危险化学品双重预防机制建设工作指南(试行)

危险化学品双重预防机制建设工作指南(试行)一、总则（一）编制目的为规范危险化学品企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设，明确建设流程、工作标准、管控要求，指导企业有效识别安全风险、排查治理事故隐患，从源头上防范重特大生产安全事故发生，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《安全生产风险分级管控体系通则》《生产安全事故隐患排查治理体系通则》等法律法规和标准规范，制定本指南。（二）适用范围本指南适用于危险化学品生产、储存、使用企业，以及带有危险化学品储存设施的经营企业开展双重预防机制建设工作；危险化学品港口经营、运输企业可参照执行。（三）核心目标1.全面识别企业生产经营全流程存在的安全风险，科学评定风险等级，明确管控层级、落实管控责任，构建“风险自辨自控、隐患自查自治”的常态化工作机制。2.实现风险分级管控与隐患排查治理深度融合，将隐患排查治理作为风险管控措施失效后的兜底手段，推动企业安全生产管理从“被动隐患治理”向“主动风险防控”转变，有效降低事故发生概率。3.督促企业主要负责人履行安全生产第一责任人职责，推动全员参与风险防控，提升企业本质安全水平。二、术语定义1.安全风险：指发生危险化学品事故的可能性与事故后果严重性的组合。2.风险点：指伴随安全风险的设备设施、部位、场所、区域，以及作业活动，是风险识别的基本单元。3.风险识别：对风险点进行梳理，识别风险点中危险源、危险有害因素、暴露人员、可能导致事故类型的过程。4.风险评价：对识别出的安全风险进行分析评估，确定风险等级的过程。5.风险分级：根据风险评价结果，按照风险从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，对应采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。6.风险分级管控：按照风险等级，落实企业、车间、班组、岗位四级管控责任，采取相应管控措施，对风险进行有效管控的工作机制。7.生产安全事故隐患：指企业违反安全生产法律法规、标准规范、管理制度规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不良因素。8.隐患排查治理：指企业组织对生产经营区域、作业环节开展隐患排查，对发现的隐患进行登记、评估、整改、验收闭环管理的过程。三、风险分级管控体系建设（一）前期准备1.组织成立工作小组：企业主要负责人担任工作小组组长，成员应当包括安全管理、生产技术、设备管理、工艺技术、电气仪表、消防应急、人力资源、车间班组负责人以及一线岗位员工，涉及重点监管危险化工工艺、重大危险源的企业应当邀请注册安全工程师、相关行业专家参与。工作小组主要职责：制定建设方案，明确工作步骤、责任分工、时间节点、保障措施；组织开展全员培训，梳理资料，开展风险识别、评价；编制风险分级管控清单，落实管控责任。2.收集基础资料：收集整理企业现行安全生产管理制度、操作规程、工艺技术资料（工艺流程图、物料衡算表、工艺参数控制范围等）、设备设施台账、平面布置图、危险化学品安全技术说明书（MSDS）、重大危险源评估报告、以往事故案例、同行业事故案例、职业病危害因素识别资料、应急处置预案等资料，确保资料完整、数据准确。危险化学品生产企业涉及重点监管危险化工工艺的，还应当收集自动化控制系统设置资料、联锁整定值参数；涉及重大危险源的，应当收集重大危险源分级评估、监控措施资料。3.开展全员培训：培训内容应当包括风险分级管控的基本概念、识别方法、评价标准、工作要求，针对不同层级人员分层培训：企业管理层重点培训双重预防机制建设的目的意义、组织要求、责任落实；技术管理人员重点培训风险识别、风险评价方法；一线员工重点培训本岗位风险点、危险有害因素、管控措施、应急处置要求。培训应当留存培训记录、签到表、考核试卷，确保考核合格率达到100%，未通过考核人员不得上岗作业。（二）风险点确定1.划分原则：风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，不得出现遗漏或重叠。2.划分类型：设备设施类风险点：按照生产装置、储存设施、辅助设备设施、公用工程、作业场所等划分，例如：1号催化裂化反应装置、5000m³汽油储罐、循环水冷却系统、中央控制室、甲类仓库等。作业活动类风险点：按照生产作业活动、检维修作业、特殊作业划分，例如：常减压装置进料作业、储罐切水作业、设备大修作业、动火作业、受限空间作业、高处作业等。3.全面排查要求：企业应当覆盖生产工艺、设备设施、作业活动、人员行为、管理体系、外部环境等全部环节，不得遗漏：对投产运行装置全面排查，对在建项目按设计资料提前梳理风险点；生产区域、辅助生产区域、公用工程区域、储存区域、装卸作业区域全部纳入排查范围；常规作业、特殊作业、检维修作业全部纳入排查范围。据统计，全国危险化学品企业因风险点遗漏引发的事故占双重预防机制失效事故的17.2%，企业必须做到全覆盖无盲区。（三）危险源识别1.识别要求：对每个风险点，从能量、有害物质、危险因素三个维度开展识别：对于设备设施类风险点，按照“设备-部件-危险有害因素”的顺序识别，例如：汽油储罐，识别罐体（泄漏、腐蚀）、呼吸阀（堵塞失效）、安全阀（超压不起跳）、液位计（读数失效）等部件存在的危险有害因素；对于作业活动类风险点，按照“作业步骤-作业活动-危险有害因素”的顺序识别，例如：储罐动火作业，划分为作业许可办理、工艺处理、气体检测、现场作业、完工验收五个步骤，分别识别每个步骤的危险有害因素。2.识别内容：重点识别：①危险化学品固有危险性：爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品的易燃易爆、有毒有害特性；②工艺过程危险性：高温、高压、低温、真空、腐蚀、催化剂等工艺条件引发的反应失控、泄漏风险；③设备设施危险性：腐蚀、疲劳、磨损、老化、失爆、失效引发的风险；④作业行为危险性：违章作业、操作失误、防护缺失引发的风险；⑤环境因素危险性：高温、雷电、暴雨、大雾、地震等自然灾害引发的风险；⑥管理缺陷：制度缺失、培训不到位、应急能力不足引发的风险。3.事故情景预判：对识别出的危险源，预判可能导致的事故类型，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息等，重点关注危险化学品泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息四类事故，此类事故占危险化学品重特大事故的90%以上。（四）风险评价与分级1.评价方法选择：企业应当根据实际选择科学适用的评价方法：设备设施类风险点推荐采用风险矩阵法（LS法），作业活动类风险点也可采用LS法；重大风险、涉及重大危险源的风险点推荐采用作业条件危险性评价法（LEC法）；复杂工艺可采用危险与可操作性分析（HAZOP）方法。2.风险分级标准：本指南采用LS法，风险值R=L×S，其中L为发生事故的可能性，取值范围为1-5，S为事故后果严重性，取值范围为1-5，风险分级标准如下：风险等级风险值范围标示颜色风险描述重大风险15≤R≤25红极易导致群死群伤或重大财产损失，必须立即整改，停产管控较大风险9≤R≤14橙容易导致人员伤亡或财产损失，需要重点管控，限期整改一般风险4≤R≤8黄可能导致人员伤害或财产损失，需要管控，及时整改低风险R≤3蓝不会导致人员重伤或重大财产损失，按常规要求管控3.风险评价流程：由工作小组组织，车间、班组开展初评，企业组织复评，重大风险邀请行业专家进行外部评审，确保评价结果准确。评价过程中应当充分听取一线岗位员工的意见，不得由少数技术人员凭空划定风险等级。（五）风险管控措施制定风险管控措施按照工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施五类依次制定，优先采用工程技术措施从根源消除风险：1.工程技术措施：通过工艺改造、设备升级、自动化改造、安全防护设施改造实现风险消除或降低：例如对涉及重点监管危险化工工艺的生产装置设置紧急停车系统，对有毒有害气体泄漏设置固定式检测报警仪，对易燃易爆区域设置防爆型电气设备，对高温设备设置隔热保护层，对危险储罐设置围堰、防渗池等。2.管理措施：通过建立完善管理制度、明确责任、规范操作实现风险管控：制定完善操作规程，明确工艺参数控制范围；落实作业许可制度，严格特殊作业审批；定期开展检测检验，对特种设备、安全附件按周期检定；设置警示标识，明确风险告知；落实值班巡查制度，明确巡查频次、内容。3.培训教育措施：对岗位员工定期开展风险培训，考核合格后方可上岗；新员工上岗前必须进行岗位风险培训；新工艺、新设备投产前必须对相关人员进行风险培训。4.个体防护措施：根据岗位风险特性，配备符合国家标准的个体防护用品，督促员工正确佩戴使用：有毒有害岗位配备防毒面具、空气呼吸器，易燃易爆岗位配备防静电工作服，高空作业配备安全带等。5.应急处置措施：针对风险可能引发的事故，制定现场处置方案，明确应急处置流程、应急联系人、疏散路线，配备必要的应急器材，定期开展应急演练，提升岗位员工初期处置能力。（六）管控责任落实风险分级管控遵循“分级管控、属地为主”的原则，落实四级管控责任：1.重大风险（红色）：由企业主要负责人牵头管控，分管安全、生产、技术的负责人具体负责，车间、班组协同管控，每季度至少开展1次风险管控评审，对管控措施有效性进行检查。2.较大风险（橙色）：由企业分管负责人牵头管控，车间负责人具体负责，班组协同管控，每月至少开展1次风险管控检查。3.一般风险（黄色）：由车间负责人牵头管控，班组长具体负责，每周至少开展1次岗位巡查。4.低风险（蓝色）：由班组长牵头管控，岗位员工负责日常管控，每班进行岗位班前检查。所有风险点必须明确管控责任人、管控层级、管控措施，编制《安全风险分级管控清单》，清单应当包含风险点名称、风险位置、危险源、危险有害因素、事故类型、风险等级、管控层级、管控责任人、管控措施、应急措施等内容，经企业主要负责人审核批准后发布实施。（七）风险公告警示1.现场风险告知：企业应当在重大风险、较大风险所在场所和设备设施醒目位置设置风险公告栏，标明风险点名称、风险等级、危险源、管控措施、应急措施、责任人员，重大风险点设置明显的红颜色警示标识，符合《安全标志及其使用导则》（GB2894-2008）要求。2.风险分布图绘制：企业应当绘制全厂区安全风险四色分布图，按照红、橙、黄、蓝四种颜色标注不同等级风险点位置，重大风险点单独标注，在厂区入口、中控室等醒目位置张贴，方便员工和外来人员识别风险。3.岗位风险告知卡：每个岗位应当设置岗位风险告知卡，列明本岗位风险点、风险等级、危险有害因素、管控措施、应急处置电话，告知卡尺寸适合张贴，内容简洁易懂，方便岗位员工随时查阅。四、隐患排查治理体系建设隐患排查治理是风险分级管控的延伸，当风险管控措施失效或弱化后形成隐患，通过隐患排查治理及时消除，防止隐患升级为事故，双重预防机制核心逻辑就是“风险管控住不形成隐患，隐患排查住不升级为事故”。（一）隐患分级分类1.隐患分级：按照隐患危害程度和整改难度分为一般事故隐患和重大事故隐患：一般事故隐患：指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患：指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。符合《危险化学品企业生产安全事故隐患判定指南（2022版）》中重大隐患判定标准的，直接判定为重大隐患。据应急管理部2018-2022年统计，危险化学品企业发生的重特大事故中，92%存在重大隐患未及时整改的问题，因此重大隐患必须闭环管理。2.隐患分类：按照隐患类型分为人的不安全行为、物的危险状态、管理缺陷、环境不良四类：人的不安全行为：违章操作、违章指挥、违反劳动纪律，未按要求佩戴个体防护用品等；物的危险状态：设备设施腐蚀、损坏、安全附件失效、防护距离不足、安全设施缺失等；管理缺陷：安全生产管理制度缺失、责任未落实、培训不到位、应急器材不足等；环境不良：生产现场混乱、通道堵塞、照明不足、地基沉降等。（二）隐患排查治理机制1.建立分级排查机制：落实企业、车间、班组、岗位四级排查责任，明确排查频次：企业级排查：由主要负责人组织，每季度至少开展1次全面排查，针对重大风险点、重点装置、重大危险源开展专项排查，汛期、冬季、重大节假日前后增加排查频次；车间级排查：由车间负责人组织，每月至少开展1次全面排查，针对本车间管辖范围内的所有风险点、设备设施、作业活动开展排查；班组级排查：由班组长组织，每周至少开展1次班组全面排查，每班开展班前、班中、班后巡查；岗位级排查：由岗位员工开展，每班作业过程中对本岗位负责的设备设施、作业环境进行巡回检查，填写检查记录。2.专项排查要求：针对特殊时段、特殊作业、新工艺新设备投产、发生事故后开展专项排查：①重点监管危险化工工艺、重大危险源每月至少开展1次专项排查；②雷雨季节、冰冻季节、高温季节针对防洪、防雷、防冻、防中暑开展专项排查；③节假日停工、复工前开展全面专项排查；④发生事故、出现异常工况后立即开展针对性专项排查；⑤特殊作业前，对作业条件开展专项排查，排查合格后方可进行作业。3.隐患排查内容：隐患排查内容以风险管控措施落实情况为核心，重点排查：①风险管控措施是否按照要求落实，是否有效；②安全设施、自动控制、安全仪表系统是否正常运行；③特种设备、安全附件是否按周期检测检验；④特殊作业是否落实作业许可制度，作业条件是否符合要求；⑤重大危险源监控措施是否落实；⑥员工是否掌握岗位风险、管控措施、应急处置方法；⑦个体防护用品是否按要求配备和使用；⑧应急器材、应急通道是否符合要求。（三）隐患治理闭环管理隐患治理遵循“谁主管、谁负责，谁排查、谁跟踪”的原则，落实“排查-登记-评估-整改-验收-销号”闭环管理：1.隐患登记：对排查发现的所有隐患，全部录入《隐患排查治理台账》，台账应当包含隐患编号、隐患位置、隐患描述、隐患等级、排查时间、排查人员、整改责任人、整改期限、整改措施、验收时间、验收结果等内容，不得隐瞒隐患，不得将重大隐患降级登记。2.隐患评估：对发现的隐患进行等级判定，评估整改难度、事故风险，制定整改方案：①一般隐患：由责任部门立即组织整改，整改期限一般不超过7天；②重大隐患：由企业主要负责人组织制定重大隐患整改方案，整改方案应当包含整改目标、整改责任人员、整改资金、整改措施、整改期限、临时管控措施、应急措施，重大隐患整改方案应当报送属地应急管理部门备案。3.隐患整改：整改过程落实安全管控措施，涉及停产整改的必须严格落实停产、挂牌管控，严禁带险运行；无法立即停产整改的，必须落实24小时专人监控，制定并落实临时管控措施，保证整改过程安全，一旦出现异常立即停产处置。重大隐患整改完成前，严禁企业扩大生产规模、增加生产负荷。4.验收销号：隐患整改完成后，按照隐患等级组织验收：一般隐患由车间负责人组织验收，验收合格后予以销号；重大隐患由企业主要负责人组织验收，验收合格后予以销号，验收不合格的重新制定整改方案，继续整改，直到合格。对因政策原因、客观条件暂时无法完成整改的隐患，企业必须落实严格的管控措施，明确阶段性整改期限，落实资金和责任，定期跟进整改进度。5.统计分析：企业每月对隐患排查治理情况进行统计分析，统计隐患数量、整改完成率、隐患类型分布、重复出现的隐患，分析隐患产生的深层次原因，针对性完善风险管控措施，例如同一位置反复出现阀门泄漏隐患，说明阀门选型或维护保养制度存在缺陷，需要从根源上调整管控措施，避免隐患重复出现。据统计，建立隐患统计分析机制的企业，同类隐患重复发生率降低47%以上。五、双重预防机制融合运行（一）风险分级管控与隐患排查治理的融合逻辑风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，隐患排查治理是风险分级管控有效性的验证和补充，两者不可分割：风险分级管控制定了每个风险点的管控措施，隐患排查就是检查管控措施是否落实、是否有效，管控措施失效形成隐患，通过治理隐患重新恢复风险管控能力，形成防控闭环。企业不得将双重预防机制拆分为两个独立工作，不得只做风险分级不做隐患排查，也不得只做隐患排查不做风险分级。（二）与现有安全生产管理体系融合1.与安全生产责任制融合：将风险管控责任、隐患排查治理责任纳入全员安全生产责任制，明确每个岗位的风险管控责任、隐患排查责任，纳入绩效考核，与薪酬挂钩，对责任落实不到位的按照规定进行处罚。2.与特殊作业安全管理融合：特殊作业前必须对作业风险点进行识别，评价风险等级，落实管控措施，作业前排查作业环境、设备设施隐患，隐患排除后方可开展作业，将风险识别、隐患排查作为作业许可审批的前置条件，未开展风险识别、隐患排查的不得审批作业许可。3.与特种设备管理融合：将特种设备作为重点风险点，明确风险等级，落实管控责任，将特种设备定期检测、日常维护纳入隐患排查内容，及时发现设备腐蚀、磨损、失效隐患，及时整改。4.与变更管理融合：企业发生工艺变更、设备变更、人员变更、管理变更前，必须重新识别变更涉及的风险点，评价风险等级，调整管控措施，变更完成后开展隐患排查，确认风险管控到位后方可投入运行。5.与应急管理融合：针对不同等级风险点制定对应的现场处置方案，风险失控引发隐患后，按照应急处置方案第一时间开展处置，防止隐患升级为事故，定期开展应急演练，检验风险管控和应急处置措施的有效性。（三）常态化运行机制1.定期评审更新：企业每年至少开展1次双重预防机制全面评审，更新风险点、危险源、风险等级、管控措施；当出现下列情况之一时，及时开展更新评审：①适用的法律法规、标准规范发生变更；②企业新建、改建、扩建项目投入运行；③生产工艺、设备设施发生重大变更；④发生生产安全事故或者重大涉险事故；⑤外部环境发生重大变化，比如周边企业新建项目改变了本企业安全条件；⑥风险管控措施失效导致隐患反复出现。2.全员参与机制：推动风险识别、隐患排查下沉到一线岗位，鼓励岗位员工主动识别本岗位风险、报告隐患，建立隐患举报奖励制度，对报告重大隐患的员工给予奖励，调动员工参与积极性，真正实现“全员、全过程、全领域、全天候”的风险防控。据调查，一线员工发现的隐患占企业隐患总数的70%以上，充分调动员工积极性是双重预防机制有效运行的核心。3.信息化管理：鼓励企业采用信息化系统管理双重预防机制，实现风险分级管控清单、隐患排查治理台账线上管理，支持移动端隐患上报、整改跟踪、统计分析，涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的企业，应当将风险管控数据、隐患治理数据接入企业安全生产信息化平台，提升管理效率。4.考核与问责：企业将双重预防机制建设运行情况纳入安全生产绩效考核，对建设工作推进有力、隐患排查治理到位的部门和个人给予奖励；对未按要求开展风险识别、未排查出重大隐患、隐患整改不及时的，严肃追究责任人责任，对因双重预防机制失效导致事故的，按照规定追究相关人员责任。六、重大危险源与重点环节专项要求（一）重大危险源双重预防机制建设要求1.构成重大危险源的储存装置、生产装置直接判定为重大风险，落实企业主要负责人管控责任，每月至少开展1次风险管控检查，每季度开展1次风险评价。2.重大危险源每个储存单元、生产单元单独作为一个风险点，对温度、压力、液位、流量、组分等参数进行识别，评价风险，落实自动化监控措施，有毒有害、易燃易爆气体必须设置泄漏检测报警装置，一级、二级重大危险源毒性气体、液化气体、剧毒液体储罐必须设置独立的安全仪表系统（SIS）。3.重大危险源每天开展不少于2次的巡回隐患排查，每周开展一次全面隐患排查，重点监控监控报警设施、安