数控大赛数控铣床加工中心五轴高级铣工简答题

数控铳床加工中，刀具补偿包括哪些内容？FANUC系统分别用什么指令实现？各是什么功

能？

答：包括半径补偿和长度补偿。2'

FANUC系统半径补偿通过G41、G42、G40实现2',其中G4I为左补1',G42为右补0.5',

G40为撤俏半度补偿0.5',

FANUC系统长度补偿通过G43、G44、G49实现2',其中G43为正补1',G44为负补0.5',

G49为撤销长度补偿0.5',

2、FANUC数控车床系统中G32指令与G01指令的区别是什么？

G32是螺纹车削指令1',指令格式为：G32X(U)**Z(W)**F**1',其中F指螺

纹导程，加工中能使刀具直线移动一个导程时，保证主轴同步转过一周2'。

G0I是直线插补指令I',指令格式为：GO1X(U)**Z(W)**F**1',其中F指进

给量，不能够保证刀具移动和主轴旋转之间具有同步关系2\

3、自动编程与手工编程相比有何特点？

答：与手工编程相比，自动编程速度快，质量好，这是因为自动编程具有以下主要特点：

数学处理能力强1'

能快速、自动生成数控程序1'

后置处理程序灵活多变1'

程疗自检、纠错能力强1'

便于实现与数控系统的通讯1'

简述复合循环G73指令在一般情况下，适合加工的零件类型及i、k、d、Au.参数的

含义。8,

[G73指令格式：G73U(i)W(k)R(d)

G73P(ns)Q(nf)U(Au)W(Aw)F(f)S(s)T(t)]

答：G73是封闭切削循环主要加工零件毛坯余量均匀的铸造、锻造，零件轮廓已初步

成形的工件2、

i：x轴上的总退刀量(半径值)r

k：Z轴上的总退刀量

d：重复加工次数「

△u：X轴方向精加工余量厂

△w：Z轴方向精加工余量1，

2、用刀具半径补偿功能的优越性是什么？8，

答：使用刀具半径补偿功能的优越性主要在于：

在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样所给尺寸进行编程，只要在实际加工时输入刀

具的半径值即可。2'

可以使粗加工的程序简化，利用有意识的改变刀具半径补偿量，则可用同一刀具、同一程序、

不同的切削余量完成加工，2，

当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需要手工输入改变后的刀具半径，而不必修改

已编好的程序。2，

可用同一程序加工有相互耦合要求的工件轮廓。2，

3、简要说明数控机床坐标轴的确定原则3,试标出题图1-1中各机床的坐标系5\

答：i.标准的机床坐标系是一个右手笛卡儿直角坐标系。r

2.刀具相对于静止工件而运动的原则。1，

3.数控机床的某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。1'

1G90X20.0YY.0与G91X20.0Y15.0有什么区别？6'

答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0Y15.0表示的参考点的坐标值是绝对坐标值。3'G91表

示增量尺寸编程，X20.0Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。3'

G92程序段设置加工坐标系原点方法与G54有何不同？寸

G92是采用设置程序原点设定工件坐标系。2，

G54足采用偏置零点（机成原点）设定工件坐标系。2，

因此，G54具有记忆功能，如果工件未拆卸，在非正常情况下或重启机床，只要回零即可恢

复工件坐标系。2，

G92如果出现不正常情况丢失坐标，只能重新试切对刀,2，

什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？8，

答：因为刀具总是有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点

运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径2',为了使刀位点的运动轨

迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿2'。

刀具长度补偿，是为了用于刀具轴向的进给补偿I'，它可以使刀具在轴向的实际进刀量比

程序给定值增加或减少一个补偿值，而不必考虑刀具的实际长度以及各把刀具不同的长度尺

寸21使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿1'。

1、简述加工中心的编程过程八

答：加工中心的编程过程是：①构件零件的三维数据模型；②确定数控加工的工艺方案并生

成刀具轨迹；③对刀具轨迹进行加工仿真以检验其合理性；④后处理成G代码数控程序，

上机试切与加工。

2、何谓点位直线控制、何谓轮廓控制？

答：点位直线控制类型的数控机床不仅可以控制刀具或工作台由一个位置点到另一个位置点

的精确移动，还可以控制它们以给定的速度沿着平行于某一坐标轴方向移动和在移动过程中

进行加工；该类型系统也可控制刀具或工作台同时在两个轴向以相同的速度运动，从而沿着

与坐标轴成45°的斜线进行加工。

轮廓控制机床的控制系统可使刀具或工作台在几个坐标轴方向以各轴向的速度同时协调联

动，不仅能控制运动部件的起点与终点，还可以控制其运动轨迹及轨迹上每•点的速度和位

移。

3、什么是刀具半径补偿？什么是刀具长度补偿？

答：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程

中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种

偏移称为刀具半径补偿。

刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。刀具长度补偿指令一

般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而

使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置。

4、数控加工工序顺序的安排原则是什么？

答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：

1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成：

2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以

减小加工变形；

3）上道工序应不影响下道工序的定位与装夹；

4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。

5、用圆柱铳刀加工平面，顺铳与逆铳有什么区别？

答：逆铳时铳刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差,

同时逆铳时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铳时，切入前铳刀

不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铳削时向下压的分力有利增

加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铳时工作台会窜动而引起打刀；

另外采用顺铳法铳削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控

机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铳法铳削应用较多。

刀具材料的基本要求

答：

高于被加工材料的硬度（HRO60）和高耐磨性；

足够的冲击韧性和强度；

良好的耐热性和导热性；

抗粘接性；

化学稳定性；

良好的工艺性和经济性。

2、麻花钻的修磨方法

答：

把主切削刃修磨成折线刃或圆弧刃，增大刀尖角，改善散热条件；

把横刃磨短，减小轴向力，增大横刃前角；

修磨前刀面，增大钻心处的前角；

修磨刃带，减小与被加工孔孔壁的摩擦；

在主切削刃上开出分解槽，便于排屑。

逐点比较法插补的原理为：

答：在刀具按要求轨迹加工零件的过程中，不断比较刀具与被加工零件轮廓之间的相

对•位置，并根据比较的结果决定下一步的进给方向，使刀具向减小偏差的方向进给，且只有

一个方向进给，从而获得一个非常接近于数控加工程序规定的轮廓的轨迹。

4简述立方氮化棚可转位车刀的使用范围。

答:立方氮化棚（CBN）可转位车刀适用于加工HRC30以上的珠光体灰铸铁和HRC45〜

HRC70的合金马氏体铸铁、冷硬铸铁、球墨铸铁、淬硬的马氏体不锈钢和高合金工具钢等。

也适用于车削HRC35以上的钻基与银基耐热合金。不适用于车削HRC35以下的钢铁材

料，因为容易引起刀片的化学磨损

5、简述多拐曲轴的装夹方法有哪几种。

答：多拐曲轴的装夹方法有：用偏心夹板装夹曲轴；

用偏心卡盘装夹曲轴；

用专用夹具装夹曲轴。

I.数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？

答：与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点：

（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性；

（2）加工精度高，质量稳定：

（3）加工效率高；

（4）可获良好的经济效益。

2.G90X20.0Y15.0与G91X20.0Y15.0有什么区别？

答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。G9I表示

增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。

3.简述G00与G01程序段的主要区别?

G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定

位移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐

标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。

4.刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况吏用？

答：刀具返回参考点的指令有两个。G28指令可以使刀具从任何位.置以快速定位方式经中间

点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而

定位于定位终点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进

给经由以前G28指令定义的中间点，然后到达指定点。

5.在数控加工中，一般固定循环由哪6个顺序动作构成？

答：固定循环由以下6个顺序动作组成：①X、Y轴定位；②快速运动到R点（参考点）；

③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点（参考点）；⑥快速返回到初始点。

I.在铳床上加工如图工件上的通槽，简述所需要限制的自由度的数量、名称和符号，并简

要回答欠定位、过定位或不完全定位在本例出现的情况。

答：需要限制的自由度有5个，分别是：绕X,Y,Z轴的转动，沿Y,Z轴的移动

符号：

本例为不完全定位由于是通槽，不需要限制X方向的移动。

2.试指出数控铳床孔加工固定切削循环中各代码的意义，并画出循环中各动作的示意图。

G99G90G81X20Y45Z-43R-27F30

G99-------退刀时返回到参考平面R

G90-------绝对坐标系

G81-----------钻孔循环指令

X20Y45--------孔圆心位置

Z-43-----------孔底Z坐标

R-27-----------参考平面的z坐标

F30-----------钻孔时的进给速度（亳米/分钟）

1.分析整体刀具，焊接刀具、可转位刀具和不可转位刀具各自的性能特点，并各举数控铳

床刀具一例。

1）整体刀具的刀头和刀体采用同一刀具材料，结构简单，刚性好；

2）焊接刀具的刀头和刀体为不同材料，采用焊接方式，是镶嵌式刀具的一种，可以节省刀

具材料；

3）可转位刀具是镶嵌式刀具中的机夹式刀具的一种，磨损后转位继续使用，不需要刃磨，

又称不重磨刀具；

4）不转位刀具是镶嵌式刀具中的机夹式刀具的另一种，磨损后需将刀片重磨继续后使用。

举例：

整体刀具：小型整体式立铳刀；

焊接刀具：焊接式固定狡刀；

可转位刀具：面铳刀；

不可转位刀具：某些三面刃铳刀。

2.逐字解释钻孔循环指令中各符号和数据的含义及刀具相应的动作，并画出各动作路线的

木意图。

N100G90G98G81X20Y30Z50RIOF30

NIOO程序段序号

G90绝对坐标方式

G98钻孔完成后快速返回到起始平面

G8I钻孔循环孔底部不停留快速返回

X20Y30孔的坐标位置，钻头快速移动到此位置

Z50孔底坐标

R10参考平面的Z坐标钻头快速下降到R平面，然后切削进给钻孔

F30切削进给速度为每分钟30亳米

1.简要回答“模块式”和“整体式”数控锋铳刀的：

1）结构上的特点2）具有的特性3）适用的场合。

1）模块式数控锋铳刀的结构特点是：刀杆由柄部，中间联结块，工作部三个部分组成。可

以根据加工尺寸与结构进行组合的特点，适用于经济原因限制刀具的数量，工

件尺寸变化多等场合。

2）整体式数控镀铳刀的结构特点是：柄部和工作部为一体，具有整体刚性好，保证精加工

精度，功能单一等特点，适用于加工相同尺寸批最大，需要刀具刚性来保证加工精度的场合。

2.如图零件，分析型腔的转接圆弧半径R、底部圆弧半径r和深度H对数控加工工艺

性和对选择铳刀的影响。

R较大时可选择直径较大的铳刀加工，有利于提高刀具刚度；

r较大时具有圆角为r的铁刀铳削端面的能力变差，不利于提高生产率；

H较大时需要的铳刀长度变长，刀具刚度变差。

1.画出数控铳刀刀柄的大致结构形状，解释刀柄是如何与铳床主轴进行联接的（包括定位

和紧固、更换，切削转矩的传递方法）。

数控铳刀刀柄的大致结构形状如下图所示；

刀柄在铳床主轴中是以圆锥面准确定位的；通过主轴的拉紧机构，将刀具上的拉钉拉紧

进行紧固；更换刀具时，拉紧机构松开，7:24圆锥角不自锁，即可将刀具从主轴中取出；切

削转矩通过端面键联结传递。

2.为以下同一个零件的各个加工阶段划分工序或工步。

1)车外圆：

2)铳键槽：

3)钻小孔：

4)扩孔：

5)磨外圆：

回答:划分工序和工步的主要依据是什么？

车外圆：工序

铳键槽：工序2

钻小孔：工序3,工步1

扩孔：工序3,工步2

磨外圆：工序4

划分工序的主要依据是：

工作地（机床）是否变动

工作是否连续

划分工步的主要依据是：

1.加工表面是否改变

2.切削用量是否改变

3.加工工具（刀具）是否改变

I.解释获得工件尺寸精度的四种方法（试切法、定尺寸刀具法、调整法和自动控制法）

的含义，并各举一个例子说明。

1）含义

1）试切法为:试切，测量，调整刀具和工件的相对距离，再试切，如此循环。

2）定尺寸刀具法用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的精度。

3）调整法为利用机床上的调刀装置使刀具相对于机床或夹具位置准确，加工一批零件。

4）自动控制法：使用一定的装置，在工件达到要求的尺寸后，自动停止加工

2）举例：

试切法：车外圆；定尺M刀具法：钱刀；调整法：磨成批的等高零件；自动控制法：自动

测量装置加工轴类零件。

2.已知硬质合金面铳刀上有6个刀齿，刀尖所在直径为100,选择切削速度为每分钟100

米,每齿进给量为0.2。试计算：

1）铳刀转速n（转/分钟）2）进给速度vf1呈米/分钟）

由V=nnd

得：n=V/（nd）=10（）X1000/（3.1416X100）

=318.3（r/min）

2）Vf=nfz=318.3X0.2X6=382mm/rnin

1.已知立铳刀铳刀直径为20,选择直径上切削速度为每分钟20米，

进给速度vf=100亳米。试计算：

铳刀转速n（转/分钟）2）铳刀每转进给量f（毫米/转）

由V=nnd

得：n=V/（Jid）=30X1000/（3.1416X20）

=477.5（r/min）

2.简述工艺粗基准的选择原则

工艺粗基准的选择原则是：

要求余量均匀的表面；

需要和加工面保证位置精度的不加工面；

毛坯面中尺寸和位置比较可靠、平整的表面；

避免重复使用粗基准。

1.简述工艺精基准的选拦原则

工艺精基准的选择原则是：

1）基准重合原则尽可能选设计基准作为定位基准；

2）基准统一原则尽可能选统一的定位基准加工各表面，以保证各表面之

间的位置精度要求；

3）互为基准，反复加工原则；使两个要素之间达到较高的位置精度；

4）自为基准原则适合精加工余量小而均匀的表面。

2.图示为立铳刀铳内外表面的

两种情况，

1）试在左图标出顺铳，在右图标出逆铳时铳刀的进给方向。

2）简答顺铳和逆铳各自的优缺点

1）左图顺铳内表面，铳刀轴线应作逆时针转动，

右图逆铳外表面铳刀应作逆时针转动。

2）顺铳的优点是：

切削力与重力方向接近，有利于减小夹紧力，从而减少加工变形：

刀刃在已加工表面滑行距离短，刀具寿命长，工件表面粗糙度小；

顺铳的缺点是：

当进给丝杠的间隙较大时，容易出现进给跳刀现象，损坏刀具和工件。

当工件未加工表面有硬层时容易损坏切入的刀刃。

逆铳的优缺点和顺铳相反。

1.简述机械加工工艺路线拟定原则中，工序集中和工厅分散各自的特点。

1.工序集中的工艺特点是：

1）设备数量、操作工人、生产面积减少

2）工序数目，物流工作量减少，生产计划简化，生产周期缩短

3）工件装夹次数减少，从而生产率提高，加工面之间的相对位置精度提高

4）机床复杂，调整维修成本高

工序分散的特点是：

1）采用比较简单的机束和工艺装备2）操作工人技术要求抵

3）生产准备工作量小4）设备数量、操作工人数量、生产面积大

2.图示为立铳刀铳内外表面的两种进给情况。

1）试判断左右两图各是顺铳还是逆铳。

2）简答顺铳和逆铳各自的适用场合

2.1）左图铳刀作逆铳内孔运动，右图铳刀作逆铳外圆运动，

2）顺铳适合与有丝杠和螺母间隙调整机构的铳床加工，具有减少切削变形、减少

说需的夹紧力、提高已加工表面质量、延长刀具寿命等优点，在数控机床上精加工和半精加

工均优先考虑顺铳。

逆铳适合于表面有硬皮的毛坯粗加工，以保护刀刃不损伤，当切削用量较大或丝杠和螃:母间

隙较大时也可用逆铳防止窜刀。

1.分析一面两销的定位方式中，平面，圆柱肖，削边肖各自所限制的各个自由度名称，并

在图上画出削边销的形状。

平面限制的自由度为：

绕X,Y轴的转动，Z轴的移动，

圆柱肖限制的自由度为：沿X,Y轴的移动，

削边肖限制的自由度为：绕Z轴的转动。

2.逐字解释钻孔循环指令中各符号和数据的含义及刀具相应的动作，并画出循环中各动作

的示意图。

N100G90G98G81X20Y40Z50RIOF35

N100程疗号

G98...........退刀时返回到起始平面

G90-------绝对坐标系

G81------------钻孔循环指令

X20Y45---------孔圆心位置

Z-43------------孔底Z坐标

R-27------------参考平面的z坐标

F30------------钻孔时的进给速度

1.数控机床通常采用的是工序集中原则还是工序分散原则？试简述理由。

数控机床通常采用的是工序集中原则，

其主要理由是：数控机床属于高效多功能的，设备投资大，采用工序集中原则有利于减少

所需的设备台数，操作工人数量、生产占地面积、工件的物流工作量；

由于安装次数的减少，使生产率得到提高，各加工表面的相互位置精度提高。

2.已知立铳刀铳刀直径为12亳米，转速为n=500转/分钟，进给速度vf=100亳米,

试计算：

1）铳刀直径上切削速度V（米/每分钟）

2）铳刀每转进给量f（亳米/转）

2.

I）V=nnd=3.14159X500X12/1000=18.85m/min

Vf=nXf

:.f=Vf/n=KKi/50（）=0.2mm/r

应用刀具半径补偿指令应注意哪些问题？（中级必答题）

刀补建立和刀补撤消程序段必须用G01或G00；刀补进行过程中不可有其他轴运动；刀具

补偿值必须由H偏置代号指定，用CRT/MDI方式输入：若H代码为负，则G41与G42可

相互取代。

数控铳削适用于哪些加工场合？

包括平面铳削轮廓铳削及对零件进行钻扩钱钩和镣孔加工与攻螺纹等。平面类零件；变斜角

类零件；曲面类零件。

简述对刀点、刀位点、换刀点概念。

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点往往就是零件的加工原点；

“刀位点”是指刀具的定位基准点，如钻头是钻尖，球刀是球心；换刀点是为加工中心、数

控车床等多刀加工的机床编程而设置的，为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在

被加工零件轮廓之外，并要有一定的安全量。

数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？

手工编程和自动编程两种，

对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算比较简单，出错机会少，手工

编程用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工。

对于一些复杂零件，特别是具有非圆曲线的表面，或者数控系统不具备刀具半径自动补偿功

能，采用自动编程。

简述对刀点的概念、确定对刀点时应考虑哪些因素？

对刀点是指对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。

所选的对刀点应使程序编制简单：应选择在容易找正、便于确定零件的加工原点的位置；对

刀点的位置应在加工时检查方便、可靠；有得于提高加工精度。

用G92程序段设置加工坐标系原点方法与G54有何不同？

执行G92后只是建立了一个坐标系，不产生运动；G54指令是必须用CRT/MDI方式输入其

值，执行G54后产生运动。

1-1.什么是数控机床的数控加工程序？（零件加工的工作指令）

1-2.轮廓加工机床之所以能加工出形状各异的零件轮廓，最主要的是因为有什么功能？（插

补功能）

1-3.为什么数控系统的联动轴数越多，则控制越复杂？（联动轴数要求的插补计算越多、

指令输出也越多、位置控制要求的动作越复杂等。）

1-4.数控机床与普通机床相比较，在哪些方面是基本相同的，最根本的不同是什么？（表面

形成方法相同；实现自动化控制的原理和方法不同。普通机床是人工过程，数控机床是自动

化过程）

1-5.数控机床由哪几个部分组成？（编程及程序载体、输入装置、CNC装置及强电控制装置、

伺服驱动系统及位置检测装置、机床的机械部件。）

1-6.CNC装置对输入的加工程序进行运算处理的核心部分有哪三步？（逼近处理、插补运算、

指令输出。）

1-7.什么样控制特点的系统称为点位控制系统？

仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要

求；运动过程中不进行任何加工。

1-8.直线控制数控机床是否可以加工直线轮廓？（不可以，可以控制平行于坐标轴的直线）

1-9.开环、闭环和半闭环系统，它们在结构形式、精度、成本和影响系统稳定因素方面，

各有何特点？

结构形式精度成本

开环系统简单低低

半闭环系

较复杂较高较高

统

闭环系统复杂高高

1-10.数控机床的输入装置有哪些?对应的数控程序介质有哪些?

控制介质输入设备输入设备

穿孔纸带纸带阅读机纸带穿孔机

磁带磁苗机或录音机

磁盘磁盘驱动器

FLASH无

1-11.为什么数控机床加工的生产准备周期比普通机床加工生产准备周期短?（普通机床使用

专用刀具、量具、而数控机床加工无须专用工艺装备，只须编程。）

1-12.数控机床最适用于哪些类型零件的加工？（复杂、高精、多种批量尤其是单件小批

量。）

2-1.空间曲面加工是否一定要有三坐标联动？（不是，亦可用3轴控制2轴联动进行加工）

2-2.数控机床坐标系各进给轴运动的正方向总是假定为怎样的方向？（假设工件不动，刀

具远离工件的方向为正。）

2-3.什么是相对坐标编程？什么是绝对坐标编程？

（相对坐标编程：编程的坐标值按增量值的方式给定的编程方法

绝对坐标编程：编程的坐标值按绝对坐标的方式给定的编程方法）

2-4.从大类上分类，数控加工程序编制方法有哪两种？（手工编程、自动编程）

2-5.被加工零件如图所示，本工序为精加工，铳刀直径为16mm,进给速度100mm/min,

主轴转速为400r/min,不考虑Z轴运动，编程单位为mm,试编制该零件的加工程序。

要求：

（1）从A点开始进入切削，刀具绕零件顺时针方向加工，加工完成后刀具回到起刀点；

（2）采用绝对坐标编程，指出零件上各段所对应的程序段号；

（3）程序中有相应的M指令、S指令和刀补指令。

G92X-15Y-I5；

NOIG90G17G(X)G41XOYOM03S400DOIM08；

N02G01X60Y130F100；

N03XI20；

N04G02X150Y10010J-30；

N05G01Y50；

N06G03X100YO15（）JO：

NO7GO1XO；

NO8GOOG40X-15Y-15MO5M09：

N09MO2；

3/.CNC装置硬件由哪几个模块组成?各模块的作用分别是什么？（计算机主板和系统总线、

显示、输入输出、存储、设备辅助控制接口、位置控制、功能接口。）

3-2.设备辅助控制接口模块的信号处理有哪两大目的？（隔离、转换。）

3-3.根据CNC装置硬件所含有的CPU多少来分，可分为哪两大类系统？（单机系统、多

机系统）

3-4.CNC装置中数据转换流程，按顺序有哪几个过程？（译码、刀补、速度预处理、插补、

位控。）

3-5.在中断型软件结构中，位置控制、键盘输入、插补运算、通信这4个中断服务程序，

哪一个安排为最高级别优先级？优先级安排的原则是什么？

（位置控制级别最高。优先级安排的原则：1.控制指令高于管理指令2.译码、刀补、速度

预处理、插补、位控的优先级由低到高）

3-6.CNC装置软件从功能特征来看分为哪两大类？CNC装置的软件特点是什么？

（从功能特征来看分为：控制系统和管理系统

CNC装置的软件特点是:a.多任•务与并行处理技术资源分时共享、并发处理和流水处理；

b.实时性与优先抢占调度机制。）

3-7.刀具半径补偿的意义何在？

（1.可以简化程序，如粗、精加工用同一个程序只是修改D01中的偏置值2.减少编程人

员的坐标计算3.使用不同的刀具时不用再编程）

3-8.刀具半径补偿执行过程有哪三步？（建立过程、执行过程、取消过程）

3-9.C刀补中，转接过渡形式有几种？（插入型、缩短型、伸长型）

3-11.为什么在刀补建立和撤消过程中不能进行零件的加工？（会发生过切现象）

3-12.过切削现象发生在什么过渡形式的情况下？当圆弧加工的命令为什么样的组合时，会产

生过切削现象？

（过切削现象发生在缩短型过度形式下。当圆弧加工的命令偶偶配合或奇奇配合的组合时出

现过切现象）

3-14.逐点比较法加工圆弧，如果误差函数大于零，则当前点在圆上、圆内还是圆外？

（在圆外）

3-15.B刀补和C刀补在连接线段、处理方法过渡形式上有何区别？

（B刀补：是圆弧过渡，读一条指令执行一条。拐角的插补需人工考虑。

C刀补：是直线过渡，预读两条指令进行处理。拐角的插补系统自动进行。）

3/6.CNC装置软件结构模式有哪几种？（前后台型、中断型、基于RTOS。）

3-17.插补方法有哪两大类？（脉冲增量插补、数字增量插补。）

4-1.进给伺服系统的作用是什么？进给伺服系统的技术要求有哪些？

进给伺服系统的作用：进给伺服系统是数控系统主要的子系统。它忠实地执行由CNC装置

发来的运动命令，精确控制执行部件的运动方向，进给速度与位移量。

进给伺服系统的技术要求：调速范围要宽且要有良好的稳定性（在调速范围内）；位移精度高;

稳定性好；动态响应快

;还要求反向死区小，能频繁启、停和正反运动。

4-2.进给伺服系统由哪儿部分组成?各部分功能是什么？（P.171）

进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测

装置.、机械传动机构以及执行部件。

进给伺服系统

接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后，经

伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。

4-3.交（直）流伺服电机是否可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置?为什么？

交（直）流伺服电机不可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置。

因为将执行部件的实际位移量转换成电脉冲或模拟电压量后，需要将电脉冲或模拟电压量反

馈到

交（直）流伺服电机

o开环进给伺服系统无需位置检测信息的反馈。

4-4.步进电机驱动器中，环行分配渊的作用是什么？

控制施加到电机绕组的脉冲电源的相序。

4-5.提高开环进给伺服系统精度的措施有哪些？

适当提高系统组成环节的精度、传动间隙补偿、螺距误差补偿。

4-6.感应同步器在以鉴相或鉴幅方式工作时，滑尺两绕组的激磁电压的特点如何？

在鉴相型系统中，激磁电压是频率、幅值相同，相位差为兀/2的交变电压。

在鉴幅型系统中，激磁电压是频率、相位相同，幅值不同的交变电压。

4-7.什么是进给伺服系统的遍速范围？

调速范围是指最高进给速度与最低进给速度之比。

4-8.脉冲编码器的输出有几相？试画出它们的波形，并说明它们各有何作用？

脉冲编码器的输出有A、A、B、B、Z、Z,其中A、B、Z是取反信号。

A、B两相的作用：根据脉冲的数目可得出被测轴的角位移；根据脉冲的频率可得被测轴的

转速；根据A、B两相的相位超前滞后关系可判断被测轴旋转方向；后续电路可利用A、B

两相的90°相位差进行细分处理（四倍频电路实现）。

Z相的作用：被测轴的周向定位基准信号；被测轴的旋转圈数计数信号。

A、B、Z的作用：后续电路可利用A、A两相实现差分输入，以消除远距离传输的共模干

扰。

4-9.解决交流伺服电机变频调速的技术关键问题是什么。

要获得调频调压的交流电源

4-10.什么是数控机床的定位精度和伺服刚度？提高定位精度的措施有哪些？

定位精度：空载条件下，算态下指令位置与实际位置的精确程度。

伺服刚度：负载力与稳态位置误差之比。

提高定位精度的措施：提高传动机构的刚度

k、减小传动间的摩擦力

Fc、增大放大器增益、选力矩系数大的伺服电机。

4-11.增大闭环进给伺服系统的增益有什么益处？系统增益是否越大越好？

增大闭环进给伺服系统的增益提高了系统的灵敏度，减小了跟随误差，提高r伺服系

统的跟随精度。

系统增益不是越大越好.在保证进给系统不失稳的情况下，系统增益越大越好。

4-12.数控回转工作台进给系统采用闭环控制时，位置检测元件安装在什么位置？

位置检测元件安装在数控回转工作台的转轴上。

4-16.设一步进电机驱动工作台的开环系统，己知步进电机经一对的齿轮减速后驱

动丝杆使工作台作直线进给（如图所示）。已知丝杆的导程所选用的步进电机的最高

工作频率fmax（Hz）,步进电机步距角为。

求：（1）当已知驱动的工作台最大速度Vmax时，满足系统要求的脉冲当量；（2）齿轮传

动的传动比。

解：（1）根据F=60f6

得到6的值

（2）根据360/it=a/6

得至ljI=Zl/Z2=36（）6/at

5-1.数控机床的机械结构应具有良好的特性，主要包括哪些？（高的刚度和抗振性、好的

热稳定性、好的低速平稳性、高的几何精度和传动精度。）

5-2.何为爬行现象？防止爬行的措施最主要的有哪些？

进给系统的驱动速度为匀速，当运动部件速度低于某•临界速度时，会出现执行部件

运动时快时慢、甚至停顿一一前冲的现象，这种现象称为爬行现象。

措施（减小Vc的办法）：改善导轨面间和摩擦特性（滚动-静压-滑动（塑料））、

提高传动刚度、减轻运动件的重量、增加系统的阻尼

5-3.内装电机主轴（电主轴）的主要缺点是什么？缺点是电机运转产生的振动和热量

将直接影响到主轴

5-4.数控机床常用丝杠螺母副是哪一种？（滚珠丝杠螺母副）

5-5.数控回转工作台有哪两种？分度工作台和数控回转工作台（开环数控回转工作台、

闭环数控回转工作台）

5-6.数控机床常用导轨有哪几种？塑料导轨：滑动摩擦滚动导轨：滚动摩擦

静压导轨：液体摩擦

5-7.进给伺服系统的传动元件在调整时均需预紧，其主要H的什么？

消除传动间隙，提高传动刚度。

6-1.什么是自动换刀装置？

储备一定数量的刀具并完成刀具的自动交换功能的装置。

6-2.自动换刀装置方案的作用是什么？

缩短非切削时间，提高生产率，可使非切削时间减少到20%〜30%；“工序集中”，扩大数

控机床工艺范围，减少设备占地面积；提高加工精度。

6-3.自动换刀装置的形式有哪几种?各有何应用场合和特点？

（1）回转刀架换刀：常用于数控车床，可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架；

（2）更换主轴换刀：用于工序较少、精度要求不太高的机床，如数控钻床、铳床，优点是换

刀时间短，为保证主轴系统的刚性，必须限制主轴数目：

（3）更换主轴箱换刀：用于多主轴的主轴箱的组合机床，适于加工箱体类零件，具有高的生

产率；

（4）更换刀库换刀：用于单机或多机的自动生产线，工艺范围广，需要刀具多，可以先更换

刀库，再选择刀具

（5）带刀库的自动换刀系统：用于钻床、铳镶床、数控组合机床，应用广泛，可以作为独立

部件，换刀过程复杂。

6-4.自动换刀装置的刀库的形式有哪几种？各有何应用场合和特点？

（1）盘式刀库

（2）链式刀库

6-5.什么是刀具交换装置?作用是什么？

刀具交换装置：实现刀库与机床主轴之间装卸与传递刀具的装置。

6-6.交换装置的形式有哪几种？各有何应用场合和特点？

交换装置的形式：刀库和主轴相对运动实现刀具交换（结构简单换刀时间长，换刀动作多）;

由机械手进行刀具交换（动作简单，换刀时间短）

1.简述数控机床的加工特点。

答：加工精度高；对加工对象适应性强；自动化程度高，劳动强度低；生产效率高;

良好的经济效益；有利于现代化管理.

2.通常数控加工程序包含那些内容。

⑴编号；⑵工件原点设置；⑶辅助指令；（4）刀具引入退出的路径；⑸加工方法刀具运动

轨迹；⑹其他说明及结束语句。

3.什么是车削中心的C轴功能？数控机床怎样车螺纹？

答：①C轴功能：主轴绕Z轴插补或分度的功能；②利用主轴编码器检测主轴的运动信

号建立与进给系统的萩系。

4.简述数控机床的人机界面及其作用。

①MDI:程序输入②CRT:显示信息

③操作面板:机床操作④MPG:手动操作

1.什么是车削中心的C轴功能？数控机床主轴为什么要准停？

答：①主轴绕Z轴插补或分度的功能

②自动换刀；像孔保持尺寸的一致性

2.通常数控加工程序包含那些内容。

⑴编号；（2）工件原点设置；（3）辅助指令；（4）刀具引入退出的路径：⑸加工方法刀具运动

轨迹；⑹其他说明；⑺结束语句

3.数控机床的人机界面包括哪几部分？各有何功能？

答:①MDI:程序输入②CRT:显示信息

③操作面板:机床操作④MPG:手动操作

4.为什么要使用刀具半径补偿？说明刀具半径补偿的使用及指令。

答：①编程人员只需根据零件儿何轮廓编程，刀具中心轨迹由数控系统自动计算；②刀

补的建立、运行、取消③左补偿G41、右补偿G42、取消补偿G40

1.（本题5.（）分）车削不锈钢工件时，应采取哪些措施？

1）选用硬度高、抗粘附性强、强度高的刀具材料，如YW1、YW2的硬质合金；

2）单刀采用较大的前角和后角，采用圆弧型卷屑槽，使排屑流畅，易卷曲折断；

3）进给量不要太小，切削速度不宜过高；

4）选用抗粘附性和散热性能好的切削液，如硫化油或硫化油加四氯化碳，并增大流量。

2.（本题50分）什么叫工艺分析？

就是根据产品或零部件的生产批量和技术要求，进行加工方法和工艺过程的分析，从而确定

正确的加工方法和工艺过程，使加工有可行性、合理性及经济性。

3.（本题5.0分）什么叫基准重合？它有什么优点？

在工艺过程中所使用的定位基准、测量基准、装配基准与设计基准相同时，称为基准重合。

基准重合时优点：最容易达到零件的技术要求对保证零件和机器质量是最理想的。

4.（本题5.0分）车床精度包括哪些方面？

包括几何精度和工件精度。其中车床几何精度乂包括所组成部件的几何精度和各部件之间的

位置精度。车床工作精度包括精车工件外圆、精车端面和精车螺纹等方面的精度。

5.（本题5.0分）简述杠杆式卡规的使用方法？

在测量前应按被测工件尺寸和精度要求，选择适当精度等级的量块调整仪器的定位，拧紧套

管，拔动拔叉，待示值稳定后即可进行测量，检验成批产品时，需按工件公差范围内，产品

即为合格。

6.（本题5.0分）通孔獴刀与盲孔镶刀有什么区别？

通孔镇刀切削部分的几何形状基本上与外园车刀相似，主偏角一般在60°-75°之间。偏偏

角一般在15°-30°,刀杆一般磨出2个后角。用来加工内孔。

盲孔锋刀切削部分的几何形状与偏刀相似。主偏角大于90°,刀尖在刀杆的最前端，刀尖

与外刀杆外端的距离应小于内孔半径。

7.（本题5.0分）车螺纹时，其牙形不正确，分析其产生原因.

产生的原因主要有：

1）军刀安装不正确，使刀具刃角变化，从而产生螺纹的半角误差；

2）车刀牙形角本身就有误差；

3）车刀形状被磨损。

8.（本题5.0分）简述刃倾角的作用。

刃倾角影响切屑流出方向，切削刃的锋利性，切出、切入的平稳性，刀尖强度等，增大刃倾

角，改变了出屑的方向，使实际工作前角加大，切出切入平稳，但会使径向力和切削刃工作

长度增加。

9.（本题5.（）分）车外园时，工件表面产生锥度，简述其产生原因。

车外园时.，产生锥度，其产生的原因一般有：

I）车削长工件时，后顶尖三主轴中心线不一样；

2）导轨面磨损，与主轴中心线不平行；

3）刀具中途磨损；

4）工件刚性不够，出现让刀。

10.（本题5.0分）车端面时，端面与中心线不垂直，由哪些原因造成的？

不垂直原因一般有如下几点：

1）刀具安装不正确，使主刀刃是斜与工件旋转中心不垂直；

2）刀架移动与旋转中心线不垂直。

11.（本题5.0分）在车床上针孔，孔径大于钻头直径，分析由哪些原因造成的？

造成孔径过大，一般原因有：

1）钻头两主:切削刃不对称，中心偏；

2）钻头未对准工件中心，使孔偏移；

3）钻头扭动。

12.（本题5.0分）简述园锥面结合的特点。

园锥面结合的特点有：

1）能传递较大的扭矩；

2）园锥面结合同轴度高，拆装方便，多次拆装仍能保持精确的定心作用。

13.（本题5.0分）怎样区别左偏刀和右偏刀？

以右手四指并拢，拇指与四指垂直，手心向下并对着车刀上平面，四指指向刀夹，拇指指向

刀具进给方向，符合上述条件则称为右偏刀。适合左手位置的就称为左偏刀。

14.（本题5.0分）简述可转位刀片的刀垫的作用。

可转位刀片的刀垫的作用有：

1）提高刀片定位精度；

2）提高刀杆的使用寿命；

3）调整刀具角度的作用，从而降低了刀片的制造难度。

15.（本题5.0分）有一件45钢制作的杆状零件，要求RC40-44,公差±0.5,留有1mm加工余

量，经淬火后，硬度为Rc57-60,翘曲达4mm,用什么热处理操作才好呢？

此零件为45钢，应该在水中淬火，得到Rc57-60高硬度后，应在300C以上较高温回火，

降低部分硬度，达到RC40-44,翘曲4mm已超过允许的公差±0.5,应通过校直工序将它调

整到公差尺寸范围内才可，

16.（本题5.0分）为什么有些钢要加入不同的合金元素？它和热处理有什么关系？

为了提高钢的机械性能，改善钢的工艺性能，或者为了获得某叫特殊的物理、化学性能，所

以要在碳钢中有意加入一定数量一种或几种合金元素。

加入合金元素后，对热处理工艺有极大影响，影响方面主要是温度、时间、冷却方式及热处

理类型。例如：高速钢则需高温加热、缓慢升温和降温冷却（防开裂，而40钢淬火加入少量

Cr后，可以淬油，减少变形和开裂。）

17.（本题5.0分）润滑有哪些作用？

润滑有下列的作用：I）控制摩擦，减少磨损；2）降温冷却；3）防止磨损面锈蚀；4）密封堵漏；

5）传逆动力；6）减震作用：7）洗涤污垢；8）降低动能消耗。

18.（本题5.0分）简述单轴转塔车床各刀架的运动方向及作用？

单轴转塔车床的回转刀架可作纵向进给运动，可用于完成钻孔、扩孔、较孔或攻套内外螺纹

等工作。其前刀架、上刀架、后刀架均可作横向进给运动，可用于切槽成形车削及切断等工

作。

19.（本题5。分）如何确定数控车床两轴及其方向？说明原因。

数控车床是工件旋转的机，木。Z坐标取为与工件旋转轴（Z轴）平行，取从主釉看刀具的方向

作为其正方向。

X坐标在Z坐标垂直的平面内，取刀具的运动方向为X坐标，取刀具离开主轴旋转中心线

的方向作为其正方向。

20.（本题5.0分）什么是表面粗糙度？它对机器或仪器有何影响？

表面粗糙度（表面光洁度）是指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。

表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性有着密切的关系，它影响

到机器或仪器的可靠性和使用寿命。

21.（本题5.0分）钢件热处理有何重要性？它和机加工有些什么关系？

通过热处理，可改变或改善工件内部组织结构，从而获得预期的性能，提高工件的使命和寿

命。

机加工只改变工件的几何形状，热处理则改变工件内部组织，热处理质量可影响机加工的难

易程度和精度，机加工质量也可影响热处理的难易程度，两者关系密切。

22.（本题5.0分）简述数控机床控制系统出现故障时如何进行常规

检查。

通常常规检查分四个步骤进行：

（1）首先进行外观检查，有针对性地看看是否有明显的元器件出了问题。在整体检查中注

意空气开关、断路器、热继电器是否有跳闸现象。熔断器是否有熔断现象。

（2）有针灼性地用万用表等量具对连接电缆、电线进行检查，看是否电阻值增大，是否有

破裂现象。

（3）有针对性地对连接端及接插件进行检查，看是否有松动、过热、氧化等接触不良现象。

（4）有针对性地对电源电压进行检查。检查电源电压时，通常断开负载，单独测量供电电

压及有关控制电压值，一点一点扩大测量范围。

23.（本题5.0分）简述数控系统软件故障形成的原因。

存储在RAM中的数控软件形成故障的原因大致有三种情况：

（1）调试时误操作形成。在调试机床数据时，可能删除了不该删除的数据或写入了不正确

的数据，使得存储在RAM中的控制软件发生了变化或部分丢失。

（2）操作不规范的连锁作用造成报警、停机等使后继操作失败，机器数据处理中引起中断

的结果。

（3）REM得不到维持存储内容的电压，而使REM中的软件发生变化或丢失。

（4）电源干扰脉冲窜入总线，引起程序错误、导致误动作或停机。

24.（本题5.0分）简述数控进给系统软件报警和硬件报警的形式。

（1）进给驱动系统软件报警的形式大致有三类：

A、速度控制单元故障、位置控制信号出错。

B、检测元件故障或检测信号出错。

C、伺服单元、变压器、伺服电机过热。

（2）进给驱动系统硬件报警的形式大致有四类：

A、电压超过额定值的10%或电机的绝缘能力下降。

B、大电流使功率驱动元件损坏。

C、输入电压低于额定值的85%或电源接触不良。

D、机械负载过载、电机电流的上限值设定得太低。

25.（本题5.0分）简述数控系统在返回参考点时采样接近开关的方式（作图加以说明）。

数控系统在返回参考点时，采样接近开关的方式有二种：

（1）系统采样接近开关的上升沿，以上升沿的有效电平点作为参考点的脉冲。

（2）系统采样完接近开关的上升沿后，控制坐标轴继续运动，并记录上升沿参考点后的运

动距离；同时采样接近开关的下降沿，当采样到下降沿后计算上升沿和下降沿两点的中点距

参考点

T

26.（本题5.0分）简述数控机床控制系统故障检查的信号追踪法和系统分析法。

信号追踪法即追踪与故障信号相关联的信号来寻找故障单元。通常可按控制系统流程框图从

前往后或从后向前检查有关的信号有无、大小、性质和不同运行方式的状态与正常工作情况

相比较。

系统分析法即用缩小故障范围的方法，通过测试系统单个工作单元的输出输入信号来判断此

单元工作是否正常。

27.（本题5.0分）围绕数控矶床在运行中常出现的故障来简述日常维护的注意事项。

a注意通风散热问题。若箱内温度高，电路板就易变形，引起焊点接触不良或过热而出现短

路甚至烧坏组件。

b.液压伺服系统要保持油的清洁。电液伺服阀要求油中不得有大于10um的灰尘，否则可能

会堵塞喷嘴和挡板之间的诃隙造成误动作，而出现故障.

c.自动换刀装置的定位。定时查看刀库选刀和换刀动作的定位状况是否正常。

d.定期更换直流电机的电刷。

c.机械传动件的润滑和清洁。

28.（本题5.0分）简述数控成床控制系统因故障类型不同，大体有哪些检查方法。

A、常规检查（1）外观检查（2）连接线、连接电缆检查（3）连接端及接插件检查（4）电

源电压检查

B、面板显示与指示灯分析

C、信号追踪法。

D、系统分析法。

29.（本题5.0分）简述何为数控机床控制系统的硬件故障和软件故隙。

数控机床控制系统的硬件故障是指数控系统中的部件损坏或安装不正确。

数控机床控制系统的软件故障是指MD参数设置不正确，或在编程中存在语句错误。

30.（本题5.0分）数控机床标准直角坐标系中的坐标轴是如何命名的。

坐标轴的命名是执行JB305I-82,此标准和ISO841、EIA的标准是相同的，即笛卡尔坐标系。

坐标系中的各个坐标轴与机床移动部件的直线导轨相平行。

Z坐标一是指平行于机床主轴轴线的直线。

X坐标一是指平行于工件装夹面，且水平放置，并且垂直于Z坐标的直线。

Y坐标一用右手定则来调定Y坐标的位置。

1.（本题15.0分）己知主、左两视图，画出俯视图。

3.（本题15.0分）已知主、左视图，补画俯视图。

rw

r

4.（本题15.0分）用三针测量Tr30X6梯形螺纹，测得百分尺的读数M=30.80mm,求被测中

径d2等于多少？（提示钢针直径d（）=0.518p）

解：已知M=30.80d0=0518p=6

而M计算公式：M=d2+4.864d0-1.866p

整理后得；d2=M-4.864d0+1.866p=30.80-4.864X0.518X6+1.866X6=26.879mm

5.（本题15.0分）试述液压仿形车床工作原理及适用场合。

液压仿形车床是利用液压原理，根据仿形刀架依照板式样件车削出所需的形状和尺寸的工

件。一般适用半精车削轴、套、盘、环类零件的圆柱面、阶台、圆锥面和曲面等，以轴零件

的为最多，其形状愈复杂：加工数显愈多，效率愈高。液压仿形车床是实现中、小批生产自

动化的途径之一。

6.（本题】5.0分）分析数控机床交流主轴控制系统出现主轴电机不转（或达不到正常转速〉和

交流输入电路的熔丝烧断的原因。

A、速度指令（参数）调试设置不正确。

B、主轴定向控制用传感器安装位置不正确（移位

C、控制单元线路板故障。

D、电源整流桥故障、逆变器故障。

7.（本题15.0分）分析在操作数控系统快速点动时或运行J'G00时，步进电机堵转（丢步）故

障原因和排除方法。

原因是驱动系统在设计高速时所需的扭矩大于了所选用步进电机最高速下的输出扭矩。可采

用系统坐标动态特性功能对坐标动态调整参数进行优化调试。即设定各坐标轴的最高速度并

故障原因:

（1）传动系统的机械装配问题。由于丝杠螺母、导轨等安装不准造成运动部件的装配应力。

（2）丝杠螺母螺距误差和间隙不均。

（3）传动件的连接有松动。

排除方法：

（1）重新安装丝杠螺母、导轨等部件。

（2）进行丝杠螺母螺距误差补偿或更换较高精度的丝杠。

（3）检查连接件并进行顿紧。

9.（本题15.0分）分析数控系统加工操作启动时，步进电机不转，但屏幕显示坐标轴的位置在

变化，且驷动器上标有RDY的绿色灯亮的原因和排除方法。

故障原因：

这种原因说明PLC用户程序中已经给出了使能信号，但无驱动信号（即无脉冲、方向、

使能输出）。所以标准机床数据使系统工作在仿真方式。这种情况多般发生在系统调试完成

后未做数据存储，系统掉电后加载了缺省数据。

排除方法：

按数控系统的配置要求，输入所有必要的机床数据，并进行数据存储。

10.（本题15.0分）分析SINUMRIK802s系统在返回参考点时方向不正确（返回参考点的方向

和定义的方向相反）；而手动方式下的点动正、负方向均正确的故障原因和排方法。

故障原因；

A、选用了负逻辑（NPN）的接近开关作为减速开关或将普通行程式开关作为减速开关时采

用了常闭接法。

B、在PLCMD14512[2]14512[3]定义输入位的正负逻辑时，把对应于返回参考点减速

开关的逻辑定义位设定为负逻辑。

排除方法：

更换正逻辑接近开关或把对应的输入位设成负逻辑或采用常开接法的普通行程开关作为返

回参考点的减速开关。

数控机床的工件装夹原则？数控机床加工时工序划分原则？

答：选择原则：

（1）应尽量减少装夹次数，力争一次装夹后能加工出全部待加工面。

（2）在数控机床上被加工的工件如需要二次装夹时，要尽可能利用同一基准面以减少加工

误差。

工序原则：

（1）保证加工质量。一般分粗加工、半精加工及精加工，逐步提高工件的加工精度，降低

表面粗糙度值，保证工件加工质量。

（2）合理使用设备。在工件加工时，可考虑其中的一部分加工在数控机床上完成，另外一

部分加工在普通机床上完成，这样可以充分利用数控设冬的效能。

2.数控机床加工路线和选择原则？

答：加工路线是指数控机床在加工过程中，刀具相对工件的运动秋迹和方向。即刀具从起刀

点开始运动，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具的引

入、返回等非切削空行程。确定加工路线，主要是确定粗加工及空行程的走刀路线，而精加

工切削过程的走刀路线都是沿工件轮廓进行的。原则：1）保证工件的加工精度和表面粗糙

度要求；

2）尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间；3）使数值计算简单，程序段数量少。

3.简述机床原点、机床参考点与编程原点之间的关系？

机床原点：现代数控机床都有一个基准位置，称为机床原点或机床绝对原点，是机床制造商

设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的

起始点。机床参考点：在CNC机床上，设有特定的机械位置，它是机床制造商在机床上用

行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定，在这个位置上交换刀具及设

定坐标系。编程原点：是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点。

4.数控机床切削用量及其选择原则？

答：主轴转速(切削速度)、进给速度(进给量)、背吃刀量(或侧吃刀量)，称为切削用量

三要素。切削用量是否合理的标准是：(1)是否能保证工件表面的加工质量；(2)在数控机

床刚性允许的条件下是否能充分发挥数控机床的功效；(3)在保证加工质量和刀具使用寿命

条件下是否能充分发挥刀具的切削性能。

数控铳床切削用量选择：(1)背吃刀量与侧吃刀量的确定。背吃刀量与侧吃刀量的选取主要

由加工余量和对表面质量的要求决定；(2)进给速度的确定。F=afZS；(3)主轴转速的确定。

主轴转速与切削速度的关系为:S=1000Vc/nd

I.普通外圆车刀的六个标注角度分别在哪些平面上测量的？

主偏角、副偏角在基面上测量的，前角、后角在主剖面/主截面上测量的，副后先在副剖面/

副截面上测带的，刃倾角在切削平面上测量的.

2.精基准的选择原则是什么？

答：用加工过的表面作为定位的基准称为精基准。其选择原则如下：

(1)基准重合原则；

(2)基准统•原则；

(3)自为基准原则；

(4)互为基准原则：

(5)保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。

3.什么叫加工硬化？

答：加工硬化又称冷作硬化，是由于机械加工时，工件表层金属受到切削力的作用，产生强

烈的塑性变形，使金属的晶格被拉长、扭曲，甚至被破坎而引起的。金属表面层产生加工硬

化后，表面硬度提高，塑性降低，物理力学性能发生变化。

4.什么是调质？

答:调质是淬火及高温回火的复合热处理工艺，目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性

等方面的综合力学性质，并为以后的热处理作准备。

1.什么是拟合？

当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加T非圆曲线轮廓时，在加工程序的编制中，常

常需要用多个直线段或圆弧段去近似地代替非圆曲线，这称为拟合。

2.精基准的选择原则是什么？

答：用加工过的表面作为定位的基准称为精基准。其选择原则如下：

(1)基准重合原则；

(2)基准统一原则；

(3)自为基准原则；

(4)互为基准原则；

(5)保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。

3.什么是CAPP?

答:CAPP是通过向计算机输入被加工零件的几何信息(图形)和加工工艺信息(材料、热处理、

批量等)，由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等的工艺文件的过程。

4.什么是调质？

答:调质是淬火及高温回火的复合热处理工艺，目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性

等方面的综合力学性质，并为以后的