2026年职业技能鉴定考试模具制造工高级试题及答案

2026年职业技能鉴定考试模具制造工高级试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.用于制造大型塑料模具型腔的预硬型塑料模具钢，其预先热处理状态通常为（）。A.退火态B.正火态C.淬火态D.调质态答案：D2.冷冲模凸模与凹模的间隙值需根据材料厚度和（）确定。A.材料硬度B.冲裁件精度C.模具寿命D.设备吨位答案：B3.电火花加工模具型腔时，电极材料选择铜钨合金的主要原因是（）。A.成本低B.熔点高C.损耗小D.易加工答案：C4.塑料模具中，分流道截面形状采用梯形的主要目的是（）。A.减少塑料流动阻力B.便于加工与脱模C.提高强度D.降低收缩率答案：B5.压铸模设计中，内浇口的位置应避免金属液直接冲击（）。A.型芯B.分型面C.推杆D.排气槽答案：A6.模具零件渗碳处理后，表面硬度可达（）。A.45-50HRCB.55-60HRCC.60-65HRCD.65-70HRC答案：C7.三坐标测量机检测模具型面时，采样点的分布应（）。A.集中在轮廓边缘B.均匀覆盖整个型面C.仅检测最高点D.随机选取答案：B8.级进模中，导正销与导正孔的配合间隙一般控制在（）。A.0.001-0.005mmB.0.01-0.03mmC.0.05-0.10mmD.0.10-0.20mm答案：B9.注射模冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离应（）。A.小于10mmB.等于型腔壁厚C.大于2倍孔径D.任意设定答案：C10.冷挤压模具工作时，凸模承受的主要载荷是（）。A.拉应力B.压应力C.剪应力D.弯曲应力答案：B11.模具数控铣削加工中，为减少接刀痕，精加工时应采用（）。A.逆铣B.顺铣C.摆线铣削D.插铣答案：B12.塑料模具试模时，制品出现飞边的主要原因是（）。A.注射压力过低B.模具分型面贴合不紧C.冷却时间过长D.材料流动性差答案：B13.冲模刃口磨损后，冲裁件的毛刺高度会（）。A.减小B.不变C.增大D.先增后减答案：C14.压铸模预热温度过低会导致（）。A.粘模B.缩孔C.冷隔D.气孔答案：C15.模具装配时，采用修配法保证配合精度的关键是（）。A.选择修配环B.提高加工精度C.增加配合间隙D.使用专用工具答案：A二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、错选不得分）1.冷作模具钢Cr12MoV的主要性能特点包括（）。A.高硬度B.高耐磨性C.良好的韧性D.耐高温氧化答案：ABC2.塑料模具中，常用的热流道系统类型有（）。A.开放式热流道B.针阀式热流道C.绝热流道D.水冷流道答案：AB3.模具电火花线切割加工的主要工艺参数包括（）。A.脉冲宽度B.脉冲间隔C.电极丝张力D.切削速度答案：ABC4.影响模具寿命的主要因素有（）。A.模具材料B.热处理工艺C.使用维护D.加工设备精度答案：ABCD5.注射模顶出机构设计时需满足（）。A.顶出力均匀B.顶出位置避开制品薄弱处C.顶出后制品不变形D.顶杆数量越多越好答案：ABC6.压铸模排气系统的作用包括（）。A.排出型腔气体B.减少金属液流动阻力C.防止气孔缺陷D.提高模具强度答案：AC7.模具零件超声波清洗的优点有（）。A.清洗效率高B.可清洗复杂型腔C.对零件无损伤D.无需使用清洗剂答案：ABC8.级进模工位设计需遵循（）。A.先冲孔后落料B.先拉深后冲孔C.避免带料扭曲D.工位间距一致答案：ACD9.塑料模具收缩率的影响因素包括（）。A.塑料种类B.模具温度C.注射压力D.制品壁厚答案：ABCD10.模具热处理变形控制措施包括（）。A.合理选择加热温度B.采用阶梯式升温C.淬火时快速冷却D.预留加工余量答案：ABD三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.模具材料的强度越高，其韧性必然越低。（）答案：×2.塑料模具的排气槽应开设在分型面上，且深度不超过塑料的溢料间隙。（）答案：√3.冷冲模凸凹模间隙过小会导致冲裁件断面出现二次剪切带。（）答案：√4.压铸模的脱模斜度应大于塑料模，以防止粘模。（）答案：√5.模具数控加工中，粗加工应采用大切深、小进给的策略。（）答案：×6.模具装配时，导柱与导套的配合间隙应小于凸凹模间隙。（）答案：√7.注射模冷却时间越长，制品收缩率越小。（）答案：×8.电火花加工模具时，电极尺寸需根据放电间隙和加工缩放量进行修正。（）答案：√9.冷挤压模具的凹模通常采用多层组合结构以提高承载能力。（）答案：√10.模具失效形式中，疲劳断裂是最常见的早期失效类型。（）答案：√四、简答题（每题6分，共30分）1.简述热作模具钢（如H13）的热处理工艺要点。答案：H13钢的热处理工艺包括：（1）预先热处理：采用球化退火，温度850-870℃，保温后随炉冷却，获得均匀的球化组织，改善切削性能；（2）最终热处理：淬火温度1020-1050℃，油冷或空冷（视截面尺寸），淬火后及时回火，第一次回火温度560-580℃，第二次回火温度580-600℃，确保硬度48-52HRC，同时提高韧性和热疲劳性能；（3）深冷处理（可选）：淬火后立即进行-196℃深冷处理2-4小时，减少残余奥氏体，提高耐磨性。2.分析塑料模具制品出现熔接痕的主要原因及解决措施。答案：主要原因：（1）熔体在型腔中分流后汇合时温度降低，结合不良；（2）注射压力或速度不足，熔体填充力不够；（3）模具温度过低，熔体冷却过快；（4）浇口位置设计不合理，导致熔接位置在制品关键部位；（5）塑料材料流动性差（如玻纤增强材料）。解决措施：（1）提高模具温度（尤其是熔接区域）；（2）增加注射压力和速度，缩短充模时间；（3）调整浇口位置，使熔接痕出现在非关键区域；（4）在熔接区域增设排气槽，减少气体干扰；（5）对材料进行干燥处理，或更换流动性更好的材料。3.简述级进模条料定位系统的设计要求。答案：（1）导向精度：导料板的导向面应平行，与凹模刃口的送料方向一致，间隙控制在0.05-0.10mm；（2）定距精度：侧刃定距时，侧刃长度应略大于步距，侧刃与侧刃挡块的配合间隙≤0.02mm；导正销定距时，导正销与导正孔的间隙≤0.03mm，且导正销应先于凸模接触条料；（3）防偏设计：采用双侧导料或中间导料，防止条料在送进过程中偏移；（4）通用性：定位装置应便于调整，适应不同宽度的条料；（5）可靠性：定位元件应耐磨，避免频繁更换影响生产效率。4.说明模具零件线切割加工时，如何选择电极丝的直径。答案：电极丝直径选择需考虑以下因素：（1）加工精度：高精度零件（如冲模间隙≤0.02mm）应选用细电极丝（φ0.10-φ0.15mm），以减小切缝宽度；（2）加工厚度：厚板（>100mm）宜用粗电极丝（φ0.20-φ0.25mm），提高张力和抗断丝能力；（3）型腔复杂度：窄槽或尖角部位需用细电极丝（φ0.08-φ0.12mm），避免无法切入；（4）材料硬度：加工高硬度材料（如淬火钢）时，粗电极丝（φ0.20mm以上）可减少振动，提高稳定性；（5）成本因素：在满足精度的前提下，优先选用粗电极丝以降低断丝率和加工成本。5.分析压铸模滑块抽芯机构卡滞的可能原因及排除方法。答案：可能原因：（1）滑块与导滑槽配合间隙过小（<0.02mm）或过大（>0.10mm），导致摩擦阻力大或偏移；（2）导滑槽表面有异物（如金属屑、氧化物）或拉伤；（3）滑块楔紧块角度与抽芯角度不匹配（通常楔紧块角度比抽芯角度大2°-3°），导致楔紧力不足或过大；（4）滑块复位时与推杆发生干涉，强制复位导致卡滞；（5）滑块材料硬度不足（一般要求HRC50-55），长期使用后磨损变形。排除方法：（1）调整滑块与导滑槽的配合间隙至0.03-0.05mm，表面抛光至Ra0.8μm以下；（2）清理导滑槽内异物，修复拉伤部位并抛光；（3）检查楔紧块角度，确保比抽芯角度大2°-3°，必要时更换楔紧块；（4）修改推杆位置或增加先行复位机构，避免干涉；（5）对滑块进行表面淬火或更换为高硬度材料（如Cr12MoV），提高耐磨性。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产的汽车覆盖件冷冲模（材料为Cr12MoV），使用3个月后出现凸模刃口崩裂现象，试分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因分析：（1）材料问题：Cr12MoV虽耐磨性好，但韧性较低，若凸模结构存在尖角、截面突变等应力集中部位，易引发崩裂；（2）热处理问题：淬火温度过高（>1050℃）导致晶粒粗大，或回火不充分（回火温度<200℃），残余奥氏体过多，韧性不足；（3）加工问题：凸模刃口线切割后未进行去应力处理，表面存在微裂纹；或磨削加工时进给量过大，表面产生烧伤层；（4）使用问题：冲裁间隙过小（<5%料厚），导致刃口承受过大剪切力；或设备精度不足（如导轨间隙大），冲裁时凸模受偏载。改进措施：（1）结构优化：将凸模尖角改为R0.5-1.0mm的圆角，避免截面突变，采用阶梯式过渡；（2）热处理调整：淬火温度控制在1020-1040℃，采用等温淬火（贝氏体转变）提高韧性；回火温度提高至250-300℃，进行两次回火，确保硬度58-60HRC；（3）加工工艺：线切割后进行200-250℃去应力退火2小时；磨削时采用小进给量（≤0.01mm/次），使用冷却液防止烧伤，磨后进行表面抛光（Ra≤0.4μm）；（4）使用维护：调整冲裁间隙至料厚的8%-10%（根据材料硬度调整）；检查压力机导轨间隙，确保平行度≤0.02mm/m；定期对凸模刃口进行修磨（每次修磨量≤0.1mm），避免疲劳裂纹扩展。2.设计一套精密塑料齿轮注射模（模数m=1，齿数z=20，精度等级GB/T10095-20087级），需重点考虑哪些技术要点？答案：需重点考虑以下技术要点：（1）材料选择：型腔、型芯采用高硬度、高耐磨性材料（如S136H预硬钢，硬度30-34HRC），表面抛光至Ra0.2μm以下，防止粘模和齿面划痕；（2）收缩率控制：根据齿轮材料（如PA66+30%GF）的实际收缩率（径向收缩率约0.5%-0.8%，轴向约0.3%-0.6%），通过Moldflow模拟确定各方向的补偿系数，避免齿形变形；（3）浇注系统设计：采用点浇口或热流道针阀式浇口，浇口位置设在齿轮端面非啮合区（如轮毂部位），避免浇口痕迹影响齿面精度；分流道对称布置，确保熔体均匀填充；（4）冷却系统：在型芯内部设置螺旋形冷却水道（直径8-10mm），型腔外围布置环形冷却槽，控制模温均匀（±2℃），减少因冷却不均导致的收缩差异；（5）顶出机构：采用推管顶出（推管与齿轮内孔间隙≤0.02mm），避免顶出力集中在齿顶；顶出速度需缓慢（≤5mm/