模具维修工考试试题与答案一

模具维修工考试试题与答案一一、单项选择题（每题1分，共20分）1.冲压模具中，为防止板料偏移并保证准确的定位，通常采用（）。A.导柱导套B.定位销C.挡料销与导料板D.卸料板答案：C2.注塑模具的排气系统设计不良，最可能导致制品出现（）缺陷。A.飞边B.缩痕C.烧焦D.翘曲答案：C3.对Cr12MoV等冷作模具钢进行淬火后，为获得高硬度和耐磨性，通常采用的回火工艺是（）。A.高温回火（500-650℃）B.中温回火（350-500℃）C.低温回火（150-250℃）D.不回火答案：C4.在模具维修中，测量型腔深度和台阶高度最常用的量具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.深度千分尺D.百分表答案：C5.电火花加工（EDM）后，模具表面会形成一层硬化层，其主要成分是（）。A.残余奥氏体B.淬火马氏体C.回火索氏体D.熔融再凝固层（白层）答案：D6.热流道模具中，防止熔体泄漏的关键部件是（）。A.加热圈B.热电偶C.流道板D.密封圈答案：D7.冲裁模的凸、凹模刃口间隙偏小，会导致（）。A.毛刺增大，断面光亮带减小B.毛刺增大，断面光亮带增大C.冲裁力减小，模具寿命提高D.断面质量好，但模具磨损加剧答案：D8.压铸模具的型芯或型腔表面出现龟裂，主要原因是（）。A.模具材料韧性不足B.热处理硬度太低C.热疲劳D.冷却水通道堵塞答案：C9.使用坐标磨床修复模具的销孔时，主要保证的是孔的（）。A.尺寸精度B.形状精度C.位置精度D.表面粗糙度答案：C10.在注塑模具冷却系统中，为了形成湍流以提高冷却效率，要求冷却水道的雷诺数（Re）通常应大于（）。A.2300B.4000C.10000D.20000答案：B11.下列材料中，常用于制作塑料模具导套的是（）。A.T10AB.45钢C.GCr15D.铜合金答案：C12.对于大型模具的吊装与搬运，安全操作的首要原则是（）。A.快速完成B.使用最细的钢丝绳以方便操作C.确认吊具额定载荷并平衡起吊D.单人指挥即可答案：C13.采用氩弧焊修补模具型腔裂纹时，焊前预热的主要目的是（）。A.提高焊接速度B.防止母材产生淬硬组织和冷裂纹C.使焊缝颜色美观D.节省保护气体答案：B14.在模具CAD/CAM中，用于生成数控加工程序的模块通常是（）。A.CAEB.CADC.CAMD.CAPP答案：C15.弯曲模中，决定制品回弹角大小的最主要因素是（）。A.凸模圆角半径B.材料厚度C.材料的力学性能（如屈服强度）D.弯曲速度答案：C16.对注塑模具的滑动部件（如滑块）进行润滑，主要目的是（）。A.降低成型温度B.减少磨损和防止咬死C.提高制品表面光洁度D.便于模具拆卸答案：B17.模具维修中，发现导柱表面有轻微拉毛，最佳的修复方法是（）。A.更换新导柱B.用油石打磨抛光C.电镀加厚后重新磨削D.喷焊修复答案：B18.计算冲裁力时，公式P=KLA.抗拉强度B.屈服强度C.抗剪强度D.伸长率答案：C19.塑料模具的排气槽深度通常根据（）而定。A.模具大小B.塑料的流动性C.注射压力D.锁模力答案：B20.下列无损检测方法中，可用于检测模具内部裂纹的是（）。A.渗透检测（PT）B.磁粉检测（MT）C.超声波检测（UT）D.目视检测（VT）答案：C二、多项选择题（每题2分，共20分，全部选对得2分，选对但不全得1分，有选错得0分）1.模具维修的常用技术手段包括（）。A.机械加工修复（如磨削、铣削）B.焊接修复（如氩弧焊、激光焊）C.电加工修复（如电火花、线切割）D.特种修复技术（如电刷镀、热喷涂）E.直接更换新模答案：ABCD2.注塑模具产生飞边（披锋）的可能原因有（）。A.锁模力不足B.分型面贴合不严，有异物或损伤C.注射压力过大D.料温过高E.模具排气槽过深答案：ABCDE3.冷冲模的卸料装置形式主要有（）。A.固定卸料板B.弹性卸料板C.废料切刀D.气动吹料E.刚性推件装置答案：ABDE4.影响模具寿命的主要因素有（）。A.模具材料及热处理质量B.模具结构设计的合理性C.模具的制造精度与装配质量D.模具的使用与维护状况E.被加工材料的性质答案：ABCDE5.模具热处理后变形超差，可能的原因有（）。A.材料原始组织不均匀B.加热或冷却速度过快C.工件在炉中放置不当D.淬火冷却时入水方向不对E.回火不及时或不足答案：ABCD6.在模具维护保养中，定期检查的内容应包括（）。A.导向部件的磨损与润滑B.紧固件的松动情况C.弹簧、顶杆等弹性元件的疲劳状态D.冷却水道的通畅与泄漏E.型腔表面的锈蚀与损伤答案：ABCDE7.下列属于冲压模具安全保护装置的是（）。A.光电保护器B.双手操作按钮C.机械式防护栅栏D.紧急停止按钮E.模具内的误送检测装置答案：ABCDE8.塑料模具的冷却系统设计原则包括（）。A.冷却水道应尽量靠近型腔表面且均匀分布B.水道直径不宜过小，以防堵塞C.进、出水温差应尽可能小（一般小于5℃）D.避免与模具上的其他孔洞发生干涉E.对于熔接痕区域应加强冷却答案：ABCD9.模具的标准化零件包括（）。A.模架（模板、导柱、导套）B.顶针、司筒C.定位环、浇口套D.标准模仁E.冷却水接头答案：ABCE10.使用线切割机床修复模具时，需要注意的事项有（）。A.合理选择电参数，以减少表面变质层B.对于淬火钢，需进行多次切割以释放内应力C.加工前工件必须消磁D.可以不考虑电极丝的损耗E.编程时需考虑放电间隙答案：ABCE三、判断题（每题1分，共10分）1.模具维修时，为了节省时间，可以直接在未拆卸的模具上进行焊接作业。（）答案：×2.导柱和导套的配合一般采用过盈配合，以保证导向精度。（）答案：×（一般采用间隙配合，如H7/f6）3.热作模具钢（如H13）的回火温度应高于其工作温度，以避免使用过程中发生回火软化。（）答案：√4.塑料模具的抛光顺序应是从低目数砂纸或油石向高目数逐步进行。（）答案：√5.冲裁间隙是指凸模与凹模刃口部分尺寸之差，其值等于凹模尺寸减凸模尺寸。（）答案：√6.在注塑成型中，提高模具温度总是有利于改善制品的表面质量。（）答案：×（可能延长周期，对某些材料也可能不利）7.模具的闭合高度必须与压力机的最大装模高度和最小装模高度相适应。（）答案：√8.电火花加工（EDM）只能加工导电材料。（）答案：√9.压铸模具在使用前必须进行预热，而塑料注射模具则不需要。（）答案：×（某些高模温要求的塑料模具也需要预热）10.维修记录对于模具的寿命管理和故障预防没有太大价值。（）答案：×四、填空题（每空1分，共20分）1.模具的“三板模”通常由______板、______板和______板组成。答案：定模；流道；动模（或：定模板；流道板/脱料板；动模板）2.冲裁件的断面具有______、______、______和______四个特征区域。答案：圆角带；光亮带；断裂带；毛刺（顺序不可调）3.注塑模具的浇注系统通常包括______、______、______和______。答案：主流道；分流道；浇口；冷料穴4.模具钢5CrNiMo中，Cr的主要作用是______，Ni的主要作用是______。答案：提高淬透性、耐磨性；提高韧性5.我国模具技术标准体系中将模具分为十大类，其中冲压模具代号为______，塑料注射模具代号为______。答案：SD；SJ（或按最新国标：冲模为“CP”；塑料注射模为“SI”）6.模具维修中常用的表面处理技术有______、______、______等（任写三种）。答案：氮化；镀铬；PVD涂层；TD处理（任选三个）7.在模具装配中，保证凸模与凹模之间间隙均匀的方法主要有______法、______法和______法。答案：垫片；透光；测量（或：工艺装配；工艺定位器；酸腐蚀）8.压铸模具的常用材料是______系热作模具钢。答案：H13（或：4Cr5MoSiV1）五、简答题（每题5分，共30分）1.简述冲压模具维修中，凸模或凹模刃口崩刃的常见原因及修复方法。答案：常见原因：①冲裁间隙过小、不均或偏斜；②模具材料硬度太高或韧性不足；③热处理不当产生显微裂纹；④被冲材料硬度太高或有硬点；⑤废料或工件堵塞导致过载。修复方法：①小范围崩刃可用油石、风动砂轮修磨锋利，或采用电火花、线切割局部修形后研磨；②崩损较大时，需更换新件或采用焊接（如激光焊、氩弧焊）方法修补，焊后需重新热处理和精加工；③修复后必须重新调整间隙。2.列举注塑模具顶出系统常见的故障及其产生原因。答案：①顶出不平衡导致产品变形或顶白：顶杆布置不均、长短不一或配合过紧。②顶杆折断：顶杆强度不足、热处理不当、顶出阻力过大（如脱模斜度小、包紧力大）、顶杆孔与顶杆不同心。③顶出行程不足，产品无法脱模：顶出机构设计行程不够、限位装置调整不当或磨损。④顶出时有异响或卡滞：顶杆与孔之间缺乏润滑、有异物或毛刺、复位弹簧失效。⑤顶针板复位不正常：复位杆长度不足、复位弹簧疲劳或断裂、先复位机构失灵。3.什么是模具的热疲劳？它常发生在哪类模具上？有何典型形貌特征？答案：模具热疲劳是指模具在循环热应力作用下，由于温度反复变化导致材料内部产生循环应力应变，从而萌生并扩展裂纹的现象。常发生在：热作模具，如压铸模、热锻模、热挤压模；以及需要高温工作的塑料模具。典型形貌特征：在型腔表面，特别是尖角、沟槽等应力集中处，出现网状分布的细小裂纹，形似龟壳纹路，故又称“龟裂”。4.简述在模具维修作业中，个人安全防护的要点。答案：①穿戴好劳动防护用品：安全帽、防护眼镜、防砸劳保鞋、工作服（袖口扎紧），必要时戴防尘口罩和耳塞。②机械加工时：严禁戴手套操作旋转设备（如车床、钻床），长发需盘入帽内；设备停机后再进行测量或清理。③钳工作业时：使用锉刀、刮刀时注意方向，防止自伤；挥动锤子前检查锤头是否松动，前方是否有人。④电气作业时：确保设备接地良好，检修前切断电源并挂牌上锁；使用手持电动工具检查绝缘。⑤起重吊装时：服从指挥，严禁在吊物下站立或行走。⑥焊接、打磨时：佩戴专用焊接面罩或防护眼镜，注意通风防火。5.模具预检和定期保养的主要目的是什么？包含哪些主要内容？答案：主要目的：预防故障发生，及时发现并消除隐患，延长模具使用寿命，保证生产稳定性和产品质量，降低突发维修成本。主要内容：预检（上机前）：清洁模具表面与分型面；检查流道、排气槽是否通畅；检查冷却水路；检查所有运动部件（导柱、顶杆、滑块）的润滑情况；检查紧固件是否松动；空合模检查动作是否顺畅。定期保养（使用一定周期后）：全面拆卸、清洗；检查并测量所有易损件的磨损情况（如导柱导套、顶杆、镶块、刃口）；检查弹簧、密封圈等弹性密封元件是否老化失效；修复轻微损伤（如拉毛、锈点）；更换达到寿命的零件；重新装配、调试并记录。6.请解释模具维修中“镶块修复法”及其应用场合。答案：“镶块修复法”是指在模具损坏部位（如型腔严重拉伤、裂纹、崩缺）加工出一个规则的型孔（如矩形、圆形），然后制作一个与之精密配合的镶块嵌入其中，以恢复模具形状和功能的修复方法。应用场合：①型腔局部损坏严重，无法通过打磨、焊接等方法经济有效地修复；②需要频繁更换的局部结构（如易损的浇口、冲头）；③模具设计时为便于加工或维修而预先设计的镶拼结构部分损坏时。此法能有效缩短维修时间，降低成本，并便于后续更换。六、计算题（每题10分，共20分）1.某冲裁件外形轮廓长度为250mm，材料为08F钢板，厚度t=1.5mm，抗剪强度τ=300MPa。安全系数K取1.3。请计算所需冲裁力P（单位：kN）。若采用弹性卸料和下出料方式，请估算所需压力机的公称压力（不考虑其他特殊力）。答案：计算冲裁力：=估算总工艺力：弹性卸料力一般取冲裁力的5%~10%，取下限5%；推件力或顶件力（下出料）一般取冲裁力的3%~7%，取中值5%。则总附加力约为冲裁力的10%。≈选择压力机时，公称压力应大于总工艺力，考虑一定裕量，可选用公称压力不小于200kN（约20吨）的压力机。答：冲裁力约为146.25kN，建议选用公称压力不小于200kN的压力机。2.一套注塑模具，其定模部分需要设计冷却系统。已知型腔表面积为800cm²，制品材料为ABS，要求模具温度50℃。冷却水入口温度20℃，出口温度25℃，水的比热容c=4.187kJ/(kg·℃)，密度ρ=1000kg/m³。设生产周期为40秒，其中冷却时间占60%。请计算每小时需要由冷却水带走的热量Q（单位：kJ/h），以及所需的冷却水最小体积流量V（单位：L/min）。（忽略热损失等其他因素，为简化计算，假设单位面积热流量q可按经验取q=答案：解法一（按提示经验公式）：单位面积热流量q=总散热量功率P每小时散热量Q=此结果明显偏小，说明经验值q的取值或单位需根据实际情况调整。更合理的计算应基于塑料熔体的凝固潜热和温降。解法二（基于塑料放热估算，更常用）：假设每模制品（含流道）质量为mkg，此数据未知。需补充条件或采用典型值估算。若无质量数据，此计算无法精确进行。题目条件不足，需补充每模重量或注射量。若假设每模注射量（ABS）为0.2kg，ABS熔体从注射温度220℃降至顶出温度60℃的放热（包括潜热和显热）约为300~400kJ/kg，取350kJ/kg。则每模放热量=冷却时间占周期60%，即24秒。但热量主要由冷却水在冷却阶段带走。每小时生产模数：3600每小时需带走热量：Q冷却水每小时需带走的热量即为6300kJ。计算冷却水质量流量̇m由Q得̇水的密度为1000kg/m³=1kg/L。体积流量V答（按解法二假设）：每小时需带走热量约6300kJ，所需冷却水最小体积流量约5.0L/min。（注：考题中应给出每模制品质量或注射量。此处为演示计算过程进行合理假设。）七、综合分析与应用题（每题15分，共30分）1.某公司一台大型塑料注射模具（生产汽车仪表板）在连续生产一周后，出现以下综合问题：①制品在侧壁加强筋处出现明显缩痕；②模具动模侧大型滑块运动时有异响和卡滞感；③模具分型面靠近浇口一侧有轻微飞边。作为模具维修工，请分析这些问题可能的原因，并制定一套详细的检修方案与步骤。答案：可能原因分析：①筋位缩痕：a.筋位过厚或底部圆角设计不当，导致局部冷却不足、补缩困难；b.保压压力不足或保压时间不够；c.模具冷却系统（特别是筋位对应区域）效率低下，如水道堵塞、水流量不足；d.料温过高。②滑块异响卡滞：a.滑块导轨或压板磨损，导致间隙增大，运动不平顺；b.滑块润滑不良或润滑通道堵塞；c.滑块内部斜导柱或耐磨板磨损、拉毛；d.滑块定位装置（如弹簧、限位块）失效，导致合模时滑块未完全复位便强行锁紧；e.模具温度过高导致热膨胀卡死。③局部飞边：a.锁模力在模具投影面上分布不均，或机器锁模力不足；b.分型面该区域因长期受压或异物撞击产生局部塌陷、磨损或变形；c.模具温度过高，材料流动性过好；d.注射压力过高。检修方案与步骤：1.停机准备与初步检查：办理停机手续，切断电源、水、气。清洁模具外围。在冷态下，手动开合模数次，观察滑块运动情况，初步判断卡滞点。2.拆卸与分解：将模具从注塑机上安全吊下，移至维修区。按顺序拆卸与滑块系统相关的部件：限位块、压板、斜导柱等，最后取出滑块。注意标记各零件位置。3.详细检查与测量：针对缩痕：检查筋位对应动模侧的冷却水道，用压缩空气或专用清洗剂测试是否通畅。测量筋位厚度与产品设计图对比。针对滑块：a.检查滑块本体、导轨、耐磨板、斜导柱的磨损、拉毛、划伤情况，用千分尺、百分表测量关键配合尺寸与间隙。b.检查润滑油脂是否干涸、污染，润滑孔是否堵塞。c.检查滑块复位用弹簧是否疲劳断裂，限位装置是否松动磨损。针对飞边：使用红丹粉或蓝油，合模检查分型面贴合情况，重点观察出现飞边的区域，确认是否因磨损、变形导致局部未贴合。4.修复作业：冷却系统：如堵塞，进行彻底疏通或化学清洗。必要时增设或优化冷却回路。滑块系统：a.对磨损的导轨、耐磨板进行修磨或更换。对拉毛的滑动面用油石或研磨膏修复，严重时需上机床加工。b.更换失效的弹簧、密封圈等标准件。c.所有滑动面修复后，进行抛光，并重新开设或清理润滑通道。分型面：对局部塌陷或磨损处，采用焊接（如激光焊）补平后，由钳工研修分型面至完全贴合。若变形轻微，可直接由高级钳工进行精密研修。5.装配与调试：按拆卸的逆顺序重新装配滑块等部件，确保运动灵活、无松动。装配过程中对所有滑动、转动部位施加适量专用高温润滑脂。在合模状态下，重新检查分型面贴合情况。将模具装回注塑机，进行空循环运行，观察滑块动作是否顺畅、无异响。6.试模与验证：连接冷却水路，预热模具至工艺温度。采用原工艺参数试模，观察制品缩痕和飞边是否消除。根据试模情况，微调工艺参数（如适当增加保压压力和时间、降低料温或模温）。直至生产出合格产品。7.记录与反馈：详细记录故障现象、原因分析、修复措施、更换零件及最终调试结果。将筋位设计可能存在的缺陷反馈给模具设计部门，作为未来修改的参考。2.现有一副已使用多年的钢料连续冲压模（主要工序为冲孔、落料），在生产中突然出现以下情况：冲出的工件毛刺严重且不均匀，个别孔发生撕裂而非正常切断，同时伴有异常噪音。你被派往现场处理。请描述你的现场诊断流程、可能的核心故障点判断，以及紧急处理与彻底修复的计划。答案：现场诊断流程：1.安全确认与停机：立即按下急停按钮，确保压力机完全停止。挂牌上锁。2.信息收集：询问操作人员异常发生时的具体情况（如第几模开始、声音变化、此前有无异常送料等）。查看最后几模工件和废料，观察毛刺大小和分布、孔撕裂的位置和形态。3.初步外部检查：检查模具是否紧固在压力机上；查看导柱、导套是否有明显歪斜或脱出；检查送料机构、定位装置是否有松动、错位；观察模具表面是否有可见的裂纹或崩缺。4.手动盘车检查（在确保安全前提下）：用扳手手动转动压力机飞轮（或点动微调），使模具慢速合模、开模。感受过程中是否有不正常的阻力点或卡滞感。在合模状态下，用灯光照射法初步检查凸凹模的间隙均匀性。5.拆卸检查前准备：根据初步判断，准备拆卸模具内部所需的工具和备件（如可能损坏的凸模、凹模镶块）。可能的核心故障点判断：1.凸模或凹模刃口严重磨损、崩刃：这是导致毛刺增大和撕裂的直接原因。不均匀的毛刺可能指向特定位置的凸模或凹模损坏。2.凸模折断：个别孔撕裂且伴有异响，极可能是该孔的凸模已断裂，断裂部分在冲压时发生偏斜，对材料进行撕扯而非剪切。3.凸凹模间隙异常：由于导向系统（导柱、导套）严重磨损、松动或损坏，导致合模时凸凹模中心偏移，间隙变