《数控加工工艺学》试题库及答案

1《数控加工工艺学》试题库一填空题1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着性能、价格和

可靠性三大因素进行。2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为

立式

、

卧式和复合式。3．数控机床的导轨主要有滑动

、滚动

、

静压

三种。4．数控机床的类别大致有开环

、闭环

、半闭环

。5．按车床主轴位置分为立式

和卧式

。6．世界上第一台数控机床是

1952

年

PARSONS公司

与麻省理工学院

合作研究的

三

坐标数控铣

床。7．数控电加工机床主要类型有点火花成型

和线切割机床。8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较

大

的铣刀，尽量选择刀刃较短的铣刀。9．合适加工中心的零件形状有平面

、曲面、

孔

、

槽等

。10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件几何形状

和加工工艺

的数控指令集。11．常用夹具类型有通用

、专用

、组合

。13．基点是构成轮廓的不同几何素线的

交点

或切点

。14．加工程序单主要由程序体

和注释

两大部分构成。15．自动编程又称为计算机辅助编程

。其定义是：利用计算机和相应的前置、后置

处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。16.按铣刀形状分有盘铣刀

、圆柱铣刀

、

成形铣刀

、鼓形刀铣

17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为快走丝

和

慢走丝

。18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是ISO

和

EIA两种，我国采用的标准是ISO。19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以自动编程语言

为基础的自动编程方法和以计算机绘图语言为基础的自动编程方法。20．数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、直线控制

和轮廓控制

等几种。按控制方式又可分为开环

、闭环

和半闭环控制等

21．对刀点既是程序的起点

，也是程序的终点

。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计

基准或工艺基准上。22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径

补偿功能。24．编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和节点的坐标或刀具中心轨迹的节点和结点

的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是基点，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是节点

。25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度

、进给量

。对于不同的加工方法，需要不同的切削用量，并应编入程序单内。26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角、和副偏角。27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准。28．切削用量中对切削温度影响最大的切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、润滑、防锈和清洗作用。30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。34．切削液的种类很多，按其性质可分为3大类：水溶液、乳化液、切削油。35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工表面。37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离4个阶段。39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大些；强度和硬度较高时，前角选得小些。40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4种。41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量。42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件

、对刀元件、夹具体4个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。44．采用布置恰当的6个支承点来消除工件6个自由度的方法，称为六点定位。45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合误差。46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤

47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。48．能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位。49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。

50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为欠定位。53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。二判断题1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品2（√）通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。4（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。5（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。

6（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。7（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。8（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。9（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。10（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。11（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。12（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。

13（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。

14（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。15（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。16（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。

17（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。18（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。19（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。20（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。21（×）一个主程序中只能有一个子程序。22（×）子程序的编写方式必须是增量方式。23（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。24（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。25（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。26（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。27（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。28（√）车削中心必须配备动力刀架。29（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。30（√）非模态指令只能在本程序段内有效。31（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。32（×）数控铣床属于直线控制系统。33（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。34（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。35（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。36（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。37（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。38（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。39（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。40（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。41（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。42（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。43（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。44（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。45（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。46（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。47（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。48（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。49（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。50（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。51（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。52（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。53（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。54（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。55（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。56（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。57（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。58（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。59（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。60（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。61（×）螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。62（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。63（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。64（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。65（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。66（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。67（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。68（×）G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。69（×）G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。70（×）所有数控机床加工程序的结构均由引导程序、主程序及子程序组成。71（×）数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。72（×）点位控制数控机床除了控制点到点的准确位置外，对其点到点之间的运动轨迹也有一定的要求。73（×）数控机床的坐标规定与普通机床相同，均是由左手直角笛卡尔坐标系确定。74（×）G00、G02、G03、G04、G90均属于模态G指令。75（√）ISO标准规定G功能代码和M功能代码规定从00—99共100种。76（√）螺纹车刀属于尖形车刀类型。77（√）圆弧形车刀的切削刃上有无数个连续变化位置“刀尖”。78（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。79（√）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。80（√）一个尺寸链中一定只能一个封闭环。

81（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。

82（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。83（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。84（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。85（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。86（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。87（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。88（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。89（×）平行度的符号是//，垂直度的符号是┸,圆度的符号是〇。90（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。

91（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。92（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。93（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。95（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。96（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。

97（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。98（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。99（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。100（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。101（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。102（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。102（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。103（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。104（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。105（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。106（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。107（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。108（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。109（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。110（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。111（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。112（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。113（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。114（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。115（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。116（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。117（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。118（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。119（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。120（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。121（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。122（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。123（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。124（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。125（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。126（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。127（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。128（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。129（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。130（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。131（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。132（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。133（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。134（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。135（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。136（×）数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。137（×）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。138（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。139（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。140（×）长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。141（√）长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。142（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。143（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。144（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。145（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。判断题（第1～20题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”）（

）1、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。（

）2、硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，抗弯强度和冲击韧性多较高的一种刀具材料。

（

）3、在工具磨床上刃磨刀尖能保证切削部分具有正确的几何角度和尺寸精度及较小的表面粗糙度。（

）4、程序编制的一般过程是确定工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序检验。（

）5、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。（

）6、铸件的壁厚相差太大，毛坯内部产生的内应力也越大，应当先采用时效处理的方法来加以消除，然后再进行切削加工。（

）7、难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从力学性能上来区分。在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。（

）8、数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。（

）9、G00指令中可以不加“F”也能进行快速定位。（

）10、闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。（

）11、三角带传递功率的能力，A型带最小，O型最大。（

）12、只要将交流电通入三相异步电动机定子绕组，就能产生旋转磁场。（

）13、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。（

）14、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。（

）15、数控机床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。（

）16、基准不重合和基准位置变动的误差，会造成定位误差。

（

）17、数控机床的插补过程，实际上是用微小的直线段来通近曲线的过程。（

）18、数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。（

）19、程序

N100

G01

X100

Z80；N110

G01

X90

Z60；可以用N100

G01

X100

Z80；N110

X90

Z60代替。

（

）20、G00,G01指令的运动轨迹路线相同，只是设计速度不同。二、选择题（第21～60题。选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中）21、8255芯片是_A____。A、可编程并行接口芯片；

B、不可编程并行接口芯片；C、可编程串行接口芯片；

D、可编程定时接口芯片。22、在机床上，为实现对鼠笼式感应电动机的连续速度调节，常采用___B__。A、转子回路中串电阻法：B、改变电源频率法：C、调节定子电压法；

D、改变定于绕组极对数法。23、数字积分插补法的插补误差_D____。

A、总是小于1个脉冲当量；

B、总是等于1个脉冲当量；

C、总是大于1个脉冲当星；

D、有时可能大于1个脉冲当量。24、设计夹具时，定位元件的公差应不大于工件的公差的_____B_。A、主要定位基准面；B、加工表面；

C、未加工表面；D、已加工表面。25、为避免齿轮发生根切现象，齿数Z≥____B_。A、20；

B、17；

C、15；

D、21。26、步进电机在转速突变时，若没有一个加速或减速过程，会导致电机_____。A、发热；

B、不稳定；

C、丢步；

D、失控。27、位置检测元件是位置控制闭环系统的重要组成部分，是保证数控机床_____的关键。A、精度；

B、稳定性；

C、效率；

D、速度。28、切削时，切屑流向工件的待加工表面，此时刀尖强度较_________。A、好；

B、差；

C、一般；

D、波动。

29、准备功能G90表示的功能是_____。A、预备功能；

B、固定循环；

C、绝对尺寸；

D、增量尺寸。30、程序编制中首件试切的作用是_____。A、检验零件图设计的正确性；

B、检验零件工艺方案的正确性；C、检验程序单的正确性，综合检验所加工的零件是否符合图纸要求；D、仅检验程序单的正确性。31、高速钢刀具切削温度超过550~600℃时，刀具材料会发生金相变化，使刀具迅速磨损，这种现象称为____。A、扩散；

B、相变；

C、氧化；

D、粘接。

32、闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于_____。A、位置控制器；

B、检测单元；

C、伺服单元；

D、控制对象。

33、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出切削变形小，因此_____。A、切削力增大；

B切削力减小；

C、切削力不变；

D、切削力波动。34、粗铣时选择切削用量应先选择较大的_____，这样才能提高效率。A、F；

B、ap；；

C、V；

D、F和V。35、编程中设定定位速度F1=5000mm/min，切削速度F2=100mm/min,如果参数键中设置进给速度倍率为80％，则应选__。A、F1=4000，F2=80；

B、F1=5000，F2=100；

C、F1=5000，F2=80；

D、以上都不对。36、位置检测元件是位置控制闭环系统的重要组成部分，是保证数控机床_____的关键。A、精度；

B、稳定性；

C、效率；

D、速度。37、为了降低加残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，_______对其影响最大。A、主偏角；B、副偏角；C、前角；D、后角。38、数控加工夹具有较高的_____精度。A、粗糙度；

B、尺寸；

C、定位；

D、以上都不是。39、半闭环系统的反馈装置一般装在____。A、导轨上；

B、伺服电机上；C、工作台上；

D、刀架上。40、为提高CNC系统的可靠性，可采用____。A、单片机；

B、双CPU；

C、提高时钟频率；D、光电隔离电路。41、切削用量对刀具寿命的影响，主要是通过对切削温度的高低来影响的，所以影响刀具寿命最大的是_______。A、背吃刀量；

B、进给量；

C、切削速度；

D、以上三方面。42、刀具磨纯标准通常都按________的磨损值来制订。A、月牙洼深度；

B、前面；C、后面；

D、刀尖。43、当交流伺服电机正在旋转时，如果控制信号消失，则电机将会__A__。A、立即停止转动；

B、以原转速继续转动；C、转速逐渐加大；

D、转速逐渐减小。44、粗加工时，切削液以_______为主。A、煤油；B、切削油；C、乳化液；D、柴油。45、镗孔的关键技术是刀具的刚性、冷却和_______问题。A、振动；

B、质量；

C、排屑；

D、刀具。

46、刀具切削过程中产生积屑瘤后，刀具的实际前角_____。A、增大；

B、减小；

C、一样；

D、以上都不是。47、适应控制机床是一种能随着加工过程中切削条件的变化，自动地调整_____实现加工过程最优化的自动控制机床。A、主轴转速；

B、切削用量；

C、切削过程；

D、进给用量。48、车削钢材的刀具材料，应选择_____硬质合金。A、YG3；

B、YG8；

C、YT15；

D、YG5。49、毛坯制造时，如果_______，应尽量利用精密铸造、精锻、冷挤压等新工艺，使切削余量大大减少，从而可缩短加工的机动时间。A、属于维修件；

B、批量较大；

C、在研制阶段；

D、要加工样品。50、应用刀具半径补偿功能时，如刀补值设置为负值，则刀具轨迹是_____。A、左补；

B、右补；

C、不能补偿；

D、左补变右补，右补变左补。51、一般划线精度只能达到______mm。

A、0.05～0.1；

B、0.1～0.2；

C、0.25～0.5；

D、0.5～1.0。52、制造较高精度、切削刃形状复杂并用于切削钢材的刀具其材料选用_______。A、碳素合金；B、高速工具钢；

C、硬质合金；D、立方氮化硼。53、在M20×2－7g6g－40中，7g表示________公差带代号，6g表示大径公差带代号。A、大径；B、小径；C、中径；D、多线螺纹。54、G04在数控系统中代表________。A、车螺纹；B、暂停；C、快速移动外；

D、外圆循环。55、通常CNC系统将零件加工程序输入后，存放在_____。A、RAM中；

B、ROM中；

C、PROM中；

D、EPROM中。56、在开环系统中，影响丝杠副重复定位精度的因素有_____。A、接触变形；

B、热变形；

C、配合间隙；

D、共振。57、已加工表面产生加工硬化后，硬化层的硬度比工件硬度______。A、低；

B、高；

C、一样；

D、以上都不是。58、相对编程是指________。A、相对于加工起点位置进行编程；B、相对于下一点的位置编程；C、相对于当前位置进行编程；D、以方向正负进行编程。59、数控系统中，那一组字段（地址）在加工过程中是模态的____。A、G01F；B、G27G28；C、G04；D、M02。60、所谓联机诊断，是指数控计算机中的____。A、远程诊断能力；

B、自诊断能力；

C、脱机诊断能力；D、通信诊断能力。三、简答题61、数控加工的基本原理是什么？

62、简述特种加工的主要优点。

63、CAD主要应用在设计中的哪几方面？

64、为了消除振动干扰的影响，保证数控加工对振动环境的要求，可采取那些具体措施？

四、分析题65、某数控机床采用滚动导轨，由伺服电机通过一对齿轮带动滚珠丝杠驱动工作台移动，其脉冲当量为0.005mm，现CNC系统发出正向指令脉冲，工作台移动了100mm后，电动机又接到同样数量的反向指令脉冲，而工作台反向只移动了99.975mm，未能复位到原点。试分析该系统存在什么问题？应采取什么措施解决该问题，提高定位精度？

标准答案与评分标准

一、判断题1、√；2、×；3、√；4、√；5、×；6、√；7、×；8、√；9、√；

10、×；11、×；12、×；13、×；14、√；15、×；16、√；17、√；18、×；19、√；20、×。二、选择题：21、A；22、B；23、D；24、B；25、B；26、C；27、A；28、B；29、C；30、C；31、B；32、B；33、B；34、B；35、C；36、A；37、B；38、C；39、B；40、D；41、C；42、C；43、A；44、C；45、C；46、A；47、B；48、C；49、B；50、D；51、C；52、B；53、C；54、B；55、A；56、A；57、B；58、C；59、A；60、B。三、简答题61、答：数控加工的基本原理是把生产工（零）件的刀具和工件的合成运动分解为机床运动坐标的运动分量，由数控程序控制，自动实现刀具/工件的相对运动，按规定的加工顺序完成工（零）件的加工。62、答：①加工范围不受材料物理力学性能的限制；②加工质量易控制；③可以进行高精度细微加工了；④可进行无污染的纯洁材料加工；⑤能形成新加工技术系统工程。63、答：

①几何建模；②工程分析；③设计审查与评价；④自动绘图；64、答：①对内部的振源采取相应的消振措施，如运动件的动平衡调整、设备的位置布局调整等；②对内部的振源采取相应的隔振措施，如在设备与安装地坪间设置空气弹簧隔振、橡胶隔振器。四、分析题65、答：⑴该系统的问题是：①传动元件（齿轮间、丝杠螺母间）有间隙；②传动元件有弹性变形，如丝杠刚度不足。

⑵解决措施为：

①齿轮采取消隙措施并预紧滚珠丝杠，减小反向死区；②加大滚珠丝杠直径，减小弹性变形；③通过软件补偿误差的方法消除或减小误差。工程技术中心实训项目单一任课老师实训时间项目名称数控加工原理与加工过程训练对象机械设计制造机及其自动化本课程名称数控加工工艺分组情况实训目的（1）了解数控加工原理与数控系统的基本组成；（2）了解数控机床加工与普通机床加工的异同；（3）了解数控机床的基本结构组成；实训任务参与机床的操作，了解数控加工与普通机床加工的过程。操作步骤(1)针对一个简单的阶梯轴零件，先进行编程、程序输入，然后利用数控车床将其加工出来。了解数控车床的控制轴数、手动操作和自动运行的过程。(2)针对一个简单的矩形轮廓零件，先进行编程、程序输入，然后利用数控铣床将其加工出来。了解数控铣床的控制轴数，联动轴数，走直线、圆弧的指令，主轴启停等的控制代码。注意事项（1）数控机床加工时操作面板端和机床主轴端的操作尽量由一人进行操作，以避免发生多人操作时相互间配合失误而引起事故。多人操作时一定要注意相互间的配合。（2）机床自动加工时要注意安全，最好把防护门关上。（3）注意操作规程和先后操作顺序。

考核要求仪器设备主要仪器设备、工具（1）数控车削加工过程的认识（2）数控铣削加工过程的认识（3）加工中心加工过程的认识耗材消耗工件毛坯编制人：实验室主任：工程技术中心实训项目单二任课老师实训时间项目名称数控车床刀具选择和使用训练对象机械课程名称数控加工工艺分组情况实训目的通过具体刀具的观察与拆装了解常用数控车床刀具的结构特点，掌握数控车床加工所用刀具的名称及功用。实训任务认识各种常用刀具，观察各种刀具的结构，分辨组成元件、刀片定位夹紧机构特点。了解它们的功用，掌握各种车床刀具的用途。观察各种车床刀具切削刃形状特征、断屑槽形、刀片主要几何角度，将数控车床常用刀具与普通车床常用刀具的特点进行对比，掌握数控车床刀具的特性。操作步骤1.根据刀具结构图认识刀具名称；2.分别观察各种刀具的外型结构特点，拆卸刀具刀片夹紧机构；3.复位安装刀片夹紧机构；4.仔细观察刀具切削刃、断屑槽及主要角度的特点；5.清理实验设备、工量具及实验台。注意事项1.刀具刀片夹紧系统的拆装必须使用专用工具并参照结构原理图，实验前、后必须按结构原理图附零件清单核对零件数量；2.展示用刀具只能用于观察，不允许用于拆装实验；3.刀具刃口较为锋利，实验时注意安全操作。考核要求仪器设备主要仪器设备、工具1.普通车床常用刀具：高速钢车刀、焊接式车刀、机夹式可转位硬质合金车刀；2.数控车床常用刀具：国产机夹式可转位硬质合金数控车刀；工量具：常用工具、量具一批。耗材消耗无编制人：实验室主任：工程技术中心实训项目单三任课老师实训时间项目名称数控机床典型夹具选择和使用训练对象机械课程名称数控加工工艺分组情况实训目的

了解各种数控机床典型夹具的结构、功能，掌握各种夹具的安装、调整和使用方法。实训任务认识各种典型夹具，观察夹具的结构，认识其组成元件（定位元件、夹紧装置、夹具体等），了解它们的功用。掌握车床典型夹具的安装、找正方法；掌握铣床典型夹具的安装、找正方法。操作步骤1.认识并区分几种典型夹具的名称及功能；2.每个实验小组选择一种典型夹具进行拆装，了解该夹具的结构特征；3.观察其余实验组拆装的情况，了解其余夹具的结构特征；4.使用卡盘、平口钳装夹工件分别完成指定零件的装夹；5.拆卸工件；6.清理实验设备、装置、工量具及实验台。注意事项

1.夹具拆装实验时，按夹具结构原理图、夹具零件清单检查夹具零件数量；2.展示用夹具不允许用于拆装实验。考核要求仪器设备主要仪器设备、工具实验装置：