塑料注塑厂模具管理准则

塑料注塑厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》《中华人民共和国产品质量法》及企业精益生产战略，针对注塑模具易损、易错、管理难度大等痛点，设定本准则。旨在规范模具全生命周期管理，保障模具使用安全，提升模具使用寿命，降低模具损耗成本。具体目标包括规范模具借用、维修、报废流程，落实模具责任人制度，实现模具状态实时可见。

1、规范模具使用、维修、报废全流程管理；

2、降低因模具管理不善导致的设备闲置与生产延误；

3、减少模具非正常损耗，控制模具成本。

(二)适用范围：覆盖公司模具管理部门、生产车间、设备部、质量部、仓储部等相关部门及模具管理员、注塑操作工、维修工、仓管员等岗位。正式员工、外包维修人员需严格执行本准则。模具临时外借给合作供应商时，需经模具管理部门书面同意，并签订临时使用协议。

1、公司所有注塑模具及其附件的管理；

2、涉及模具的采购、入库、领用、维修、报废等环节；

3、模具使用过程中的记录与追溯。

(三)核心原则：坚持“责任到人、预防为主、动态管理、持续改进”原则。强调模具使用过程的规范性，通过定期检查与维护减少故障，建立模具使用档案实现信息化管理。

1、责任到人原则：每套模具指定专人负责使用与维护；

2、预防为主原则：定期检查模具状态，及时处理小缺陷；

3、动态管理原则：实时更新模具使用状态，动态调整使用计划；

4、持续改进原则：分析模具损耗原因，优化使用与维护方案。

(四)层级与关联：本准则为专项管理制度，与公司《设备管理制度》《质量管理体系》《仓储管理制度》等关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本准则为准；特殊情况需报总经理审批。公司人事制度、绩效制度需与本准则衔接，将模具管理纳入相关考核指标。

1、与《设备管理制度》衔接：明确模具作为设备的管理要求；

2、与《质量管理体系》衔接：将模具状态纳入产品质量追溯链条；

3、与《仓储管理制度》衔接：规范模具入库、出库、存储要求。

(五)相关概念说明：模具管理员负责模具全生命周期管理，包括台账建立、状态跟踪、报废申请等；注塑操作工负责日常使用与基础维护，需填写使用记录；维修工负责模具维修，需记录维修内容与效果。

1、模具管理员：专职负责模具管理的部门或岗位人员；

2、注塑操作工：直接使用模具进行生产的工人；

3、维修工：负责模具维修的技术人员。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设立模具管理领导小组，由总经理牵头，模具管理部门、生产车间、设备部、质量部负责人组成。日常管理由模具管理部门负责，生产车间负责模具现场使用，设备部负责维修支持，质量部负责状态评估。形成“管理部门主导、使用部门配合、技术部门支撑”的管理格局。

1、模具管理领导小组：决策模具管理重大事项；

2、模具管理部门：统筹全公司模具管理工作；

3、生产车间：落实模具使用与基础维护；

4、设备部：提供模具维修技术支持；

5、质量部：评估模具状态，提出使用建议。

(二)决策与职责：总经理负责审批模具采购计划、报废方案等重大事项，每月召开一次领导小组会议。模具管理部门负责制定年度模具管理计划，生产车间负责执行，设备部与质量部按需提供支持。简易议事规则为“三分之二以上成员同意即可决策”。

1、总经理：审批模具采购、报废等重大事项；

2、模具管理部门：制定模具管理计划，监督执行；

3、生产车间：执行模具使用计划，反馈使用情况。

(三)执行与职责：模具管理部门职责包括建立模具台账，定期组织检查，协调维修资源；生产车间职责包括按计划领用模具，做好日常清洁与简单调整，记录使用异常；设备部职责包括提供维修方案，确保维修质量；质量部职责包括定期评估模具状态，提出使用建议。跨部门协同需明确主责与配合部门，如模具维修由设备部主责，质量部配合评估。

1、模具管理部门：主责模具台账管理、状态检查、协调维修；

2、生产车间：主责模具日常使用、基础维护、异常反馈；

3、设备部：主责模具维修，配合部门为质量部；

4、质量部：主责模具状态评估，配合部门为模具管理部门。

(四)监督与职责：质量部每月抽查模具使用记录，发现异常及时通报模具管理部门与生产车间。设备部每月评估维修效果，纳入维修工绩效考核。监督结果用于绩效改进，连续两次不合格者需接受再培训。

1、质量部：每月抽查使用记录，通报异常情况；

2、设备部：每月评估维修效果，纳入绩效考核；

3、监督结果应用：整改通知、绩效改进、再培训。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，模具管理部门每周召开一次协调会，参会部门包括生产车间、设备部、质量部。会议聚焦模具使用异常、维修进度、状态评估等议题。常态化沟通通过“车间晨会通报模具使用情况、部门周例会协调问题”实现。

1、每周协调会：由模具管理部门组织，聚焦异常处理与计划调整；

2、常态化沟通：车间晨会、部门周例会，重点传递模具信息；

3、沟通内容：使用情况、维修进度、状态评估、异常协调。

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三、模具台账与领用管理

(一)台账建立：模具管理部门负责建立模具台账，内容包括模具编号、名称、规格、材质、采购日期、使用部门、责任人、状态（正常、维修中、报废）等。台账需电子化存储，纸质版存档于模具管理部门。新模具入库后三日内完成台账录入，变更信息需及时更新。

1、台账内容：编号、名称、规格、材质、采购日期、使用部门、责任人、状态等；

2、电子化存储：使用公司共享系统，纸质版存档于模具管理部门；

3、更新要求：新模具三日内录入，变更信息及时更新。

(二)领用流程：生产车间需提前一日向模具管理部门提交领用申请，说明模具编号、使用时间、用途。模具管理部门审核后，安排仓储部发放。领用过程需双方签字确认，记录领用时间、使用部门、责任人。临时领用需额外说明，总经理批准后方可执行。

1、领用申请：提前一日提交，说明模具编号、使用时间、用途；

2、审核流程：模具管理部门审核，仓储部发放；

3、领用确认：双方签字确认，记录领用信息；

4、临时领用：需总经理批准，额外说明用途。

(三)借用管理：模具原则上不外借，确需外借时，由使用部门提出申请，模具管理部门审核，总经理批准。外借需签订协议，明确借用期限、使用要求、归还标准。归还时由模具管理部门检查状态，合格后方可入库，不合格需记录并追责。

1、借用申请：使用部门提出，模具管理部门审核，总经理批准；

2、借用协议：明确期限、使用要求、归还标准；

3、归还检查：模具管理部门检查状态，合格入库，不合格追责；

4、借用期限：原则上不超过一个月，特殊情况需续期申请。

(四)责任落实：每套模具指定责任人，责任人需在领用登记表上签字确认。责任人负责模具日常清洁、简单调整，发现异常及时报告模具管理部门。模具管理部门每月检查责任人履职情况，纳入绩效考核。

1、责任人制度：每套模具指定责任人，领用登记表签字确认；

2、日常维护：责任人负责清洁、简单调整，异常及时报告；

3、履职检查：模具管理部门每月检查，纳入绩效考核；

4、责任边界：责任人主责日常维护，异常报告由管理部门承接。

四、模具使用与维护规范

(一)管理目标与核心指标：设定模具使用寿命不低于行业平均水平，年损耗率控制在5%以内。核心KPI包括模具完好率、维修及时率、报废率。统计口径为每月模具管理部门汇总使用记录、维修记录、报废记录，形成报表。

1、模具使用寿命目标：不低于行业平均水平；

2、年损耗率目标：控制在5%以内；

3、核心KPI：完好率、维修及时率、报废率；

4、统计口径：每月汇总使用记录、维修记录、报废记录。

(二)专业标准与规范：制定模具使用、清洁、调整、检查等专项标准。使用标准包括模具安装、参数设置；清洁标准包括表面无油污、无划痕；调整标准包括间隙、精度；检查标准包括每月全面检查。高风险控制点包括新模具首次使用、高温模、易损模，防控措施为专人指导、记录使用参数、建立预警机制。

1、使用标准：安装、参数设置规范；

2、清洁标准：表面无油污、无划痕；

3、调整标准：间隙、精度达标；

4、检查标准：每月全面检查；

5、高风险控制点：新模具首次使用、高温模、易损模；

6、防控措施：专人指导、记录参数、预警机制。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法，结合模具使用记录表、维修记录表等工具。5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，工具用于记录使用情况、维修情况、报废情况。应用场景为模具现场管理、维修记录管理。

1、管理方法：5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）；

2、管理工具：使用记录表、维修记录表、报废记录表；

3、应用场景：模具现场管理、维修记录管理。

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五、模具维修与报废管理

(一)主流程设计：维修流程为“发现异常-登记-评估-维修-验收-记录”。发现异常由操作工报告，登记由模具管理员记录，评估由质量部评估，维修由设备部执行，验收由生产车间与模具管理员共同完成，记录由模具管理部门存档。流程时限为发现异常后24小时内完成登记，维修完成时限为3个工作日。

1、维修流程：发现异常-登记-评估-维修-验收-记录；

2、责任主体：操作工报告、模具管理员登记、质量部评估、设备部维修、生产车间与模具管理员验收、模具管理部门记录；

3、时限要求：发现异常24小时内登记，维修3个工作日内完成；

4、验收标准：功能恢复、外观合格。

(二)子流程说明：复杂维修流程为“零件更换-修复-调试”。零件更换需先评估必要性，修复需记录修复方法，调试需测试参数。与主流程衔接节点为评估后进入维修，维修后进入验收。操作细则为更换零件需记录型号、数量，修复需记录方法、材料，调试需记录参数、效果。

1、复杂维修流程：零件更换-修复-调试；

2、衔接节点：评估后进入维修，维修后进入验收；

3、操作细则：更换零件记录型号、数量，修复记录方法、材料，调试记录参数、效果；

4、高风险点：关键零件更换需双重确认。

(三)流程关键控制点：核心管控标准为维修记录完整、维修效果达标。简易核查方式为检查记录表、现场测试。责任主体为设备部。高风险点为关键模具维修，增设双重校验措施，即质量部与设备部共同验收。

1、核心管控标准：维修记录完整、维修效果达标；

2、简易核查方式：检查记录表、现场测试；

3、责任主体：设备部；

4、高风险点：关键模具维修双重校验措施。

(四)流程优化机制：优化发起条件为维修次数超过3次/年或维修成本超过模具价值的10%。评估流程为模具管理部门提出方案，设备部与质量部意见，总经理审批。审批权限为总经理。每年至少一次全流程复盘，简化审批环节为直接由模具管理部门提出方案。

1、优化发起条件：维修次数超过3次/年或维修成本超过价值的10%；

2、评估流程：模具管理部门提出，设备部与质量部意见，总经理审批；

3、审批权限：总经理；

4、复盘要求：每年至少一次，简化审批环节。

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六、模具报废与处置管理

(一)权限设计：报废权限按“模具价值+岗位层级”分配，价值低于1万元的由模具管理部门审批，高于1万元的由总经理审批。操作权限为模具管理部门执行报废流程，审批权限按上述标准分配，查询权限为所有相关部门。常规权限为正常报废流程，特殊权限为紧急报废或特殊模具报废。

1、报废权限：价值低于1万元由模具管理部门审批，高于1万元由总经理审批；

2、操作权限：模具管理部门执行报废流程；

3、审批权限：按价值与层级分配；

4、查询权限：所有相关部门；

5、常规权限：正常报废流程；

6、特殊权限：紧急报废或特殊模具报废。

(二)审批权限标准：审批层级为模具管理部门、总经理。审批节点为登记、评估、审批。审批时限为登记后3个工作日内完成评估，5个工作日内完成审批。禁止越权审批，责任追溯机制为审批记录存档，越权需书面说明并报总经理备案。

1、审批层级：模具管理部门、总经理；

2、审批节点：登记、评估、审批；

3、审批时限：登记后3个工作日内评估，5个工作日内审批；

4、禁止越权：越权需书面说明并报总经理备案；

5、责任追溯：审批记录存档。

(三)授权与代理：授权条件为总经理授权模具管理部门负责人执行报废流程。授权范围包括报废评估、处置执行。授权期限为长期，但每年需重新确认。临时代理需模具管理部门负责人书面授权，最长代理时限为1个月，交接报备要求为代理后3日内书面报备总经理。

1、授权条件：总经理授权模具管理部门负责人；

2、授权范围：报废评估、处置执行；

3、授权期限：长期，每年重新确认；

4、临时代理：负责人书面授权，最长1个月；

5、交接报备：代理后3日内书面报备总经理。

(四)异常审批流程：紧急报废需模具管理部门提出申请，总经理特批。权限外报废需书面说明理由，总经理审批。补批需模具管理部门说明情况，总经理批准。加急通道为紧急报废优先处理，异常审批需附书面说明，留存痕迹。

1、紧急报废：模具管理部门申请，总经理特批；

2、权限外报废：书面说明理由，总经理审批；

3、补批：模具管理部门说明情况，总经理批准；

4、加急通道：紧急报废优先处理；

5、异常审批：附书面说明，留存痕迹。

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七、模具状态监控与持续改进

(一)执行要求与标准：操作工需每日记录使用情况，模具管理员每周检查模具状态，设备部每月评估维修效果。信息录入要求为及时、准确，痕迹留存要求为纸质记录存档于模具管理部门。执行不到位判定标准为连续两周未记录或检查。

1、执行要求：操作工每日记录使用情况，模具管理员每周检查，设备部每月评估；

2、信息录入要求：及时、准确；

3、痕迹留存要求：纸质记录存档于模具管理部门；

4、执行不到位判定：连续两周未记录或检查。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督由模具管理部门每日抽查使用记录，专项监督由质量部每月联合设备部进行现场检查。监督周期为日常每日、专项每月，监督范围包括使用记录、现场状态、维修记录。简易落地要求为检查表标准化、问题清单化。

1、监督机制：日常+专项双重监督；

2、监督周期：日常每日、专项每月；

3、监督范围：使用记录、现场状态、维修记录；

4、简易落地要求：检查表标准化、问题清单化。

(三)检查与审计：监督内容包括使用记录完整性、现场状态符合性、维修效果达标性。简易方法为查阅记录、现场测试。频次为日常抽查、每月专项。检查结果形成简单报告，明确整改要求为限期整改、责任人考核。

1、监督内容：使用记录完整性、现场状态符合性、维修效果达标性；

2、简易方法：查阅记录、现场测试；

3、频次：日常抽查、每月专项；

4、检查结果：简单报告，整改要求限期整改、责任人考核。

(四)执行情况报告：报告流程为模具管理部门每月汇总，生产车间与设备部确认，总经理审阅。报告主体为模具管理部门，周期为每月。报告内容为核心数据（使用次数、维修次数、报废数量）、存在风险（高风险模具、维修问题）、改进建议（优化使用方案、加强培训）。报告作为考核依据，每年至少一次用于决策参考。

1、报告流程：模具管理部门汇总，生产车间与设备部确认，总经理审阅；

2、报告主体：模具管理部门；

3、报告周期：每月；

4、报告内容：核心数据、存在风险、改进建议；

5、报告用途：考核依据，每年至少一次决策参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、维修及时率、报废率、使用记录完整率、培训参与率等考核指标。权重分配为完好率30%、维修及时率25%、报废率20%、使用记录完整率15%、培训参与率10%。评分标准为定量指标达标的得满分，定性指标根据完成情况评分。考核对象为模具管理部门、生产车间、设备部、质量部及关键岗位人员。指标兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、考核指标：模具完好率、维修及时率、报废率、使用记录完整率、培训参与率；

2、权重分配：完好率30%、维修及时率25%、报废率20%、使用记录完整率15%、培训参与率10%；

3、评分标准：定量指标达标得满分，定性指标根据完成情况评分；

4、考核对象：模具管理部门、生产车间、设备部、质量部及关键岗位人员。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月、每季、每年。每月考核使用记录完整率、现场检查情况，每季考核维修及时率、完好率，每年考核报废率、培训效果。评估方法为查阅记录、现场检查、数据统计。各周期考核重点为月度基础管理、季度过程控制、年度综合评价。

1、考核周期：每月、每季、每年；

2、评估方法：查阅记录、现场检查、数据统计；

3、考核重点：月度基础管理、季度过程控制、年度综合评价。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限为5个工作日，重大问题为10个工作日。责任人为问题发生部门，设备部配合。整改情况进行复核，合格后销号。逾期未整改或整改不力者，责任人绩效扣分，重大问题上报总经理处理。

1、问题分类：一般问题5个工作日整改，重大问题10个工作日；

2、责任主体：问题发生部门为主，设备部配合；

3、整改流程：发现-整改-复核-销号；

4、问责机制：逾期未整改扣绩效，重大问题上报总经理。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过部门会议、员工反馈收集，简易评估由模具管理部门组织讨论，审批由总经理批准，跟踪由模具管理部门负责。每年至少进行一次全流程复盘，简化流程确保可落地。

1、优化依据：考核结果、检查发现、业务变化、政策调整；

2、建议收集：部门会议、员工反馈；

3、评估流程：模具管理部门组织讨论；

4、审批权限：总经理批准；

5、跟踪机制：模具管理部门负责。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括提出合理化建议被采纳、发现重大安全隐患、模具使用寿命超预期等。奖励类型为奖金、荣誉证书，标准根据贡献大小分级。申报程序为员工填写申请表，部门审核，模具管理部门汇总，总经理审批。审批后公示3个工作日，发放奖金于次月工资。违规行为分为一般违规（如记录错误）、较重违规（如维修不及时）、严重违规（如故意损坏模具），判定标准结合风险等级，一般违规口头警告，较重违规扣绩效，严重违规解除劳动合同。

1、奖励情形：提出合理化建议被采纳、发现重大安全隐患、模具使用寿命超预期；

2、奖励类型：奖金、荣誉证书；

3、奖励标准：根据贡献大小分级；

4、申报程序：员工申请，部门审核，模具管理部门汇总，总经理审批；

5、违规行为分类：一般违规、较重违规、严重违规；

6、判定标准：结合风险等级，一般违规口头警告，较重违规扣绩效，严重违规解除合同。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，一般违规罚款100元，较重违规罚款500元，严重违规罚款1000元或解除劳动合同。调查程序为核实事实，取证程序为调取记录、现场取证