人；混凝土浇捣投入每班30人，负责混凝土入模和振捣工作。清模每班按排20护每班5人，另外，塔吊、混凝土输送泵、布料机司机每班10人，机械维修及备用人员每班20人，每班共计投入劳动力人270人。（2）滑模施工工艺流程①由泵站经无缝钢管以等距原则焊接的环形油路，经针形阀连通高压软管至千斤顶形成供（回）油系统。②安全网：仓内全部空间均设安全网,置于吊架下，内外吊架用安全网封严。③升模施工人员，由仓外钢管脚手架螺旋攀梯上下平台。④工作棚：操作平台上设工作棚及防雨设施,以备项目监理及承包人员置放设计图、进度表等资料。（3）滑模系统安装①滑模组装工艺流程框图见滑模组装工艺流程图。②组装组织及要求：滑模组装预计投入80人。滑模组装必须严密组织，确保组装质量、安全及进度。滑模组装中钢筋绑扎需进行配合。滑模组装时中心位置必须正确无误。仓内对称设置八处观测点，滑升中进行平面位置控制、平台平整度和仓壁垂直度观测。(4)滑模系统组装验收及调试①滑模装置组装的允许偏差，见滑模组装允许偏差表。滑模组装完毕要按表中所列标准进行验收。滑模组装前液压系统必须检修试压，组装完再次排气试验。滑模组装从提升架开始，然后组装内外悬挑平台及拉杆，组装时保证位置准确。滑模组装中需对提升架进行临时支撑。滑模组装完毕必须组织专检，对滑模的组装位置、直径、壁厚、连接螺栓松紧程度、作业平台水平状态等参数进行认真测量，如达不到要求应予以调整。②滑模组装好初滑阶段,应对滑模系统的连接紧固件进行检查。联体筒仓滑模系统(4)仓壁滑模施工的混凝土配合比设计①仓壁滑模施工的混凝土配合比设计，是技术准备工作的重要部分，滑模混凝土的配合比不同于一般的混凝土配合比设计，其主要区别于混凝土的坍落度，和易性及初凝时间，特别是出模强度设计是至关重要的指标，必须控制好混凝土中水泥的用量、外加剂及外掺料的指标的控制。各种混凝土设计配合比之前，要提出原材料及试验程序供项目监理审核。333325-15552②混凝土配合比与供应商生产厂家共同确定，不能随意更改。①第一次初滑：在滑模模板内先撒水润湿，浇入砂浆结合层30~进行调整，待出模强度适宜时转入正常滑升。层混凝土浇满捣固完毕后进行，提升过程中可进行钢筋焊接绑扎及混凝土入模等项工作，但禁止捣固，保证出模混凝土表面质量。提升时混凝土面上至少有两层已绑扎好的水平筋。提升300mm一般要12个行程。提升完毕继续进行钢筋、混凝土施工，混凝土捣完1层再次提升，如此往复，直到滑至混凝土顶面标高。找平后每间隔半小时提两个行程，直到模板与混凝土不再粘结为止。对滑模系统应进行滑升验算，在滑空10cm后不需加固能满足稳定性(6)滑升施工注意事项①钢筋及混凝土施工滑模内钢筋绑扎是在动态下进行的,各部位施工要均衡,并必须搭接应与下层水平筋搭接处错开1.0m以上，搭接长度按图纸要求施工。钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢，且保证有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率符合下列规定：受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。振捣混凝土用插入式振动器已凝固的混凝土。混凝土配合比调整：在滑模施工过程中，由于气温条件、滑升速度变化等影响出模强度时，必须根据试验室提供的配合比数据适时调整施工配合比，以保证不同滑升速度时有适宜的出模强度。混凝土配合比调整要具有预见性，提前与混凝土供应商联系，及时安排。也可根据天气气温变化适当调整滑升速度以控制出模强度。②门洞预留及预埋件埋设筒仓滑模施工中门洞口预留，门洞柱、梁、雨蓬待滑模施工完毕后再施工，因此必须制订完善的立模加固措施，安排充足的人力，保证立模位置准确、牢固和仓壁钢筋伸入门洞柱、梁内的锚固钢筋数量、升顺利进行。保证成形的混凝土洞口形状及尺寸符合图纸和施工规范的要求。门洞口的预留，为筒仓滑模施工的一个重点工作。仓壁施工时预埋铁件的数量相对较少，主要是沉降观测点预埋件和一些工艺性预埋件，如:封顶支撑牛腿及消防外梯预埋件等，要根据工程量及施工速度合理安排人员搞好预埋件预埋，保证位置准确。③随滑随抹工艺滑模施工中随滑随抹必须使混凝土出模强度控制在0.2～0.4MPa的的前提。表面修抹是一道很重要的工序，能消除滑模施工中产生的一些轻微缺陷，表面修抹应进行严格的工序管理，使各抹面工人执行一致。仓壁内外侧随滑随抹施工要指定专人负责抹面的质量，抹面不得在混凝土上加浆，若遇特殊情况时，必须采用在混凝土中筛出的水泥浆涂抹，以确保色泽一致，观感效果良好。④混凝土的养护出模混凝土适时的养护能避免仓壁混凝土表面出现干缩性龟裂，对提高混凝土表面的观感及混凝土结构整体耐久性有十分重要的作用，在施工中要安排专人予以实施。本滑模在内、外吊篮下设置了喷⑤滑升中模板的清理（简称清模）筋位置和仓壁的厚度，严重时则出现混凝土拉裂，损伤混凝土表面等情况。滑模施工时，必须安排清模工及时进行清理，我们安排每仓每层的厚度，按照设计环向钢筋间距和钢筋骨架详图进行钢筋骨架的加工和安装。钢筋骨架设置间距按小于2.0m控制。⑦滑升平面位置、垂直度观测：滑模施工中容易出现偏扭现象，为保证滑升施工顺利，在操作过程中应特别注意观察整体的偏扭，当滑模组装时，在滑模系统的控制轴线上设置激光铅直仪（或15Kg垂球在滑模起滑约500mm时校准观测点中心，在滑升中按校准点对滑模滑升的垂直度偏差进行观察测量。因筒仓垂直度与平台的水平有直接关系，因此垂直偏差控制时主要以平台水平控制为主。单仓滑模荷载不一致，每个行程每个千斤顶爬升高度不同，另外，在平台水平防治。在千斤顶支承杆上设置限位卡，用水平仪（或水平管）找平，每滑升2.5～3m校核一次，纠偏时以此为依据，并根据实际偏差情况适当调整找平次数。提升技术人员在激光定位观测完毕，或接到报送的偏差值时应及时调整平台高差并及时纠偏，以免偏差积累过大，纠偏困难。严格操作规程和管理制度。例如：浇筑混凝土过程中控制其各部位浇筑高度应基本一致，以免由于混凝土面高度不同造成对模板摩阻力不同而使千斤顶荷载不同，以致影响平台水平和垂直度控制。影响垂直度。有计划、均匀地变换混凝土浇筑方向，以防止平台的定向位移造成的滑模结构倾斜和扭转。平台上荷载分布不均匀也可影响垂直度，例如平台上材料堆放的不均匀、布料机布载时的冲击力等。⑧滑模施工中的纠偏及纠扭滑模纠偏及纠扭以预防为主。正常情况下，仓壁滑模施工应始终应注意保持整个作业平台在同一平面上，不宜在纠偏中造成平台局部发生较大倾斜。⑨停滑措施停工：遇有大风、大雨、雷电天气直接影响滑模施工的安全及质4小时以内混凝土表面没有初凝的情况，在这种情况不，每隔1～1.5小时，将滑模提升1～2个行程，防止混凝土与模板粘结。另一种情目的是让已浇灌的混凝土达到一定的强度（1.2MPa避免再次浇入混凝土捣固时，对已凝固的混凝土造成破坏。复工：对于暂停情况不需作特殊处理，继续浇筑混凝土即可。对面的浮浆凿去，然后用高压水冲洗干净，再均匀浇灌1层2～3cm厚密封性。由于停电而造成突然停滑时，立即起动备用电源（发电机）保证正常施工。⑩滑模施工记录滑模施工中各项记录应由值班技术人员专人负责，每天记录滑升速率、平台水平、偏扭情况、天气情况、温度、混凝土坍落度及隐蔽工程检查记录、混凝土施工记录和监理师所要求填写的记录，每天送项目监理检查。（7）滑模施工质量、安全保证措施①滑模开工前做好混凝土配合比的设计工作。③搞好各工种之间的协调配合,保证钢筋绑扎、混凝土灌筑的连④把好原材料质量关，为保证总体工程质量打好基础。⑤严格混凝土配合比计量控制，保证滑模混凝土强度。⑥抓好抹面、清模、养护工作的落实。⑦制定滑模施工质量检查制度，严格检验，奖罚兑现。⑧工前进行各工种的技术培训，各操作人员要持证上岗。⑨搞好技术交底，使所有施工人员做到心中有数。⑩签订项目部与施工队、施工队与作业班组、班组与个人间的质量承包合同。形成层层抓落实，层层保质量的格局。⑾所有悬空吊架下部挂安全网，操作平台上的下人孔设盖子。⑿攀梯及滑模操作平台四周挂置安全网。⒀安全员对安全设施应定期检查，消除安全隐患因素。⒁安排专人对操作平台的木板面进行维修，平台木板应分片连接4、筒仓封顶施工筒仓封顶施工方法，筒仓顶部为现浇钢筋混凝土梁板式结构。拟采用在筒壁上预留固定支撑牛腿的预埋件，在牛腿上搭设钢支承支架，进行筒顶的底模铺设、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序。待混凝土5、筒上层框架施工1、钢结构制作工程钢结构制作主要为焊接H型钢柱、H型钢梁制作（下料、加（1）钢结构制作工艺流程原材料验收→放样下料、成型、矫正→钻孔→拼装焊接→矫正→除锈、底漆→运输→安装→补底漆→喷涂面漆→验收。（2）材料要求并对钢材表面有缺陷的地方按标书要求进行整修。Q235与Q345焊接时，选用E43xx型焊条。高强度螺栓：本高强度螺栓均采用10.9级摩擦型高强度螺栓，连接接触面处理方法为喷砂。普通螺栓：C级螺栓，其性能等级为4.6级。钢结构制作时刷底漆一遍，油漆严格依照（GBJ301-2001）的规所选用材料均应附质保书，并对钢材进行试验，保证抗拉强度、伸长率、屈服点及碳、硫、磷的极限含量，并报请业主工程师审核、钢材不应随意更改代用，代用一般须与业主设计单位共同研究确材料试验应采用国家现行规范办理。（3）钢材矫正根据钢材变形位置、程度及材料品种的不同，选择不同的矫正方法和采用不同矫正机具进行全部的变形矫正。钢板采用平板机进行，型钢机械矫正变形采用型钢调直机进行，矫正时确定顶压点位置，并保证对型钢顶压适量。采用平板机、型钢矫正机矫正过程中，保持钢材表面及胎膜具、轧辊等工作面光洁、无异物，防止损伤钢材表面。钢材的冷矫正及冷弯曲，最小曲率半径和最大弯曲矢高的允许值。超过允许值时，采用热矫正。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高的允许值（mm）rfrfx—xx—xx—xy—y钢x—xy—y钢材的冷矫正在常温下进行，对于碳素结构钢工作环境温度不得低于-16℃,对于低合金结构钢工作环境温度不得低于-12℃。钢材须进行火焰矫正时，加热方法有点状加热、线状加热和三角大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差（mm）角钢肢的垂直度(△)槽钢翼缘的垂直度(△)钢材的热加工根据工件的特点和材料品种、规格确定其加热温度，一般为900～1000℃（呈黄赤色温度下降到700℃（碳素结构钢）或800℃（低合金结构钢）之前（呈暗樱红色或樱红色）结束加工，并使工件缓慢冷却。在高温下，锤击时，使用木锤。加热温度可根据钢材表面的颜色变化进行目测，其对应关系可参温度(℃)温度(℃)温度(℃)温度(℃)热加工时，注意加热温度均匀，并不得反复进行热加工。（4）放样和号料用平台具有校核用的基准线。放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过1mm。放样和样板（样杆）的允许偏差放样时，考虑焊接的收缩余量。一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩小；断续焊缝比连续焊缝的收缩量小；多第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的20%，第三层大约增加5%～10%，最后一层增加更少。样板及样杆采用金属材料制作。制作样板时，用锋利的划针和尖锐的样冲或凿子做出标志，样冲印直径不大于0.5mm，样冲点相对于线间的偏差不大于0.2mm。样板及样杆制作后，须在其上注明图号、零件名称、数量、材料品种、规格及加工符号等内容。下料后仍妥善保管，以供校核。可参照下列数据预留：1）自动气割切断的加工余量为3mm；2）手工气割切断的加工余量为4mm；3）气割后需铣端或刨边的加工余量为5～6mm；4）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。号料前，核查样板及样杆的标注，并核对原材料的品种、规格。号料的允许偏差如下：零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm（5）切割和边缘加工钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用自动气割切割或砂轮机切割方法。使用火焰气割时钢材放平垫稳，其下层留出大于20mm的间隙。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差（mm）12345边缘加工采用刨边机进行，边缘加工时刨边的进刀量和刨削速度根据工件的材质和厚度确定，对于碳素结构钢参照下表。刨边进刀量和刨削速度样板核对无误。边缘加工的允许偏差焊缝坡口尺寸及允许偏差符合国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）和《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986）的规定，其形式尺寸参见本规程《焊接工程》分册，或按工艺规程要求。量的凹凸不平处修磨平整。（6）螺栓制孔1）普通螺栓制孔钢结构制孔，采用机械制孔（钻并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的零件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，在以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。持钻头与工件相垂直。磁性钻制孔时，先钻小孔定位，再按要求孔径钻制成孔。不符合要求的孔眼，必须经主管或有关技术人员同意后方可采取扩钻或补焊后重新钻孔，处理后均做出记录。C级螺栓孔(Ⅱ类孔）制孔的允许偏差（mm）螺栓孔孔距的允许偏差（mm）>3000——在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔为一组；接头处的孔，平接头为半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头为两接头之间的孔为一组；无论采用何种方法制孔，制成孔眼的边缘不有裂纹、飞刺和大于1.0mm的缺棱，由于清除飞刺而产生的缺校不得大于1.5mm。高强度螺栓的制孔及摩擦面处理高强度螺栓孔采取钻成孔，并采用钻模制孔。钻模可用经淬火的高碳钢套嵌入钢板中制成，钻模上任意两孔间距离的允许偏差为±大1.5～2.0mm。的母材平直、无飞边和毛刺。高强度螺栓制孔和孔距允许偏差符合普通螺栓制孔和孔距规定。摩擦面的处理方法按设计文件要求进行，其抗滑移系数须满足设摩擦面采用喷砂处理方法。油漆及污损，污损必须彻底清除。（7）焊接、拼装焊接H型钢柱、钢梁、钢支撑等按1︰1比例在操作平台上放大位销固定，构件尺寸应与图纸相符。焊接H型钢的翼缘板和腹板采用自动火焰气割机或多头火焰气割机切割。焊接H型钢翼缘板和腹板需接长时，拼接焊接在H型钢组装前进行。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的相互间距大于200mm。H型钢部件在专用的胎架上进行组装。H型钢部件的焊接采用埋弧自动焊，并在专用胎架上进行船位焊。焊接后角变形的矫正在H型钢矫正机上进行。焊缝高度满足图纸要求，须经厂负责检验人员检验合格后方能出厂。对接焊缝先做焊接试验报告。参加该工程施焊的焊工在考试合格证有效期内担任合格项目的焊接工作，严禁无证上岗施焊，并在资料中反映。埋弧自动焊正式施焊前，预先按接头形式试焊，以确定适宜的焊接参数，如焊接电压、焊接电流、焊丝直径、焊接速度及焊接层数等。埋弧自动焊船位焊焊接参数6283434345保证焊缝金属与母材间平缓过渡。如加工成凹面焊缝，表面不得焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤。烧穿、未熔合和针状气孔等缺陷。发现母材或焊缝金属有裂纹时，不得擅自处理，及时报告有关技经检验（外观及内在）确定质量不合格的焊缝，进行返修。返修按返修工艺进行。引起焊缝缺陷的原因及处理方法表隙溅气焊度当中焊接完毕后，及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝的外观质量，合格后在规定的部位打上焊工的钢印号。焊缝质量检验，按设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工质焊缝内在质量等级（按GB50205）ⅡⅢ———注：超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例百分数计，且小于200mm。焊缝外观检验质量标准（mm）按（GB50205—2002）外长纹伤称差值小于等于2+注：表内t为连接处较薄的板厚。角焊缝焊脚尺寸K的允许偏差（mm按GB10854—89）焊接方法尺寸偏差对接接头焊缝外形尺寸允许偏差（mm按GB10854—89）注：1.表中b值为符合GB985、GB986标准要求的实际装配值。焊接H型钢的允许偏差（mm）翼缘板垂直度(△)钢结构的梁与柱拼接一般采用端板式高强度螺栓连接，横梁分段拼接一般采用端板式或夹板式高强度螺栓连接。H型钢构件端板的组装，在构件其它工序结束后进行。端板与H间的角度和长度，经校准后，再定位焊接，并进行必要的矫正成型。钢构件制成后具有标高基准和定位轴线的明显标记。H型钢构件端板允许偏差（mm）钢构件的拼接设置定位准线，刚架立柱设置定位轴线的明显标（8）构件的变形矫正钢构件经焊接、堆放、运输后，产生的变形须采用机械矫正法进焊接H型钢翼缘角变形采用H型钢矫正机进行矫正。（9）钢材除锈在离开装配车间之前和检验和审批后，所有需要油漆的钢结构应做好表面处理，应使用清洗液清除油污和润滑油。验合格方可进行下道工序。喷砂除锈选用干燥的石英砂（或铁砂粒径为1.5～4.0mm，风压为0.4～0.6N/mm2，喷嘴直径10mm。喷砂除锈时，喷枪对被喷件表面的倾角为70°左右，距离被喷件表面为100～150mm。喷砂场地设在专门场所，并备有吸尘设备。操作人员穿防护工作钢材除锈后，保持干燥，并及时进行防锈涂装（底漆）。制作过程中，注意防止钢材继续锈蚀、污染，对产生的浮锈及其他附着物及10、钢构件的涂装钢构件的涂装工作须在构件制作其它工序质量检验合格后，方可进行。涂装前采用喷砂处理将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。料的性质相容。涂装工作地点温度、湿度符合涂料产品说明书的规定。如无规定时，工作地点的温度在5～38℃之间，相对湿度不大于85%，构件表面有结露时，不得作业。涂后4h内严防雨淋。施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处30～50mm宽的范围，均不涂刷。高强度螺栓连接的摩擦面范围内不得涂装。在表面准备好的24小时内应一层底漆的涂刷工作，底漆应为批准厂家生产的环氧富锌底漆，漆膜厚度不小于30微米。中间漆应为批准厂家生产的环氧云铁漆，漆膜厚度不小于120微面漆应由两层获批准厂家提供聚氨酯面漆组成，其最小干漆厚度油漆的颜色应由业主批准，最好所有的底漆、中间漆和面漆应同一生产厂家，我方应保证其使用的面漆、中间漆和底漆应是彼此兼容彼此辨认。安装后，所有的钢构件应完成全清除脏物、记号、润滑油和以前油漆的喷点。在被损坏的地方应用在装配车间同样的底漆进行油漆，所有在装配车间没有涂刷的地方，例如金属暴露面、螺栓头和连接点等应同等对待。在监理工程师对所有整新的初步工作批准后，所有的表面应使用清水清洗，构件干燥后再进行面层油漆。油漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。油膜厚度每道一般不少于20um，油漆环境温度为5～38℃,相对温度不应大于85%，构件表面有结露不得涂装。油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙，砂粒不均匀及其他表面缺涂层的层数和总厚度均符合施工图要求，设计无要求时，涂刷四至五层，涂层总厚度大于100～125μm。每层涂刷时，均认真掌握涂料粘度，不宜过稀，并不得随意添加稀释剂。涂料每层涂刷，须在前一层涂料干燥后进行。钢构件的最后一层涂装直在安装现场进行。对运输及安装过程中受损伤的涂层和安装焊缝处，均按要求进行补涂。底涂层（或主涂层）用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可采用手工抹涂。面层装饰涂料用毛刷刷涂。2、钢结构安装（1）施工现场准备1）钢构件质量检查根据GB50205-2001中的制作允许偏差及钢构件制作详图，核查主要构件（钢柱、钢梁、连系梁）的孔距、连接板位置，如发现与图纸不符或偏差超标，应提出并在安装前处理完毕。检查钢构件标识是否清晰、齐全、准确，检查钢构件在运输过程仍不能满足要求的构件不得安装，必须重新制作。在运输过程中构件防腐被破坏处必须采取修补措施且达到防腐要求后方可验收。2）轴线、标高控制线测放和移交钢柱基础施工完成后，应就控制轴线、标高控制点等测量基准点进行移交，并签署移交书。3）预埋件的检查、验收和移交钢柱基础完成后，应先由土建施工队提交钢柱基础测量检查报告，然后由项目质检员组织相关人员进行埋件的检查、验收和移交工作。本工程的预埋件主要指地脚螺栓，预埋件的验收标准如下表所示。5除上表中的误差检查外，尚应检查地脚螺栓的螺纹是否保护良4）基础轴线测放基础找平前应在支座顶面测放纵、横轴线。测量时，先用全站仪测放出两条纵向轴线控制点，连接各点并弹线，同时在轴线两端点建筑物范围以外设长期控制点，并做好保护，作为结构安装后校正的控5）钢柱基础抄平由于本工程中的钢柱重量较轻，可以使用柱地板下螺母控制柱安6）吊装机械准备本工程拟采用一台50吨汽车吊、一台25吨汽车吊作为主要吊装1）钢柱吊装1、吊装前工作钢柱吊装前，应清理基础表面的杂物，并对垫铁标高进行复核。柱安装后轴线可见。柱就位对正时使用。注意应以柱主体截面为基准按设计图纸所示的位置来测放柱身上的轴线，而不能以柱底板为基准。在柱身顶部和底部做好中心线标记，作为垂直度观测、校正的基2、吊装要领调整吊车回转半径，使吊钩位于吊点正上方。缓慢起钩，并不断调整回转半径，使吊钩基本位于吊点正上方。钢柱变为垂直状态后，起钩至高过障碍物约1米时，吊车回转。落钩，使地脚螺栓插入柱底螺孔内，再把钢柱落到基础支撑面上。钢柱就位时，应同时使钢柱上的轴线与基础的轴线对准，立即拧上地脚螺栓螺帽做临时固定。靠调整螺栓的紧固顺序和力度，来调整钢柱垂直度。2）钢梁安装1、吊装前工作确认构件编号和构件的安装方向，特别是设计有次梁连接的主梁，应认真辨认钢梁上的次梁连接件或螺栓孔，确定梁的安装方向。清理钢梁表面，特别是高强螺栓连接的摩擦面。钢梁吊装设置两个吊点，吊点大约设置在梁长的0.21L处即可。绑扎好吊索。2、吊装要点钢梁至安装位置附近时，安装人员从梁的两端控制住钢梁的摆完全就位。钢梁就位后，先安装钢梁的一端，用撬棍在钢梁与钢柱相对应的螺孔内撬动，使钢梁与钢柱的螺孔基本对准时，进行螺栓安装。打入钢梁与钢柱对应的螺栓孔内，当螺栓孔对正后，进行螺栓安装。每个连接节点安装螺栓不能少于节点螺栓总数的1/3，且不得少松钩、拆除吊索。安装节点所有螺栓。3）楼面花纹钢板安装花纹钢板接缝设置在楼面梁或加强肋处，当花纹钢板跨度大于钢格栅板直接铺设在钢结构钢梁上（卡口安装）。（3）测量和校正测量和校正在钢结构安装过程中并不是独立存在的，而是与钢结构吊装紧密结合在一起的。一些构件的测量和校正是在吊装的过程之中同时完成的，而一些构件的测量和初校是与吊装同时完成的。1）钢结构安装验收标准1、钢结构安装及验收执行如下标准:2、钢结构安装允许误差钢柱安装允许误差于2）框架测量和校正钢结构框架柱、梁安装完毕后，螺栓紧固、终拧及柱、梁底二次1、柱标高校正首层钢柱在吊装前已进行了柱底标高的抄平，但由于钢结构制作点标高、垂直度都有可能存在偏差。用水准仪全部测出柱基准点的标高，超过允许误差（详见前表）的则应进行校正。由于框架已经形成，结构比较稳定，所以可以松开钢柱的地脚螺铁应用电焊与柱底板点焊在一起，防止斜铁滑动，柱底标高发生变化。如此方法，进行其它钢柱底标高的测量校正。2、轴线位移校正高的调整，加好垫铁后，可进行钢柱轴线位移的校正。根据柱中心线中心线与定位轴线间的误差满足规范要求，完成轴线位移的校正工3、垂直度校正钢柱垂直度的校正采用整体测量、校正的方法，即采用多组倒链动钢柱的地脚螺栓，收紧钢柱顶拉设的倒链。钢柱垂直度校正时，两台经纬仪同时观察钢柱垂直度的变化，垂直度偏差较大的钢柱在校正时，可适当考虑预留变形。校正合格后，的顺序相同。先拧紧钢柱误差较大的部位。螺栓拧紧后松掉倒链，使钢柱处于自由状态，再复测钢柱的垂直度。对于部分钢柱需要进行第二次校正，校正后螺栓复拧数值可逐渐增大。但不能超过终拧值。框架的最终校正结果应保证钢柱的垂直度满足规范规定的误差要求，校正完成后应立即完成螺栓终拧或焊接。同时再次检查钢柱的垂直度，合格时进行测量资料的整理，报业主进行钢结构框架的验收，大六角头高强螺栓在完成终拧48小时内要进行高强螺栓扭拒的检查。钢柱结构校正测量时间应避免在高温下进行，以早晨或傍晚以及测量结果的真实性。框架校正合格后，报业主主管及监理单位进行验收。（4）安装过程中关键工艺描述1）高强度螺栓施工工艺技术规格书中明确：现场中钢结构的重要连接如梁与柱、柱与支撑等连接要采用高强螺栓连接。根据实物工程量，本工程将会使用大量的高强度螺栓。高强度螺栓的施工质量关系到框架连接的安全性和可靠性，其施工质量应严格把关。高强度螺栓是一个难度较大的施工构的可靠性。高强螺栓在施工前，必须按照J的有关规定的要求进行检验和复验。本工程拟选用大六角头型高强度螺栓，故以下施工工艺均按大六角头型高强度螺栓编制。2）高强度螺栓检验、复验高强螺栓进场使用前，应进行扭矩系数和抗滑移系数的复验和检1、大六角头型高强度螺栓扭矩系数复验按GB50205-2001附录B.0.4的规定，大六角头型前，应按出厂批复验高强度螺栓的扭矩系数，每批复验8套。每组8套连接副扭矩系数的平均值应在0.110～0.150之间，标准偏差应小于或等于0.010。2、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数复检3）现场摩擦面处理用钢丝刷清理干净，这样才能保证摩擦系数。4）高强度螺栓保管高强螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤高强螺栓运至工地进行入库验收时，要检查外包装不得受潮、雨淋。必须有出厂质量保证书。高强螺栓连接副应按包装箱上清明的批号、规格分类保管，室内禁任意开箱。施工现场安装时，应按当天高强螺栓需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。5）施工扭矩的计算施工扭矩为施工时标定的高强螺栓扭矩值，其计算公式如下：Tc=K×Pc×dTc为终拧扭矩值（N·m）K为试验报告中提供的扭矩系数平均值，必要时作温度校正Pc为高强螺栓的施工预拉力值标准值d为高强度螺栓公称直径（mm）6）高强度螺栓的施工高强度螺栓施工应按程序和规范进行，整个施工过程中应严格控1、高强度螺栓施工程序普通临时替代螺栓安装→高强螺栓安装→高强度螺栓初拧→高强度螺栓终拧→高强度螺栓终拧抽查。2、高强度螺栓的安装钢结构安装前，应清除磨擦接触面、螺栓孔处飞边、毛刺、焊接飞溅物等，磨擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去磨擦面上的浮锈。每个螺栓的一端不得垫2个或2个以上的垫圈，螺栓使用时要分清螺栓使用部位，保证螺栓终拧后外露螺纹不少于2个螺距。螺栓孔不得采用气割扩孔，孔眼偏差采用钢制绞刀修理，修孔前，应将四周螺栓全部拧紧。安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向应一致，并便于螺栓紧固的操作。翼缘、下翼缘、腹板。3、高强度螺栓的初拧、终拧钢结构在完成框架校正，高强螺栓应进行初拧，初拧值为终拧值的50%。初拧完的螺栓应用红色记号笔在螺母上做标记。7）高强度螺栓的验收检查方法：扭矩法检验在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值（终拧值）的偏差在10%以内为合格。Tch=K×P×dTch：检测扭矩（N·m）K：扭矩系数P：高强度螺栓预拉力设计值（KN）d：螺栓公称直径（mm）当扭矩扳手拧回至原来位置时的扭矩在0.9～1.1Tch范围内为8）高强螺栓施工应注意的事项临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密封后再进行。严禁气割扩孔。不得在雨中作业。高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。（5）焊接施工工艺钢结构的焊接施工工艺进行相关准备。1）焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》规定，“施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺”及符合JGJ81-2002第5.1.1条规定的应进行相应的焊接工艺评定。2）编制焊接施工工艺在钢结构施工图或主要设计节点完成设计后，即可审查焊接节点用以指导现场焊接工作。不同形式的焊接编制相应的焊接工艺卡，焊接工艺卡的形式如下电压度4443）焊接检测与验收以焊接质量与焊接检测、验收极为重要，在施工过程中必须给予高度在节点深化设计完成后，按照设计图将焊缝进行分类。首先按材质进行区分：本工程中仅有Q235B-Q235B；按照焊缝的等级要求将不同材质的焊缝再区分类：本工程中有二级焊缝和三级焊缝；分别对不同级别要求的焊缝进行登记，以便于检测与验收。1、二级焊缝的检测与验收二级焊缝的检测与验收；焊接班长、焊接工长对焊缝的外观进行对焊缝外观进行检验，合格后请有资质的无损检验单位进行检测，检验比例是20%，合格出具无损检测报告，进行下道工序施工。2、三级焊缝的检测与验收对三级焊缝的检查应按如下程序进行：焊接班长、焊接工长对焊缝的外观进行检查；焊接质检员检查合格后，报业主主管对焊缝外观（6）钢结构防火涂料施工工艺防火涂料的喷涂在阶段性钢结构安装焊接完毕并经验收合格后防火涂层喷涂前要先清理掉灰尘、油污和其他杂物，以保证涂层在钢构件表面的附着力。防火涂料的喷涂分2～3层喷涂，每层喷涂厚度约为10mm，第二层开始喷涂时，第一层应晾干到7～8成，喷涂时，喷枪与钢构件距离应在10～15cm，喷涂气压为4～6Kg/cm2。防火涂料在现场随用随配，配合比严格按照工艺试验确定的参数防火涂料喷涂的环境温度应尽量控制在5℃以上，严禁在0℃以第二节工程实施的重点、难点和解决方案一、施工工期紧张、施工任务重及解决方案1、分析2、解决方案1）平行施工、流水作业；为便于施工管理及土方协调，将整个工程分为二个大施工区。各区施工相对独立，配置相应的人员及机械的综合施工劳务队伍，根据各区域的施工段划分组织施工，保质保量按期完成任务。同一施工段内各道工序同时安排相应的流水作业。2）做好施工现场平面布置合理有效的组织施工生产，合理组织流水施工。3）确保人员和施工材料的投入，根据本工程招标文件对工期的要求，必须投入足够的人力、物力配合施工，才能确保工期目标的实4）主材的进场，制定科学可行的材料供应计划，确保施工过程不受材料供应的影响。由于工程的地域，工程的施工条件。材料部门前报送。自行采购的材料要充分调用一切的运力，确保材料的通行无阻；同时，施工现场要储备有足够的施工用料。5）增加机械的投入，工程开工后，只有施工机械的投入，才能保证工期目标的实现。增加机械的投入可以有效地缩短施工作业周期，使下道工序能提前进入施工。所以，我们将机械的计划按计划量的120%来考虑，确保优质高效完成任务。6）编制切实可行的施工进度计划，并通过组织措施经济措施等方面确保按照实际施工进度与计划相吻合。二、地下建筑面积开挖难度大及解决方案1、分析可靠的基坑支护措施，本工程开挖较深为8m，要求桩基应先施工地下室等基础较深建筑，防止因施工顺序安排不合理造成工程难度加大、增加工程造价。2、解决方案总承包项目部编制了详细的开挖及支护方案，针对开挖面积大，开挖难度大等提出了切实可行的专项施工方案，并组织专家进行论证。先后从开挖顺序，人材机投入，土方运输等方面完善方案，节约工期。具体措施如下：1）施工准备工作及影响施工的障碍物，保证后续施工。②保护测量基准桩，以保证土方开挖标高位置与尺寸准确无误。③备好开挖机械、人员、施工用电、用水、道路及其他设施。2）场地平整作业凡工程范围内的表层杂草、块石、杂物、腐殖土、树根等均应清除干净，平整压实，清理厚度不得小于0.3m，清除出来的废渣不得随地弃置，采用自卸汽车外运至弃料场。3）土方开挖这里所指土方开挖主要为招标人指定范围内的土方开挖，开挖的土方外运至招标人指定地点，距沟槽坑边3~5米内堆土高度不得超过①施工准备施工资料准备：土方开挖受天气、地质条件、及原有建筑物的影响，开挖前应做好施工图纸的审阅、分析及施工方案的拟定。绘制土方开挖的平面图和横断面图。②测量放样利用布设的临时控制点，放样定出开挖边线和开挖深度等。在开挖边线放样时，应在设计边线外增加30~50cm，并作上明显的