设备振动隐患排查目录

设备振动隐患排查目录一级排查类别二级排查部位三级详细排查内容标准排查作业方法隐患判定准则可落地整改方向1通用连接与基础部位1.1螺栓螺纹连接1.普通碳素钢螺栓连接组：检查单根螺栓外露螺纹长度是否符合安装要求（一般为2-3扣，防松结构可放宽至5扣），是否存在螺纹滑牙、弯曲变形、锈蚀咬死，螺栓头与螺母支承面是否与被连接件平面完全贴合，有无翘曲、间隙，连接组内是否存在单个螺栓应力集中变形，长期振动下是否发生螺栓颈部位疲劳裂纹。2.高强度螺栓连接：检查是否存在超拧、欠拧，螺栓螺纹是否发生塑性变形，接触面是否有锈蚀、杂质导致的贴合不良，扭剪型高强度螺栓是否有未剪断的卡头遗留、或者长期振动后预紧力衰退。3.防松结构：检查开口销是否断裂脱落，锁紧垫圈是否错位移位，尼龙嵌件锁紧螺母的尼龙垫是否老化碎裂，双螺母防松是否发生松动，焊接防松点是否开裂1.目视检查外观损伤、防松件完整性；2.采用塞尺测量支承面与被连接件间隙；3.按扭矩值要求用定值扭矩扳手复核预紧力，大规格螺栓采用液压扭矩扳手检测；4.对存在疲劳风险的核心部位螺栓采用磁粉或者超声无损检测排查裂纹；5.采用敲击法，用铜锤敲击螺栓头听声判断松动，清脆声为合格，闷哑声为松动1.预紧力偏差超过设计要求值的±10%判定为一般隐患，超过±20%判定为重大隐患；2.塞尺能插入0.2mm及以上间隙到支承面判定为隐患；3.螺纹滑牙、螺栓变形、裂纹，防松件断裂脱落判定为重大隐患；4.高强度螺栓预紧力衰退超过设计值15%判定为重大隐患1.轻度松动螺栓按设计扭矩重新预紧，防松件失效的更换对应规格防松零部件；2.变形、滑牙、裂纹螺栓全部更换，不得堆焊补焊螺纹重复使用；3.高强度连接接触面有锈蚀杂质的，清理打磨接触面后按要求重新预紧，更换预紧力衰退的高强度螺栓1通用连接与基础部位1.2销键连接检查平键、楔键、花键的键侧磨损情况，键槽是否发生变形扩宽，键连接是否存在间隙，定位销是否发生松动、移位，圆锥销是否发生松脱，花键是否存在齿面剥落、点蚀，长期振动下键槽根部是否产生疲劳裂纹1.目视检查外观，拆解后用塞尺、千分尺测量键侧与键槽的配合间隙；2.对关键部位轴的键槽根部采用磁粉检测排查裂纹；3.盘动设备检测配合间隙带来的径向窜动量1.配合间隙超过原设计装配公差的1.5倍判定为一般隐患，超过2倍或者键槽根部有裂纹判定为重大隐患；2.花键齿面点蚀面积超过总齿面10%判定为隐患1.间隙超标的更换加大尺寸的键，或者焊补原键槽后重新铣槽配键；2.键槽有裂纹的更换对应轴部件；3.花键损伤超标的更换花键轴或整体联轴器1通用连接与基础部位1.3焊接连接检查连接焊缝是否存在开裂，尤其是应力集中的角焊缝、坡口焊缝，是否存在夹渣、气孔等先天缺陷，长期振动下焊缝是否发生疲劳开裂，焊接热影响区是否产生裂纹，被焊接构件是否发生脱焊，承力焊缝是否发生腐蚀减薄1.目视检查焊缝外观，用放大镜排查表面微裂纹；2.渗透检测排查表面开口微裂纹，超声检测排查内部未焊透、隐性开裂；3.对承力焊缝采用超声波测厚仪检测剩余壁厚1.表面开裂长度超过焊缝总长度5%判定为一般隐患，穿透性开裂、脱焊判定为重大隐患；2.承力焊缝剩余壁厚小于原设计厚度85%判定为隐患，小于70%判定为重大隐患1.清除原焊缝缺陷后重新按焊接工艺评定要求施焊，承力焊缝开裂的做焊后热处理消除残余应力；2.壁厚减薄超标的更换母材或者做补强焊接处理1通用连接与基础部位1.4地脚与设备基础检查设备基础是否发生不均匀沉降、开裂，地脚螺栓是否松动、锈蚀咬死，基础与设备底座之间的垫铁是否松动、移位、锈蚀，二次灌浆层是否发生脱落、开裂、空响，设备底座是否发生变形翘曲，预埋地脚螺栓是否发生拔出位移1.用水准仪测量基础不同点位的沉降差，塞尺测量底座与基础之间的间隙；2.扭矩扳手检测地脚螺栓预紧力，铜锤敲击二次灌浆层、垫铁听声判断空响、松动；3.目视检查基础裂纹宽度，用塞尺测量裂纹宽度1.基础不均匀沉降差超过设计允许值2mm/m，地脚螺栓预紧力偏差超过设计要求10%；2.垫铁松动可人工推动，二次灌浆层空响面积超过总接触面积10%；3.基础开裂宽度超过0.1mm判定为隐患，超过0.5mm判定为重大隐患；满足任意一项即为隐患1.轻度不均匀沉降的调整垫铁高度，重新对中找正后紧固地脚螺栓；2.松动地脚螺栓按设计扭矩重新预紧，锈蚀咬死的更换新地脚螺栓；3.二次灌浆层脱落空响的，凿除原有失效灌浆层，重新凿毛基础表面后按配比灌注无收缩灌浆料；4.基础开裂严重的采用注浆加固，沉降超标的做基础纠偏处理2旋转运动核心部件2.1转子叶轮类部件1.整体转子：检查转子轴是否发生弯曲变形，轴表面是否产生磨损、疲劳裂纹，轴颈圆度、圆柱度是否超差，转子平衡块是否发生移位、脱落，焊接式转子的连接焊缝是否开裂。2.工作叶片/叶轮：检查叶片是否发生磨损、腐蚀、冲蚀，叶片表面是否结垢、积灰、附着物沉积不均匀，叶片根部是否发生疲劳裂纹，叶轮盖板是否变形，闭式叶轮流道是否被杂物堵塞。3.平衡精度：检查长期运行后转子不平衡量是否超出允许范围，检修后转子动平衡是否符合标准要求1.目视检查叶片结垢、磨损情况，清理附着物后用卡尺测量叶片剩余厚度；2.用千分表在转子转动过程中测量径向圆跳动、轴向窜动量；3.对轴表面、叶片根部采用磁粉、超声无损检测排查隐性裂纹；4.在线运行状态下做振动频谱分析，提取一倍频幅值判断不平衡故障；5.停机状态下做动平衡校验，实际测量剩余不平衡量1.叶片磨损、腐蚀剩余厚度小于原设计厚度90%判定为一般隐患，小于80%判定为重大隐患；2.转子径向圆跳动超过设计公差的2倍判定为隐患；3.平衡块移位、脱落，转子焊缝开裂直接判定为重大隐患；4.动平衡校验不平衡量超过GB/T9239.1规定的G6.3级（一般旋转机械）要求判定为隐患，核心机组超过G2.5级要求判定为隐患；5.在线一倍频振动幅值超过设备警戒值的1.1倍判定为隐患，超过跳闸值判定为重大隐患1.轻度积垢沉积不均匀的，彻底清理叶片表面积垢，重新做动平衡校正；2.单个叶片损伤超标的更换叶片后配重校正，整体叶片损伤超标的更换整体转子；3.轴弯曲超标的做校直处理，校直后精度仍不达标或者轴有裂纹的直接更换转子2旋转运动核心部件2.2滚动轴承部件检查滚道、滚动体是否产生点蚀、剥落、磨损、烧损，保持架是否发生变形、断裂、铆钉松动，轴承径向游隙、轴向游隙是否超标，润滑脂是否变质、结块、缺油，轴承内圈与轴颈、外圈与轴承座孔是否发生配合间隙过大，轴承密封是否失效，杂质、水汽进入轴承腔内，轴承游隙调整垫片是否错位脱落1.运行中用专用听诊器听轴承异音，判断是否存在不规则咕噜声、冲击声；2.用红外测温仪检测轴承座表面温度，对比环境温度和历史运行数据；3.在线采集振动加速度、包络频谱，分析轴承故障特征频率；4.拆解后用塞尺或者千分表测量实际游隙，目视检查滚道、滚动体损伤，测量轴颈、轴承座孔的实际配合尺寸1.轴承温度超过环境温度40℃或者绝对温度超过80℃判定为隐患；2.包络频谱中轴承故障特征频率幅值超过背景噪声3倍判定为隐患；3.实际游隙超过原装配公差的1.5倍判定为一般隐患，超过2倍判定为重大隐患；4.滚道、滚动体存在点蚀、剥落、烧损直接判定为隐患1.润滑脂变质缺油的，彻底清理旧脂，更换符合牌号要求的新润滑脂，加注量符合安装要求；2.轴颈配合间隙超标的采用电镀、刷镀工艺修复轴颈，轴承座孔配合超标的镶套修复，内圈配合过松的禁止焊接滚花，优先更换轴颈；3.轴承损伤超标的直接更换同精度等级轴承，更换后重新调整游隙，同步更换失效的密封件2旋转运动核心部件2.3滑动轴承检查轴瓦巴氏合金是否存在脱壳、裂纹、点蚀、磨损，轴瓦间隙是否超标，径向、轴向止推瓦是否烧损，润滑油是否变质、缺油，进油节流孔是否堵塞，轴颈是否拉毛、磨损，瓦背与轴承座贴合是否良好1.运行中检测轴承振动、温度，检查润滑油压力是否正常；2.拆解后用塞尺测量轴瓦间隙，色印法检查瓦背贴合度，目视检查巴氏合金损伤情况；3.超声检测排查巴氏合金脱壳缺陷1.轴瓦间隙超过设计装配间隙的2倍，巴氏合金脱壳面积超过总面积10%，存在裂纹、烧损判定为隐患；2.轴颈圆度误差超过0.05mm判定为隐患1.轻度磨损的重新刮研轴瓦，调整间隙，脱壳面积超标的重新浇铸巴氏合金或者更换轴瓦；2.轴颈拉毛磨损的磨削修复，超差的更换轴2旋转运动核心部件2.4联轴器1.刚性联轴器：检查两个半联轴器对中偏差是否超标，连接螺栓是否松动，端面是否完全贴合。2.弹性套柱销联轴器：检查弹性套是否老化、开裂、磨损，柱销是否弯曲松动。3.膜片联轴器：检查膜片是否存在疲劳裂纹、变形，连接螺栓预紧力是否符合要求。4.齿式联轴器：检查齿面是否磨损、点蚀，润滑油是否泄漏变质，径向间隙是否超标1.停机状态下用百分表测量冷态对中偏差，拆解后测量零件磨损量；2.在线运行中测量联轴器端盖振动，频谱分析不对中故障特征（二倍频幅值）1.对中偏差径向超过0.05mm、角偏差超过0.05mm/100mm判定为隐患；2.弹性套磨损超过原厚度30%、开裂，膜片存在裂纹，齿面磨损间隙超过原设计2倍判定为隐患；3.二倍频振动幅值超过一倍频的50%判定为不对中隐患1.不对中设备重新找正，紧固松动螺栓；2.弹性件、膜片损伤的直接更换，齿式联轴器间隙超标的更换联轴器或者补焊齿面后加工修复，更换泄漏的密封件，定期加注润滑油3流体输送设备专项振动排查3.1离心泵检查叶轮入口是否发生汽蚀破坏，入口管线是否漏气导致气缚，叶轮口环密封间隙是否磨损超标，泵轴是否弯曲，机械密封是否磨损导致附加振动，泵壳体是否存在汽蚀坑，出口管线是否存在流体脉动，基础是否沉降导致泵与电机对中偏差1.在线测入口压力，观察压力表摆动情况，做振动频谱分析识别汽蚀宽频特征；2.拆解后测量口环间隙，目视检查叶轮、泵壳汽蚀损伤1.入口压力低于设计必需汽蚀余量，口环间隙超过原装配间隙2倍，宽频振动幅值超过警戒值判定为隐患；2.叶轮汽蚀面积超过10%判定为重大隐患1.入口压力不足的调整入口阀门，清理入口过滤器，消除漏气点；2.口环间隙超标的更换口环，叶轮汽蚀损伤超标的更换叶轮，重新做泵与电机对中找正3流体输送设备专项振动排查3.2离心风机检查叶轮叶片积灰结垢不均匀磨损，进口导叶是否磨损松动，机壳是否积灰，进出口管道支吊架是否松动，叶轮与机壳是否发生摩擦，风机与电机对中是否偏差，是否发生管网共振1.在线测振动频谱，打开机壳检查叶片积灰磨损，检查支吊架牢固性，测管网振动频率1.叶片磨损超过原厚度10%，积灰导致不平衡振动超标，支吊架松动，共振频率重合振动超标判定为隐患1.清理叶片积灰，磨损超标的更换叶片，重新做动平衡，紧固松动支吊架，调整管网支撑改变固有频率消除共振4往复运动设备专项排查4.1曲柄连杆滑块机构检查曲柄销颈是否磨损，连杆大端、小端轴承间隙是否超标，连杆螺栓是否松动疲劳裂纹，十字头销与衬套间隙是否超标，十字头导轨间隙是否过大，曲轴是否弯曲，曲柄不平衡配重是否松动1.拆检后测量各配合间隙，对连杆螺栓做磁粉检测，在线测气缸盖振动幅值，分析撞击特征频率1.连杆轴承间隙超过设计值2倍，十字头导轨间隙超过0.5mm，连杆螺栓存在裂纹预紧力不足判定为重大隐患1.间隙超标的更换轴瓦，重新配刮间隙，连杆螺栓有裂纹的全部更换，曲轴弯曲的校直处理4往复运动设备专项排查4.2气阀与填料密封检查进气阀、排气阀阀片是否断裂、积碳，弹簧是否疲劳断裂，阀座密封面是否磨损，填料密封环是否磨损导致泄漏，气缸余隙是否超标，造成附加撞击振动1.示功图分析气阀工作状态，拆检气阀、填料，测量密封面磨损量1.阀片断裂、弹簧失效，填料泄漏超标，撞击振动幅值超标判定为隐患1.更换失效阀片、弹簧，清理积碳，磨损超标的更换阀座，更换填料密封环5电气设备振动隐患排查5.1旋转电机检查定子铁芯是否松动，槽楔是否松动脱落，定子绕组端部是否松动磨损绝缘，异步电机转子导条是否断裂、端环是否开裂，转轴键槽是否磨损，电机地脚是否松动1.振动频谱分析，转子断条检测转差边频，局部放电检测定子绝缘磨损，敲击槽楔听声判断松动1.两倍电源频率振动幅值超标，转子断条边频幅值超过基频10%，槽楔敲击出空声，绕组绝缘磨损露铜判定为隐患1.铁芯松动的重新浸漆固化，槽楔松动的更换槽楔重新固定，转子断条的更换转子或者焊接修复导条，绝缘磨损的重新包绝缘处理5电气设备振动隐患排查5.2高压电气设备检查高压开关柜母线连接螺栓是否松动，母线支撑绝缘子是否开裂，变压器绕组是否松动，冷却风机振动是否超标，电缆桥架连接是否松动1.超声检测局部放电，扭矩检测母线螺栓，目视检查绝缘子，测桥架振动幅值1.螺栓预紧力偏差超过10%，绝缘子开裂，局部放电超标，桥架振动超过10mm/s判定为隐患1.重新紧固螺栓，更换开裂绝缘子，绕组松动的吊芯重新紧固，桥架松动的增加支撑加固6工艺管网与附属结构排查6.1工艺管线检查管线支吊架是否松动、弹簧失效，管线是否发生热胀冷缩导致位移变形，介质脉动是否引发管线共振，弯头、异径管是否被介质冲刷减薄，法兰连接螺栓是否松动，盲板、弯头部位是否发生振动疲劳裂纹1.测管线振动速度，做频谱分析识别共振，超声波测厚检测管壁减薄，目视检查支吊架状态1.管线振动速度超过11.2mm/s（ISO10816C区），壁厚减薄超过原厚度30%，支吊架脱落、弹簧失效判定为隐患1.松动支吊架重新紧固，弹簧失效的更换支吊架，改变管线支撑位置改变固有频率消除共振，壁厚减薄超标的更换管线或者做补强处理6工艺管网与附属结构排查6.2钢结构平台与支架检查钢结构连接螺栓是否松动，焊缝是否开裂，平台护栏是否松动，支架是否变形，长期振动下钢结构是否发生疲劳裂纹1.扭矩检测螺栓，渗透检测焊缝裂纹，目视检查结构变形1.螺栓预紧力不足，焊缝开裂，结构变形超过允许值判定为隐患1.紧固螺栓，补焊开裂焊缝，变形超标的校正加固结构7监测与减振防护装置排查7.1在线振动监测系统检查振动传感器是否安装松动，测点是否偏移，传感器是否磨损损坏，信号线是否老化破损，报警阈值设置是否符合要求，联锁保护是否动作可靠1.标准振动