机械设备维修技术（中篇共上中下3篇）157

第十一讲金属扣合法和焊接修复法机械设备修理教学任务金属扣合法的工艺特点、工艺过程及应用范围焊接修复法的工艺特点和应用范围钢制零件的焊修特点和方法、铸铁零件的焊修特点方法、有色金属零件的焊修特点和方法重点难点金属扣合法和焊接修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围一、金属扣合法定义：金属扣合法是利用高强度合金材料制成的特殊联接件以机械方式将损坏的机件重新牢固地联接成一体，达到修复目的的工艺方法。它主要适用于大型铸件裂纹或折断部位的修复。分类：

1、强固扣合法

2、强密扣合法

3、优级扣合法

4、热扣合法二、焊接修复法零件的焊接修复

结合强度高；可以修复大部分金属零件因各种原因（如磨损、缺损、断裂、裂纹、凹坑等）引起的损坏；可局部修换，也能切割分解零件，用于校正形状，对零件预热和热处理；修复质量好、生产效率高。成本低，灵活性大，多数工艺简便易行，不受零件尺寸、形状和场地以及修补层厚度的限制，便于野外抢修。

但焊接方法也有不足之处，主要是热影响区大，容易产生焊接变形和应力，以及裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对于重要零件焊接后应进行退火处理，以消除内应力。不宜修复较高精度、细长、薄壳类零件。焊接修复法的特点1、钢制零件的焊修一般而言，钢中含碳量越高、合金元素种类和数量越多，可焊性就越差。一般低碳钢、中碳钢、低合金钢均有良好可焊性，焊修这些钢制零件时，主要考虑焊修时的受热变形问题。中碳钢、合金结构钢、合金工具钢制件均经过热处理，硬度较高、精度要求也高，焊修时残余应力大，易产生裂纹、气孔和变形，为保证精度要求，必须采取相应的技术措施。2、铸铁零件的焊修铸铁可焊性差，焊修时主要存在以下几个问题：（1）铸铁含碳量高，焊接时易产生白口，既脆又硬，焊后加工困难，而且容易产生裂纹；铸铁中磷、硫含量较高，也给焊接带来一定困难。（2）焊接时，焊缝易产生气孔或咬边。（3）铸铁件原有气孔、砂眼、缩松等缺陷也易造成焊接缺陷。（4）焊接时，如果工艺措施和保护方法不当，易造成铸铁件其它部位变形过大或电弧划伤而使工件报废。焊接分类铸铁件的焊修分为热焊法和冷焊法。（1）热焊法（2）冷焊法（3）加热减应焊3、有色金属零件的焊修特点：导热性好、线膨胀系数大、熔点低，高温时脆性较大、强度低，很容易氧化，因此焊接比较复杂、困难，要求具有较高的操作技术，并采取必要的技术措施来保证焊修质量。焊修工艺要点如下：焊修时首先要做好的焊前准备，对焊丝和工件进行表面处理，并开出坡口。施焊时要对工件预热，一般温度为300~700℃，注意焊修速度，按照焊接规范进行操作，及时锤击焊缝。气焊时一般选择中性焰，手工电弧焊则要考虑焊修方法。焊修后需要进行热处理。4、钎焊修复法

定义：采用比基体金属熔点低的金属材料作钎料，将钎料放在焊件连接处，一同加热到高于钎料熔点、低于基体金属熔点的温度，利用液态钎料润湿基体金属，填充接头间隙并与基体金属相互扩散实现连接焊件的焊接方法称为钎焊。1、钎焊种类（1）硬钎焊（2）软钎焊

2、特点及应用3、应用举例例某机床导轨面产生划伤和研伤，采用锡铋合金钎焊，其工艺过程

5、堆焊

1．手工堆焊手工堆焊方法的工艺要点如下：

1）正确选用合适的焊条

2）防止堆焊层硬度不符合要求

3）提高堆焊效率

4）防止裂纹

2．自动堆焊（1）埋弧自动堆焊（2）振动电弧堆焊

第十二讲热喷涂修复法机械设备修理教学任务

重点难点热喷涂修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围热喷涂修复法特点及分类常用热喷涂修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围热喷涂是用高速气流将已被热源熔化的粉末材料或线材吹成雾状，喷射到事先准备好的零件表面上，形成一层覆盖物的修复工艺。生产中多用来喷涂各种金属材料，因而通常称为金属喷涂或金属喷镀。如果所用材料是钢，则一般简称为喷钢。非金属材料如塑料、陶瓷等，也可以喷涂。一、概述二、热喷涂修复法特点（1）适用材料广，喷涂材料广。（2）涂层的厚度不受严格限制，可以从几十微米到几毫米。（3）喷涂时工件表面温度低（一般为70～80℃），不会引起零件变形和金相组织改变。（4）可赋予零件以某些特殊的表面性能，达到节约贵重材料、提高产品质量、满足多种工程技术和高新技术的需要。（5）设备不太复杂，工艺简便，可在现场作业。（6）对失效零件修复的成本低、周期短、生产效率高。三、分类热喷涂工艺过程四、常用热喷涂的原理1．电弧喷涂

如图示喷涂时，送丝机构3不断地将两根金属丝向前输送。两根金属丝进入导向嘴4内以后弯曲，从导向嘴伸出来时就相互靠近。由于两导向嘴分别与电源的正负极相连，在具有一定电位差的两根金属丝相互接触短路后，电流产生的热量将尖端处的金属丝熔化并产生电弧，电弧进一步熔化金属丝。

1一金属丝；2一电缆;3一送丝机构；4一导向嘴；5一空气喷嘴；6—工件熔化的金属丝被从空气喷嘴5喷出的0.5～0.6MPa的压缩空气吹成微粒，并以140～300m/s的速度撞击到需喷涂的零件表面上。这样，半塑性金属颗粒以高速度撞击变形并填塞在粗糙的零件表面上，就逐渐地形成覆盖层。金属丝不断地向前输送，同时不断地被熔化，熔化的金属又不断地吹向工件表面，从而保证了喷涂过程的连续进行。电弧喷涂过程由下列四个循环阶段组成：①两电极接触，钢丝的尖端短路被熔化；②熔化的金属丝被压缩空气吹断，电流突然中断，引起自感电势并产生电弧；③电弧熔化的金属被吹散成为小颗粒；④电弧中断。此后，两电级再次接触短路并重复前一循环。每循环的时间短，通常只有千分之几秒。2．高频电喷涂

高频电喷涂件原理与电弧喷涂基本相同，只是钢丝的熔化是靠高频感应实现。高频电喷涂的喷头由感应器和电流集中器组成，感应器4由高频发电机供电，电流集中器3主要是用于保证钢丝在不大的一段长度上熔化，钢丝6由送丝轮7以一定的速度经导筒8送进，压缩空气经气道5将电流集中器内熔化的金属喷向零件表面。1一被喷涂表面;2一气体金属流；3一电流集中器；4一感应器;5一气道；6一钢丝；7一送丝轮；8一导筒五、喷涂层的形成过程、结构和性能（一）喷涂层的形成过程金属丝或金属粉末熔化后，被压缩空气吹成很小的微粒，这些微粒以140～300m/s的速度向工件表面，并与工件表面结合起来，后到的颗粒又与先到的颗粒结合，如此连续进行，便逐形成了喷涂层。微粒在飞行过程中，高温的液态金属与空气接触，在凝固的同时，产生强烈的氧化与氮化，结果使金属丝中的合金元素烧损。到达工件时，每个颗粒外包着一层氧化膜和氮化膜，对涂层的性能有严重的影响。高温颗粒以高速撞击到工件表面时，被撞扁而贴在工件表面上。此时，颗粒与工件表面之间有如下连接过程：(1)机械粘合：工件表面通常都要进行粗糙加工（例如喷砂、拉毛等），表面上的不平凸起对涂层有一种钩锚作用，微粒既和工件金属又和后到的微粒产生机械结合而形成覆盖层。发生这种情况的前提是金属微粒达到工件表面时，其温度应很高，处于塑性状态。喷涂时微粒运动速度近似等于空气流的速度，且微粒从喷枪口飞到工件表面的时间很短（不超过0.003s），金属微粒不会剧烈地冷却。(2)吸附：金属颗粒撞击到工件表面时，在两接触表面上，部分分子间距离极近，它们的相互吸引力能使颗粒吸附在工件表面上。且飞到工件表面的金属微粒，由于撞击变形，一些微粒表面的氧化膜可能破裂而裸露出纯金属，而会产生分子状直接接触。发生这种情况的前提是两表面没有油污、水汽等杂物。由此可知．金属喷涂层的连接，既有机械结合，又有分子结合，以机械结合为主。（二）喷涂层的结构和性能⑴喷涂层的结构：金属喷涂层不是熔合的而是由大大小小的金属小颗粒在塑性状态下堆砌而成的，颗粒被撞击成鱼鳞状，颗粒堆砌成的喷徐层形成孔隙，具有多孔性。在其他条件相同的情况下，电弧喷涂层的孔隙约占喷徐层体积的15％～20%，等离子喷涂层的孔隙率约占5％～10%。喷涂距离增大，各种喷涂层的孔隙率都会增加；金属颗粒受热温度越高，喷射速度－越大，氧化程度越轻，喷涂层的孔隙率越低。整个喷涂层由金属颗粒、氧化物、氮化物和孔隙组成。

⑵喷涂层的性能①喷涂层硬度

喷涂层的硬度取决于喷涂材料和喷枪规范。一般为HB150～350左右。喷涂材料、喷射距离、压缩空气压力和喷涂层厚度对涂层硬度都有影响。金属喷涂层的硬度高于所用的金属丝的硬度，这是因为金属微粒喷射到零件表面上后迅冷却而产生了淬火作用；后到的金属微粒撞击已经堆积的微粒时，产生了冷作硬化作用；喷层中夹杂着氧化物。②喷涂层的耐磨性

喷涂层的多孔结构有利于在零件表面上保持一层油膜。因此，在正常的润滑条件下，喷涂过的轴颈和轴瓦的摩擦系数较小（约为0.008)。喷涂层的较高硬度和较好的适油性能，使涂层具有较好的耐磨性。但在干摩擦条件下，喷涂层的耐磨性则很差，会很快的磨损，所以那些在干摩擦条件下工作的零件，不应用金属喷涂法修复。③喷涂层对零件疲劳强度的影响

喷涂层对零件的疲劳强度影响不大，但喷涂前零件的表面准备及涂层内存在的残余拉应力会对疲劳强度产生一定的影响。因此，在进行表面准备时，应注意选择对零件疲劳强度影响不大的表面粗糙方法。④喷涂层的机械强度

喷涂层的非金属熔合型结构使其本身的机械强度较低，各种钢质喷除层的抗拉强度极限为150～250MPa（等离子涂层的强度最高）。由于涂层的机械强度较低，在零件磨合期或干摩擦情况下，涂层的金属易脱落。六、喷涂工艺

喷涂或喷焊修复零件的工艺过程均可分为：表面准备、喷涂及喷涂后加工。（一）零件喷涂前的准备零件喷涂前的准备包括：表面除油及除锈，表面加工和表面粗糙以及键槽和油孔的处理等。喷前表面加工的目的是除去零件表面的变性层，消除不均匀的磨损，恢复零件正确的几何眯，并保证喷涂层有一定的厚度。一般加工量为0.5一1.0mm。常用的表面粗糙法有：喷砂、拉毛及车螺纹。表面准备工作完成后，最好立即喷涂。待喷时间越长，工件表面层产生的氧化层越厚；附空气中的水汽、灰尘越多，涂层的结合强度就越低。有资料表明，曲轴拉毛以后，停放2小喷涂，结合强度为11.9MPa，停放24h以后喷涂，结合强度降为9.2MPa.对不需喷涂的表面应设法保护，以防喷涂金属粘附。对较大表面可用薄铁皮包扎，对槽、油孔可用木塞、碳棒等堵塞，使堵塞块高出喷涂层度约1.5mm，以便喷完加工后进行清理。（二）零件的喷涂零件喷涂规范是根据采用的喷涂设备、喷涂材料以及零件的结构尺寸等确定。（三）涂后加工喷涂后要对喷涂层进行检查，通常用螂头轻轻敲击，如果发现清脆的声音，表示合格，反之声音低哑，说明喷涂层与零件表面贴合的不紧密，应除掉重喷。喷涂层加工，一般是先车后磨，而磨削时因砂轮易被喷涂层的小顺粒堵塞，所以应采用粗粒度软砂轮（粒度36--46)。切削、磨削的进给量应选的小些，切忌对喷涂层施加过大的压力。热喷涂在机械设备维修中的应用热喷涂技术在机械设备维修中应用广泛。对于大型复杂的零件如机床主轴、曲轴、凸轮轴轴须、电动机转子轴，以及机床导轨和溜板等，采用热喷涂修复其磨损的尺寸，既不产生变形又延长使用寿命；大型铸件的缺陷，采用热喷涂进行修复，加工后其强度和耐磨性可接近原有性能；在轴承上喷涂合金层，可代替铸造的轴承合金层；在导轨上用氧快焰喷涂一层工程塑料，可提高导轨的耐磨性和减摩性；还可以根据需要喷制防护层等。

第十三讲电镀修复法机械设备修理教学任务电镀修复法的特点和使用范围镀铬、镀铁特点、范围和工艺过程电刷镀原理、特点和应用范围根据修复工艺过程，选择合适的修复方法，确定合理的修复方案重点难点电镀修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围电镀修复法

零件的电镀修复法

零件的电镀修复法

电镀是利用电解的方法，使金属或合金沉积在零件表面上形成金属镀层的工艺方法。电镀修复法不仅可以用于修复失效零件的尺寸，而且可以提高零件表面的耐磨性、硬度和耐腐蚀性，以及其它用途等。因此，电镀是修复机械零件的最有效方法之一，在机械设备维修领域中应用非常广泛。目前常用的电镀修复法有镀铬、镀铁和电刷镀技术等。镀铬层的特点:

镀铬层的特点是：硬度高（800～1000HV，高于渗碳钢、渗氮钢），摩擦因数小（为钢和铸铁的50%），耐磨性高（高于无镀铬层的2～50倍），导热率比钢和铸铁约高40%；具有较高的化学稳定性，能长时间保持光泽，抗腐蚀性强；镀铝层与基体金属有很高的结合强度。镀铬层的主要缺点是性脆，它只能承受均匀分布的载荷受冲击易破裂。而且随着镀层厚度增加，镀层强度、疲劳强度也随之降低。镀铬层可分为平滑镀铬层和多孔性镀铬层两类。平滑镀铬层具有很高的密实性和较高的反射能力，但其表面不易贮存润滑油，一般用于修复无相对运动的配合零件尺寸，如锻模、冲压模、测量工具等。而多孔性镀铬层的表面形成无数网状沟纹和点状孔隙，能贮存足够的润滑油以改善摩擦条件，可修复具有相对运动的各种零件尺寸，如比压大、温度高、滑动速度大和润滑不充分的零件、切削机床的主轴、镗杆等。1.镀铬镀铬层的应用范围

镀铬层应用广泛。可用来修复零件尺寸和强化零件表面，如补偿零件磨损失去的尺寸。但是，补偿尺寸不宜过大，通常镀铬层厚度控制在0.3mm以内为宜。镀铬层还可用来装饰和防护表面。许多钢制品表面镀铬，既可装饰又可防腐蚀。此时镀铬层的厚度通常很小（几微米）。但是，在镀防腐装饰性铬层之前应先镀铜或镍做底层。此外，镀铬层还有其它用途。例如在塑料和橡胶制品的压模上镀铬，改善模具的脱模性能等。必须注意，由于镀铝电解液是强酸，其蒸气毒性大，污染环境，劳动条件差，因此需采取有效措施加以防范。镀铬的一般工艺过程：

（1）镀前表面处理

1）机械准备加工

2）绝缘处理

3）除去油脂和氧化膜（2）施镀（3）镀后检查和处理此外，除应用镀铬的一般工艺外，目前还采用了一些新的镀铬工艺，如快速镀铬、无槽镀铬、喷流镀铬、三价铬镀铬、快速自调镀铬等。

按照电解液的温度不同分为高温镀铁和低温镀铁。当电解液的温度在90℃以上的镀铁工艺，称之为高温镀铁。所获得的镀层硬度不高，且与基体结合不可靠。在50℃以下至室温的电解液中镀铁的工艺，称之为低温镀铁。目前一般均采用低温镀铁。它具有可控制镀层硬度（30～65HRC），提高耐磨性，沉积速度快（每小时0.60～1mm），镀铁层厚度可达2mm，成本低，污染小等优点，因而是一种很有发展前途的修复工艺。镀铁层可用于修复在有润滑的一般机械磨损条件下工作的动配合副的磨损表面、以及静配合副的磨损表面，以恢复尺寸。当磨损量较大，又需耐腐蚀时，可用镀铁层做底层或中间层补偿磨损的尺寸，然后再镀耐腐蚀性好的镀层。2.镀铁

在设备大修理过程中，经常遇到大的壳体轴承松动现象。如果采用扩大镗孔后镶套法，费时费工；用轴承外环镀铬的方法，则给以后更换轴承带来麻烦。若在现场利用零件建立一个临时电镀槽进行局部电镀，即可直接修复孔的尺寸，如图所示,对于长大的轴类零件，也可采用局部电镀法直接修复轴上的局部轴颈尺寸。

3.局部电镀图局部电镀槽的构成1—纯镍阳极空心圈2—电解液3—被镀箱体4—聚氯乙烯薄膜

5—泡沫塑料6—层压板车7—千斤顶8—电源设备电刷镀的工作原理

4.电刷镀电刷镀工作原理示意图

（1）设备简单，工艺灵活，操作简便。（2）结合强度高，比槽镀高，比喷涂更高。（3）沉积速度快，一般为槽镀的5～50倍，辅助时间少，生产效率高。（4）工件加热温度低，通常小于70℃，不会引起变形和金相组织变化。（5）镀层厚度可精确控制，镀后一般不需机械加工，可直接使用。（6）操作安全，对环境污染小，不含毒品，储运无防火要求。（7）适应材料广，常用金属材料基本上都可用电刷镀修复。电刷镀技术的特点

（l）恢复磨损或超差零件的名义尺寸和几何形状。（2）修复零件的局部损伤。如划伤、凹坑、腐蚀等，修补槽镀缺陷。（3）改善零件表面的性能。如提高耐磨性、做新件防护层、氧化处理、改善钎焊性、防渗碳、防氮化，做其它工艺的过渡层（如喷涂、高合金钢槽镀等）。（4）修复电气元件。如印刷电路板、触点、接头、开关及微电子元件等。（5）用于去除零件表面部分金属层。如刻字、去毛刺、动平衡去重等。（6）通常槽镀难以完成的项目，如盲孔、超大件、难拆难运件等。（7）对文物和装饰品进行维修或装饰。电刷镀的应用范围电刷镀设备SDB-1型导电柄1—-阳极2—“O”型密封圈3—锁紧螺母4—柄体5—尼龙手柄6—导电螺栓7—尾座8—电缆插头（1）镀前准备（2）电净处理（3）活化处理

（4）镀过渡层

（5）镀工作层（6）镀后检查和处理电刷镀工艺过程视频:电刷度修复方法

第十四讲粘接修复法机械设备修理教学任务粘接修复法的工艺特点胶粘方法、胶粘剂品种粘接修复法的应用范围重点难点粘接修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围粘接修复法定义：采用胶粘剂等对失效零件进行修补或联接，以恢复零件使用功能的方法称为胶粘修复法。近年来胶粘技术发展很快，在机电设备维修中已得到越来越广泛的应用。胶粘工艺的特点优点：（1）胶粘力较强。（2）胶粘的工艺温度不高，不会引起基体金属金相组织的变化和热变形，不会产生裂纹等缺陷。（3）胶粘时不破坏原件强度，不易产生局部应力集中。（4）工艺简便，成本低，工期短，便于现场修复。（5）胶缝有密封、耐磨、耐腐蚀和绝缘等性能，有的还具有隔热、防潮、防震减震性能缺点：不耐高温（一般只有150℃，最高300℃，无机胶除外）；抗冲击、抗剥离、抗老化的性能差；胶粘强度不高（与焊接、铆接比）；胶粘质量的检查较为困难胶粘方法热熔胶粘法溶剂胶粘法胶粘剂胶粘法胶粘剂种类

有机合成胶是现代工程技术中主要采用的胶粘剂。其中，环氧树脂胶粘剂对各种金属材料和非金属材料都具有较强的粘接能力，并具有良好的耐水性、耐有机溶剂性、耐酸碱与耐腐蚀性，收缩性小，电绝缘性能好，所以应用最为广泛。胶粘剂在使用时注意事项：

a.对AB组份的胶粘剂，在配比时，请按说明书的要求配比。

b.对AB组份的胶粘剂，使用前一定要充分搅拌均匀。不能留死角，否则不会固化。

c.被粘物一定要清洗干净，不能有水份（除水下固化胶）。

d.为达到粘接强度高，被粘物尽量打磨，

e.粘接接头设计的好坏，决定粘接强度高低。

f.胶粘剂使用时，一定要现配现用，切不可留置时间太长，如属快速固化，一般不宜超过2分钟。

g.如要强度高、固化快，可视其情况加热，涂胶时，不宜太厚，一般以0.5mm为好，越厚粘接效果越差。

h.粘接物体时，最好施压或用夹具固定。

i.为使强度更高，粘接后最好留置24小时。

j.单组份溶剂型或水剂型，使用时一定要搅拌均匀。

k.对溶剂型产品，涂胶后，一定要凉置到不大粘手为宜，再进行粘合。

注意事项：（1）选择恰其所用的胶粘剂。（2）兼顾胶粘剂强度高和耐久性好的两个方面。（3）不要使用超过贮存期和适用期的胶粘剂。（4）单组份胶如果分层、沉淀、使用前应搅拌均匀。（5）多组份胶应按规定比例调配混合均匀。（6）不要采用简单的对接。（7）尽量采用搭接、斜接、套接、混合连接。（8）搭接长度不要太长。（9）胶粘层压材料勿用搭接，而且斜接1胶粘剂的选用2接头设计3表面处理4配胶5涂胶6晾置7固化8质量检验9胶粘后的加工

胶粘工艺：胶粘接头受力类型图胶粘技术在设备修理中的应用1、机床导轨磨损的修复2、零件动、静配合磨损部位的修复3、零件裂纹和破损部位的修复4、填补铸件的砂眼和气孔5、用于联接表面的密封堵漏和紧固防松6、用于联接表面的防腐7、也可用于简单零件胶粘组合成复杂零件，以代替铸造、焊接等，从而缩短加工周期8、用环氧树脂胶代替锡焊、点焊，省锡节电胶粘技术的应用实例

a)胶粘钢导轨和塑料导轨板b)胶粘摩擦片c)胶粘镶套和蜗轮齿圈

d)胶粘拨叉支承孔e)修补气缸破裂孔f)填补铸造缺陷

第十五讲刮研修复法机械设备修理教学任务刮研修复的特点和使用范围刮研工具和检测器具以及使用刮研的工艺过程重点难点刮研修复法的工艺特点、工艺过程及应用范围刮研修复效果图

导轨的刮研修复刮研修复法刮研技术刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。对于尚未具备导轨磨床的工厂，对机床导轨的精加工或对大型和精密机床导轨的修理时，刮研仍是一种重要的修复手段。

一、刮研技术

二、刮研技术具有以下一些优点：

1.可以按照实际使用要求将导轨或工件平面的几何形状刮成中凹或中凸等各种特殊形状，以解决机械加工不易解决的问题，消除由一般机械加工所遗留的误差。

2.刮研是手工作业，不受工件形状、尺寸和位置的限制。

3.刮研中切削力小，产生热量小，不易引起工件受力变形和热变形。

4．刮研表面接触点分布均匀，接触精度高，如采用宽刮法还可以形成油楔，润滑性好，耐磨性高。

5．手工刮研掉的金属层可以小到几微米以下，能够达到很高的精度要求。三、刮研工具和检测器具刮刀、平尺、角尺、平板、角度垫铁、检验棒、检验桥板、水平仪、光学平直仪（自准直仪）、塞尺和各种量具1、常用的几种平面刮刀

a.手动刮刀

b.挺刮刀

c.精刮刀

d.钩头刮刀2、曲面刮刀

a.三角刮刀

b.半圆头刮刀

c.蛇头刮刀3、常用的显示剂。①红丹粉：有两种。一种是氧化铅，呈红色；一种是氧化铁，呈紫红色。一般用20#，30#机油调和，不要太稀，否则在研点时造成点子模糊不清。②普鲁士蓝油：是用普鲁士蓝粉与蓖麻子油调和而成，用于有色金属研点。③松节油：用于平板精刮。④油彩：油黑或圆珠笔油。常用于精密轴承精刮。⑤烟黑油：烟黑与机油调和使用。用于铅金属。⑥酒精：作校对平板时用。涂于超级平板上，研出的点子精细而发光。四、平面刮研（一）刮研前的准备工作.

刮研前，工件应平稳放置，防止刮研时工件移动或变形。刮研小工件时，可用虎钳或辅助夹具夹持。待刮研工件应先去除毛刺和表面油污，锐边倒角，去掉铸件上的残砂，防止刮研过程中伤手和拖研时拉毛工件表面。（二）刮研的工艺过程1.粗刮2.细刮3.精刮4.刮花

第十六讲内孔及机床导轨的刮研机械设备修理教学任务内孔的刮研工艺及注意事项机床导轨的的刮研工艺及注意事项导轨的刮研工艺重点难点内孔的刮研工艺及注意事项；机床导轨的的刮研工艺及注意事项内孔刮研1.内孔刮研的方法如图a所示，为一种内孔刮研方法。右手握刀柄，左手用四指横握刀身。刮研时右手作半圆转动，左手顺着内孔方向作后拉或前推刀杆的螺旋运动。另一种刮研内孔的方法如图b示。刮刀柄搁在右手臂上，双手握住刀身。刮研时左右手的动作与前一种方法一样。内孔刮研方法

机床导轨是机床移动部件的基准。机床有不少几何精度检验的测量基准是导轨。机床导轨的精度直接影响到被加工零件的几何精度和相互位置精度。机床导轨的修理是机床修理工作中最重要的内容之一，其目的是恢复或提高导轨的精度。未经淬硬处理的机床导轨，如果磨损、拉毛、咬伤程度不严重，可以采用刮研修复法进行修理。一般具备有导轨磨床的大中型企业，对于与“基准导轨”相配合的零件（如工作台、溜板、滑座等）导轨面以及特殊形状导轨面的修理通常也不采用精磨法，而是采用传统的刮研法。

机床导轨的刮研

机床导轨随着各自运动部件形式的不同，而构成各种相互关联的导轨副。它们除自身有较高的形状精度要求外，相互之间还有一定的位置精度要求，修理时就要求有正确的刮研顺序。一般可按以下方法确定：

1．先刮与传动部件有关联的导轨，后刮无关联的导轨。

2.先刮形状复杂（控制自由度较多）的导轨，后刮简单的导轨。

3．先刮长的或面积大的导轨，后刮短的或面积小的导轨。

4．先刮研施工困难的导轨，后利容易施工的导轨。对于两件配刮时，一般先刮大工件，配刮小工件；先刮刚度好的，配刮刚度较差的；先刮长导轨，后刮短导轨。要按达到精度稳定，搬动容易，节省工时等因素来确定顺序。一、导轨刮研顺序的确定要求有适宜的工作环境刮研前机床床身要安置好机床部件的重量对导轨精度有影响导轨磨损严重或有深伤痕的应预先加工

5.刮研工具与检测器具要准备好二、导轨刮研的注意事项

导轨刮研一般分为粗刮、细刮和精刮几个步骤，并依次进行。导轨的刮研工艺过程大致如下：

1．首先修复机床部件移动的“基准导轨”。该导轨通常比沿其表面移动的部件导轨长，例如床身导轨、滑座溜板的上导轨、横梁的前导轨和立柱导轨等。

2．V—平面导轨副，应先修刮V形导轨，再修刮平面导轨。

三、导轨的刮研工艺3．双V形、双平面（矩形）等相同形式的组合导轨，应先修刮磨损量较小的那条导轨。

4．修刮导轨时，如果该部件上有不能调整的基准孔（如丝杠、螺母、工作台、主轴等装配基准孔等），应先修整基准孔后，再根据基准孔来修刮导轨。

5．与“基准导轨”配合的导轨，如与床身导轨配合的工作台导轨，只需与“基准导轨”进行合研配刮，用显示剂和塞尺检查与“基准导轨”的接触情况，可不必单独做精度检查。第十七讲习题课机械设备修理

1.小修理是指工作量最小的局部修理，包括在工作现场更换和修复少量的磨损零件，调整设备的机构、排除故障，以保证设备能够使用到下一次修理。

2.大修理是指工作量最大的一种修理。它需要将设备全部拆卸，更换或修复全部磨损零件，恢复设备原有精度、性能和效率。

3.机器零件失去正常的工作能力称为失效。

4.机械设备在工作过程中，有相对运动零件的表面上发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称为磨损。

5.在拆卸零件时，将加热包容件或冷却被包容件，利用零件的胀、缩减小过盈量，使零件易于拆下的方法。

6.当水平仪基面处于水平状态时，气泡应在居中位置，此时气泡的实际位置对居中位置的偏移量称为“零位误差”。

一、名词解释7.机械故障：机械设备在工作过程中失去正常的工作能力称为故障。

8.击卸法：利用手锤对零、部件进行敲击达到拆卸目的的方法。9.设备大修是工作量最大、修理时间较长的一种计划修理。大修时，将设备的全部或大部分解体，修复基础件，更换或修复全部不合格的机械零件、电器元件；修理、调整电气系统；修复设备的附件以及翻新外观；整机装配和调试，从而达到全面消除大修前存在的缺陷，恢复设备规定的精度与性能。

10.破坏性拆卸法：万不得已所采取的方法，可采用车、錾、锯、气割等方法进行拆卸。11.蚀损：是指金属材料与周围介质产生化学或电化学反应造成表面材料损耗、表面质量破坏、内部晶体结构损伤，而导致零件失效的现象。

12.预检：为了全面深入地掌握设备的实际技术状态，在修前安排的停机检查称为预检。

13.变形失效：机械零件在外力的作用下，产生形状或尺寸变化的现象称为变形。过量的变形是机械失效的重要类型，

14.喷洗：喷洗是将具有一定压力和温度的清洗液喷射到零件表面，以清除油污。

15.项目修理：根据机械设备的结构特点和实际技术状态，对设备状态达不到生产工艺要求的某些项目或部件，按实际需要进行的针对性修理。一般要进行部分解体、检查，修复或更换失效的零件，必要时对基准件进行局部刮研，校正坐标。

16.磨合期：新加工零件由于存在误差而导致磨损量很大，然后稳定在正磨损常阶段。

二、简答1.机械设备大修工艺流程如图所示。解体前的检查→拆卸部件→部件解体检查→部件修理装配→总装配→空运转试车→负荷试车→精度检验→竣工验收

2.在设备大修前应做好现场调查研究，熟悉有关的技术资料，准备好必要的修理工具和计量器具，编制技术准备书。3．判定一个机械零件是否失效，首先看磨损对零件强度的影响，如果产生了裂纹或过度磨损，就可能产生零件的突然破坏，造成设备事故;其次，如果磨损了的零件使工作条件极度恶化，就可能造成零件的急剧磨损，而更难修复；再有，对于工作精度、性能及生产率产生影响的零、部件。这些都可判定为失效零件。4.采用击卸法拆卸零、部件时，主要应注意以下几点：（1）应根据所拆卸的零、部件的尺寸、重量及配合牢固程度，选用重量适当、安全可靠的手锤。（2）必须对所击卸件采取保护措施，通常用铜棒、胶木棒、木板或专用垫铁等保护击卸部位。（3）要先对击卸件进行试击，如果听到坚实的声音，要停止击卸进行检查，看是否由于拆出的方向相反或紧固件漏拆所引起的。一般轴的拆出方向总是朝向轴、孔的大端方向。

5：平板的主要用途是用涂色法检查机床导轨的直线度和平面度误差，也可作为测量的基准，检查零件的尺寸或形状、位置误差。

6：平尺的主要用途是作为导轨刮研与测量的基准。常用的平尺有桥形、平行和三角形平尺等。

7：常用检验棒主要有带标准锥度柄检验棒、圆柱检验棒和专用检验棒三种形式。圆柱检验棒的用途是检查主轴和尾座中心连线对机床导轨的平行度，以及床身导轨在水平面内的直线度等。

8：用光学平直仪测量机床导轨直线度误差的方法是：将被测导轨的全长分成若干段，每段长度应等于选用的桥板长，用光学平直仪将各段的倾角测出，并求得累积值，然后经过处理可得导轨直线度误差值。9：水平仪是以自然水平面为基准，确定微小倾斜角度的一种小角度测量仪器。其主要用途是测量零件表面的直线度、平面度及部件相互间的平行度、倾斜度等。水平仪的主要工作部分是水准器，水准器是一个封闭的玻璃管，内装已醚液体，管内留有饱合的气泡，管的内壁磨成一定曲率半径的圆弧。由于重力的作用、气泡总是停留在水准器内圆弧的最高点。如果水平仪在水平位置时，气泡处在水准器的两条长刻线中间，若水平仪倾斜一个角度，气泡就向左或向右移动，气泡移动的距离愈大，说明水平仪倾斜的角度愈大。三、计算：按题中给定数值绘出误差曲线图。

=

=0.0146毫米

第十九讲典型零部件的装配机械设备修理教学任务螺纹连接的装配；键连接的装配；销链接的装配；过盈连接的装配；管道连接的装配；带传动的装配；链传动的装配典型零部件装配的基本工艺方法重点难点

一、螺纹连接装配方法

1.螺纹连接的预紧

(1)拧紧力矩的确定为了得到可靠、紧固的螺纹连接，必须保证螺纹副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由施加拧紧力矩后使螺纹副产生一定的预紧力而获得。

(2)控制螺纹拧紧力矩的方法

l）利用专门的装配工具控制拧紧力矩的大小，如测力扳手、定扭矩板手、电动扳手、风动扳手等。这类工具在拧紧螺栓时，可在读出所需拧紧力矩的数值时终止拧紧，或达到预先设定的拧紧力矩时便自行终止拧紧。

2）测量螺栓的伸长量控制拧紧力矩的大小

3）扭角法其原理与测量螺栓伸长量法相同，只是将伸长量折算成螺母与各被连接件贴紧后再拧转的角度。

2．螺纹连接的防松

螺纹连接一般都具有自锁性，受静载荷或工作温度变化不大时，不会自行松脱。但在冲击、振动以及工作温度变化很大时可能产生松脱。为了保证连接可靠，必须采用防松装置。常用的防松装置有摩擦力防松装置和机械防松装置两大类。另外，还可以采用冲击防松和粘接防松方法。螺纹连接的基本防松形式3.螺纹连接的装配

(1）常用螺纹连接的种类

(2)装拆螺栓连接的工具:

常用装拆工具有活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手、棘轮扳手、旋具等。在装拆双头螺栓时，采用专用工具，如图所示。

装拆双头螺栓的工具a）用两个螺母装拆b）c）用长螺母装拆

d）用带有偏心盘的套筒装拆

(3)螺纹连接的装配要求:1)双头螺栓与机体螺纹连接，应有足够的紧固性，连接后的螺栓轴线必须和机体表面垂直。

2)为了润滑和防锈，在连接的螺纹部分均应涂润滑油。

3)螺母拧入螺栓紧固后，螺栓应高出螺母1.5个螺距。

4)拧紧力矩要适当。太大时，螺栓或螺钉易被拉长，甚至断裂或使机件变形；太小时，不能保证工作时的可靠性。

5)拧紧成组螺栓或螺母时，应按一定的顺序进行。

6)连接件在工作中受振动或冲击时，要装好防松装置。拧紧成组螺栓或螺母时，应按一定的顺序进行

键的连接可分为松键连接、紧键连接和花键连接三种。

1.松键连接的装配：松键连接应用最广泛，分为普通平键连接、半圆键连接、导向平键连接。其特点是只承受转矩而不能承受轴向力。其装配要点如下：

(1)消除键和键槽毛刺，以防影响配合的可靠性。

(2)对重要的键，应检查键侧直线度、键槽对轴线的对称度和平行度。二、键连接的装配

(3)用键的头部与轴槽试配，保证其配合。然后锉配键长，在键长方向普通平键与轴槽留有约0.lmm的间隙，但导向平键不应有间隙。

(4)配合面上加机油后将键压入轴槽，应使键与槽底贴平。装人毂件后半圆键、普通平键、导向平键的上表面和毂槽的底面应留有间隙。

2.紧键连接的装配：紧键连接主要指楔键连接，楔键连接分为普通楔键和钩头楔键两种。键的上表面和毂槽的底面有1：100的斜度，装配时要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽的底部贴紧，而两侧面应有间隙。键和轮毂槽的斜度一定要吻合。钩头键装人后，钩头和套件端面应留有一定距离，供拆卸用。紧键连接装配要点是：装配时，用涂色法检查接触情况，若接触不好，可用锉刀或刮刀修整键槽底面。

3.花键连接的装配:按工作方式，花键有静连接和动连接两种形式。花键连接的装配要点是：花键的精度较高，装配前稍加修理就可进行装配。静连接的花键孔与花键轴有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻敲入。动连接花键其套件在花键轴上应滑动自如，灵活无阻滞，转动套件时不应有明显的间隙。销连接有圆柱销、圆锥销、开口销连接等种类。装配要求：1.圆柱销按配合性质有间隙配合、过渡配合和过盈配合，使用时应按规定选用。2.销孔加工一般在相关零件调整好位置后，一起钻削、铰削，其表面粗糙度为Ra3.2μm--Ra1.6μm。装配定位销时，在销子上涂机油，用铜棒垫在销子头部，把销子打入孔中，或用C形夹将销子压入。对于盲孔，销子装入前应磨出通气平面，让孔底空气能够排出。三、销连接的装配

3.圆锥销装配时，锥孔铰削深度宜用圆锥销试配，以手推人圆锥销长度的80%-85％为宜。圆锥销装紧后大端倒角部分应露出锥孔端面。

4.开尾圆锥销打人孔中后，将小端开口扳开，防止振动时脱出。

5.销顶端的内、外螺纹，便于拆卸，装配时不得损坏。

6.过盈配合的圆柱销，一经拆卸就应更换，不宜继续使用。

过盈连接装配技术要求:(1)应有足够、准确的过盈值，实际最小过盈值应等于或稍大于所需的最小过盈值。(2)配合表面应具有较小的表面粗糙度，一般为Ra0.8μm,圆锥面过盈连接还要求配合接触面积达到75％以上，以保证配合稳固性。(3)配合面必须清洁，配合前应加油润滑，以免拉伤表面。四、过盈连接的类型及其装配

(4)压入时必须保证孔和轴的轴线一致，不允许有倾斜现象。压入过程必须连续，速度不宜太快，一般为2mm/s-4mm/s（不应超过l0mm/s），并准确控制压人行程。

(5)细长件、薄壁件及结构复杂的大型件过盈连接，要进行装配前检查，并按装配工艺规程进行，避免装配质量事故。

2.圆柱面过盈连接装配

(1)压入法当过盈量较小、配合尺寸不大时，在常温下压入。(2)热胀配合法将过盈连接的孔加热，使之胀大，然后将常温下的轴装人胀大的孔中，待孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（80℃-100℃）、蒸汽加热槽(120℃）、热油槽(90℃—320℃）、电阻炉、红外线辐射加热箱、感应加热器等，可根据工件尺寸大小和所需加热的温度选用。(3)冷缩配合法将轴低温冷却，使之缩小，然后与常温的孔装配，得到过盈连接。对于过盈量较小的小件采用干冰冷却，可冷却至-78℃；对于过盈量较大的大件采用液氮冷却至-195℃。先把已加工的轴套2切分开，然后焊接到曲轴磨损的轴颈1上，并将两个半套也焊在一起，再用通用的方法加工到公称尺寸。

3.圆锥面过盈连接装配利用锥轴和锥孔在轴向相对位移互相压紧而获得过盈。

管道连接装配技术要求

(1)管子的规格必须根据工作压力和使用场合进行选择。应有足够的强度，内壁光滑、清洁，无砂眼、锈蚀等缺陷。

(2)切断管子时，断面应与轴线垂直。弯曲管子时，不要把管子弯扁。

五、管道连接的装配管道连接的装配

管道连接装配技术要求

(3)整个管道要尽量短，转弯次数少。较长管道应有支撑和管夹固定，以免振动。同时，要考虑有伸缩的余地。系统中任何一段管道或元件应能单独拆装。

(4)全部管道安装定位后，应进行耐压强度试验和密封性试验。对于液压系统的管路系统还应进行二次安装，即拆下管道清洗，再安装，以防止污物进入管道。

六、带传动装配

V带传动、平带传动等带传动形式都是依靠带和带轮之间的摩擦力来传递动力的。为保证其工作时具有适当的张紧力，防止打滑，减小磨损及传动平稳，装配时必须按带传动机构的装配技术要求进行。

1.带轮对带轮轴的径向圆跳动应为（0.0025-0.0005)D,端面圆跳动应为（0.0005—0.001)D(D为带轮直径）。

2.两轮的中间平面应重合，其倾斜角一般不大于10,倾角过大会导致带磨损不均匀。

3.带轮工作表面粗糙度要适当，一般为Ra3.2μm。表面粗糙度太细带容易打滑；过于粗糙则带磨损加快。

4.对于V带传动，带轮包角不小于120°。5.带的张紧力要适当。张紧力太小，不能传递一定的功率；张紧力太大，则轴易变曲，轴承和带都容易磨损并降低效率。张紧力通过调整张紧装置获得。对于V带传动，合适的张紧力也可根据经验来判断，用大拇指在V带切边中间处，能按下15mm左右为宜。6.带轮孔与轴的配合通常采用过渡配合。七、链传动装配的技术要求

为保证链传动工作平稳、减少磨损、防止脱链和减小噪声，装配时必须按照以下要求进行：

1.链轮两轴线必须平行。否则将加剧磨损，降低传动平稳性并增大噪声。

2.两链轮的偏移量小于规定值。中心距小于500mm时，允许偏移量为lmm；中心距大于500mm时，允许偏移量为2mm。

3.链轮径向、端面圆跳动小于规定值。①链轮直径小于100mm时，允许跳动量为0.3mm；②链轮直径为100mm—200mm时，允许跳动量为0.5mm；③链轮直径为200mm—300mm时，允许跳动量为0.8mm。

4.链的下垂度适当。下垂度为f/L,f为下垂量（单位为mm),L为中心距（单位为mm)。允许下垂度一般为2％。目的是减少链传动的振动和脱链故障。

5.链轮孔和轴的配合通常采用过渡配合。

6.链接头卡子开口方向和链运动方向相反，避免脱链事故。

第二十讲典型零部件的装配2机械设备修理教学任务齿轮传动机构的装配；蜗轮蜗杆的装配；轴、联轴器、离合器的装配；轴承的装配；装配质量的检验典型零部件装配的基本工艺方法重点难点一齿轮传动机构的装配与调整齿轮传动机构的装配技术要求1

(1)齿轮孔与轴的配合符合要求，不得有偏心和歪斜现象。

(2)保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。

(3)齿面接触部位正确，接触面积符合规定要求。

(4)滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住或阻滞现象，且轴向定位准确。齿轮的错位量不得超过规定值。

(5)对于转速高的大齿轮，应进行静平衡测试。齿轮传动的装配工作内容

将齿轮装在传动轴上

将传动轴装进齿轮箱体保证齿轮副正常啮合齿轮传动的装配工作内容装配后的基本要求

保证正确的传动比，达到规定的运动精度；

齿轮齿面达到规定的接触精度；

齿轮副齿轮之间的啮合侧隙应符合规定要求。2.圆柱齿轮传动机构的装配要点

(1)齿轮与轴装配时，要根据齿轮与轴的配合性质，采用相应的装配方法，对齿轮、轴进行精度检查，符合技术要求才能装配。

装配后，常见的安装误差是偏心、歪斜、端面未靠贴轴肩等,精度要求高的齿轮副，应进行径向圆跳动检查和端面圆跳动检查，其方法如右图所示。

播放播放播放

(2)装配前的检查应对箱体各部位的尺寸精度、形状精度、相互位置精度、表面粗糙度及外观质量进行检查。

(3)啮合质量检查齿轮装配后，应进行啮合质量检查。齿轮的啮合质量包括：适当的齿侧间隙；一定的接触面积；正确的接触部位。如右图。3.圆锥齿轮传动机构的装配

装配圆锥齿轮传动机构的步骤和方法，同装配圆柱齿轮传动机构步骤和方法相似，但两种齿轮在轴上的定位和啮合精度的调整方法不同。

(1)两圆锥齿轮在轴上的轴向定位如下图，圆锥齿轮1的轴向位置，用改变垫片厚度来调整；圆锥齿轮2的轴向位置，则可通过调整固定圈位置确定。调好后根据固定圈的位置，配钻定位孔并用螺钉或销固定。

(2)啮合精度的调整在确定两锥齿轮正确啮合的位置时，用涂色法检查其啮合精度。根据齿面着色显示的部位不同，进行调整。4齿轮齿条机构的装配要点:1.齿轮回转中心与齿条定位面之间的距离。2.齿面啮合间隙控制。CA6140车床主轴箱制动装置齿条机构二、蜗杆传动机构的装配与调整蜗杆传动机构装配的技术要求

(1)保证蜗杆轴线与蜗轮轴线相互垂直，距离正确，且蜗杆轴线应在蜗轮轮齿的对称平面内。

(2)蜗杆和蜗轮有适当的啮合侧隙和正确的接触斑点。

1.蜗杆传动机构的装配顺序

(1)将蜗轮装在轴上，装配和检查方法与圆柱齿轮装配相同。

(2)把蜗轮组件装入箱体。

(3)装入蜗杆，蜗杆轴线位置由箱体安装孔保证，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度调整。

2.

3.装配后的检查与调整蜗轮副装配后，用涂色法来检查其啮合质量，如下图所示。图a、图b为蜗轮副两轴线不在同一平面内的情况。一般蜗杆位置已固定，则可按图示箭头方向调整蜗轮的轴向位置，使其达到图c所示的要求。其接触面积要求见下表。

侧隙检查时．采用塞尺或压铅丝的方法比较困难。一般对不太重要的蜗轮副，凭经验用手转动蜗杆，根据其空程角判断侧隙大小。对运动精度要求比较高的蜗轮副，用百分表进行测量。三、联轴器的装配弹性柱销联轴器装配要点：

联轴器按结构形式不同，可分为锥销套筒式、凸缘式、十字滑块式、弹性圆柱销式、万向联轴器等。

(l)先在轴上装入平键和半联轴器和，并固定齿轮箱。按要求检查其径向圆跳动和端面圆跳动。

(2)将百分表固定在半联轴器4上，使其测头触及半联轴器的外圆表面，找正两个半联轴节之间的同轴度。

(3)移动电机，使半联轴器上的圆柱销少许进入的销孔内。

(4)转动轴，并调整间隙z使之沿圆周方向均匀分布，然后移动电机，使两个半联轴器靠紧，固定电机，再复检同轴度达到要求。2.十字滑块联轴器装配要求

(1)将两个半联轴器和键分别装在两根被连接的轴上。

(2)用尺检查联轴器外圆，在水平方向和垂直方向应均匀接触。

(3)两个半联轴器找正后，再安装十字滑块，并移动轴，使半联轴器和十字滑块间留有少量间隙，保证十字滑块在两半联轴器的槽内能自由滑动。播放四、离合器的装配1.摩擦离合器

对于片式摩擦离合器要解决摩擦离合器发热和摩损补偿问题，装配时应注意调整好摩擦面间的间隙。对于圆锥式摩擦离合器，要求用涂色法检查圆锥面接触情况，色斑应均匀分布在整个圆锥表面上。CA6140车床摩擦片式离合器

2.牙嵌离合器如图所示，由两个带端齿的半离合器组成。端齿有三角形、锯齿形梯形和矩形等多种。

3.离合器的装配装配要求是：接合、分离动作灵敏，能传递足够的转矩，工作平稳。装配时，把固定的一半离合器装在主动轴上，滑动的一半装在从动轴上。保证两半离合器的同轴度，滑动的一半离合器在轴上滑动应自如无阻滞现象，各个啮合齿的间隙相等。五、轴装配

轴类零件是组成机器的重要零件，它的功用是支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮、叶轮、离合器等）和传递转矩及旋转运动。

传动件（如齿轮、皮带轮、涡轮等）与轴一般采用键连接传递运动及扭矩，其中又以普通平键连接如上图最为常见。装配时，选取键长与轴上键槽相配，键底面与键槽地面接触，键两侧采用过渡配合。装配轮壳时，键顶面和轮壳间留有一定间歇，但与键两侧配合不允许松动。六、滑动轴承装配（1）轴套式滑动轴承装配:轴套和轴承座为过盈配合，可根据尺寸的大小和过盈量的大小，采取相应的装配方法。

尺寸和过盈量较小时，可用锤子加垫板敲入。尺寸和过盈量较大时，宜用压力机或拉紧夹具进行装配。压入时，轴套应涂润滑油，油槽和油孔应对正。为防止倾斜，可用导向环或导向心轴导向。压入后，检查轴套和轴的直径，如果因变形不能达到配合间隙要求，可用铰削或刮削研磨的方法修整。在安装紧定螺钉或定位销时，应检查油孔和油槽是否错位。下图为轴套的定位形式。（2）剖分式滑动轴承的装配

1)轴瓦与轴承体的装配:上、下轴瓦与轴承盖和轴承座的接触面积不得小于40％～50％，用涂色法检查，着色要均布。如不符合要求，对厚壁轴瓦应以轴承座孔为基准，刮研轴瓦背部。同时应保证轴瓦台肩能紧靠轴承座孔的两端面，达到配合要求，如太紧，应刮轴瓦。薄壁轴瓦的背面不能修刮，只能进行选配。为达到配合的紧固性，厚壁轴瓦或薄壁轴瓦的剖分面都要比轴承座的剖分面高出0.05mm-0.lmm,如图所示。轴瓦装入时，为了避免敲毛剖分面，可在剖分面上垫木板，用锤子轻轻敲人，如图所示。

2)轴瓦的定位用定位销和轴瓦上的凸肩来防止轴瓦在轴承座内作圆周方向转动和轴向移动，如右图所示。

3)轴瓦的粗刮上、下轴瓦粗刮时，可用工艺轴进行研点。其直径要比主轴直径小0.03mm-0.05mm。上、下轴瓦分别刮削。当轴瓦表面出现均匀研点时，粗刮结束。

4)轴瓦的精刮粗刮后，在上、下轴瓦剖分面间配以适当的调整垫片，装上主轴合研，进行精刮。精刮时，在每次装好轴承盖后，稍微紧一紧螺母，再用锤子在轴承盖的顶部均匀地敲击几下，使轴瓦盖更好地定位，然后再紧固所有螺母。紧固螺母时，要转动主轴，检查其松紧程度。主轴的松紧，可以随着刮削的次数，可用改变垫片尺寸的方法来调节。螺母紧固后，主轴能够轻松的转动且无间隙，研点达到要求，精刮即结束。合格轴瓦的显点分布情况如上页右图所示。

刮研合格的轴瓦，配合表面接触要均匀，轴瓦的两端接触点要实，中部1/3长度上接触稍虚，且一般应满足如下要求：

高精度机床直径≤120mm20点/(25×25)mm2;

直径＞120mm16点/(25×25)mm2

精密机床直径≤120mm16点/(25×25)mm2;

直径＞120mm12点/(25×25)mm2

普通机床直径≤120mm12点/(25×25)mm2;

直径＞120mm10点/(25×25)mm2

5)清洗轴瓦将轴瓦清洗后重新装入。

6)轴承间隙动压液体摩擦轴承与主轴的配合间隙。七、滚动轴承装配装配要点

4)轴承的固定装置必须可靠，紧定适当。

1)滚动轴承上标有代号的端面应装在可见部位，以便于将来更换时查对。

2)轴颈或壳体孔台阶处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径，以保证轴承轴向定位牢靠。

3)为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的外圈或内圈可以在热胀时产生轴向移动。

4)轴承的固定装置必须可靠，紧定适当。

5)装配过程严格保持清洁，密封严密。

6)装配后，轴承运转灵活，无噪声，工作温升不超过规定值。

7)将轴承装到轴颈上或支承孔中时，不能通过滚动体传力，要先装紧配合后装松配合。滚动轴承的装配方法敲入法压入法温差法

一般情况下，滚动轴承内圈随轴转动，外圈固定不动，因此内圈与轴的配合比外圈与轴承座支承孔的配合要紧一些。滚动轴承的装配大多为较小的过盈配合，常用手锤或压力机压装。为了使轴承圈压力均匀，需用垫套之后加压。轴承压到轴上时，通过垫套施力于内圈端面，如下图a)；轴承压到支承孔中时，施力于外圈端面，如下图b)；若同时压到轴上和支承孔中时，则应同时施力于内外圈端面，如下图c)所示。

向心球轴承是属于不可分离型轴承，采用压入法装入机件，不允许通过滚动体传递压力。

1.若轴承内圈与轴颈配合较紧，外圈与壳体孔配合较松，则先将轴承压入轴颈，如上页图a所示；然后，连同轴一起装入壳体中。

2.外圈与壳体配合较紧，则先将轴承压入壳体孔中，如上页图b所示。

3.轴装入壳体中，两端要装两个向心球轴承时，一个轴承装好后，装第二个轴承时，由于轴已装入壳体内部，可以采用如上页图c所示的方法装入。还可以采用轴承内圈热胀法、外圈冷缩法或壳体加热法以及轴颈冷缩法装配，其加热温度一般在60