《装配式建筑施工管理实施细则》

《装配式建筑施工管理实施细则》1总则1.1编制依据本细则依据《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231-2016、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）、《装配式混凝土结构施工与验收规程》JGJ1-2014、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011等现行国家规范、标准，结合装配式建筑施工特点编制，用于规范装配式建筑全施工过程的管理行为，控制质量、安全、进度、成本指标。1.2适用范围本细则适用于新建、改建、扩建的装配式混凝土结构、装配式钢结构民用与工业建筑的施工管理，其他类型装配式建筑可参照执行。1.3管理目标工程质量验收合格率100%，一次验收通过率不低于95%，结构实体质量满足设计及规范要求，无重大质量缺陷；实现安全生产零伤亡、零火灾、零设备事故；施工工期较现浇结构缩短15%~20%，建筑垃圾排放减少30%以上，满足文明施工及环保要求。2施工管理组织机构及岗位职责2.1组织机构设置施工单位必须成立装配式建筑专项施工管理小组，组织机构配置为：组长（项目经理）、副组长（生产经理、项目技术负责人、安全总监），固定成员包括：驻厂监造员、专业施工员、专职质量员、专职安全员、材料员、资料员、BIM技术员、吊装指挥班长、灌浆作业班长，所有人员必须固定，不得随意更换，关键岗位变更需经建设单位、监理单位审批。2.2岗位职责2.2.1项目经理：全面负责装配式施工的资源调配、目标管控，对工程质量、安全、进度负总责，组织专项方案审批、关键节点验收，协调参建各方对接构件生产、现场施工的各类问题。2.2.2项目技术负责人：组织深化设计对接、BIM技术应用，牵头编制装配式专项施工方案，组织技术交底，处理施工过程中的技术问题，审核各类技术资料，牵头质量问题的技术处理方案编制。2.2.3驻厂监造员：专职驻场负责预制构件生产过程的质量管控，核对原材料进场检验报告，监督构件生产工艺、尺寸偏差、预埋件定位检验，参与构件出场验收，不合格构件签字确认退场，每日报送生产质量记录。2.2.4起重司机、信号指挥工：必须持有效特种作业操作证上岗，严格执行吊装操作规程，服从指挥信号，定期检查起重设备状态，严禁违章作业。2.2.5灌浆作业人员：必须经专项培训考核合格后方可上岗，熟悉灌浆工艺要求，按规范完成灌浆作业，如实填写灌浆施工记录，对灌浆质量负直接责任。2.2.6专职质量员：负责预制构件进场验收、工序验收、隐蔽工程验收，按规范要求抽检构件尺寸偏差、安装精度、节点连接质量，对不合格工序下达整改通知，复检合格后方可进入下一道工序。2.2.7专职安全员：负责吊装区域安全防护、隐患排查，监督作业人员劳动防护用品佩戴，制止违章作业，对起重设备、临时支撑的安全性进行定期检查，留存检查记录。3施工前期准备管理3.1技术准备3.1.1深化设计管理：预制构件拆分深化设计必须由具备甲级设计资质的单位完成，深化内容包括构件拆分优化、预留孔洞定位、预埋套筒及吊点设置、预制构件连接节点构造、保温防水构造设计，所有深化设计文件必须经原设计单位审核签字确认后方可生效，严禁未经审批擅自调整构件拆分方案。3.1.2BIM技术应用：必须采用BIM技术完成预制构件碰撞检查、吊装模拟、堆场规划、进度模拟，碰撞检查检出率要求达到100%，消除构件与管线、构件与结构的碰撞问题，避免现场打凿预制构件，通过吊装模拟确定最优吊装顺序、起重设备站位，减少二次倒运。3.1.3专项方案编制与审批：装配式混凝土结构起重吊装工程、临时支撑工程必须编制专项施工方案，其中起重量≥100kN、搭设高度≥20m的分部分项工程，必须组织专家论证，专项方案需经施工单位技术负责人、总监理工程师、建设单位项目负责人签字后方可实施。3.1.4分级技术交底：必须执行三级技术交底制度，项目技术负责人向管理团队进行总体交底，施工员向作业班组进行工序交底，班组长向作业人员进行岗位交底，交底内容必须针对性明确，涵盖工艺要求、质量标准、安全风险，所有交底必须留存签字记录，全员覆盖，严禁未交底上岗作业。3.2资源准备3.2.1起重设备配置：起重设备的额定起重量必须满足最大预制构件的起重量要求，预留不小于20%的安全余量，例如最大预制构件重量为8t时，额定起重量不得低于10t；起重设备必须经第三方检测机构检验合格，办理使用登记证后方可投入使用，吊钩必须装有安全卡板，钢丝绳磨损、断丝符合规范要求。3.2.2人员配置：信号指挥工、起重司机必须持有效期内的特种作业操作证，灌浆作业人员必须经厂家或专业机构培训考核合格，所有新进场人员必须完成三级安全教育，考核合格后方可上岗。3.2.3测量仪器配置：测量采用精度不低于Ⅱ级的全站仪、DS3级水准仪，所有仪器必须经法定计量机构检定合格，在有效期内，轴线位移测量精度不低于±1mm，标高测量精度不低于±0.5mm，满足装配式施工测量精度要求。3.3进度计划管理必须编制装配式专项进度计划，明确构件生产周期、运输批次、现场吊装节点，合理安排预制构件安装与现浇节点、机电安装、装饰装修的交叉作业，标准层吊装施工周期控制在5~7天/层，进度计划需明确每批次构件的进场时间，提前7天与生产厂家确认进场计划，避免构件积压占用堆场或停工待料，建立进度偏差预警机制，当实际进度偏差超过总计划的5%时，及时分析原因，调整资源配置，组织赶工。4预制构件生产与运输管理4.1生产过程质量管控4.1.1原材料管控：预制构件所用钢筋、水泥、骨料、灌浆料、预埋件必须符合设计及规范要求，每批次原材料必须进场复检，合格后方可使用，同一厂家、同一规格的钢筋每60t为一个检验批，同一厂家同一类型的灌浆料每50t为一个检验批，不合格原材料严禁用于构件生产。4.1.2生产样板先行：批量生产前必须制作样板构件，检验构件尺寸偏差、预埋件定位精度、混凝土外观质量，样板经驻厂监造员、监理单位验收合格后方可批量生产。4.1.3生产精度管控：预制构件生产允许偏差必须符合以下要求：预制柱长度偏差±4mm，截面尺寸偏差±3mm，对角线偏差≤5mm，侧向弯曲不大于L/1000且≤15mm；预制梁长度偏差±5mm，截面尺寸偏差±3mm；预制叠合板长度偏差±4mm，宽度偏差±3mm，厚度偏差±2mm；预留孔洞中心位置偏差±5mm，预埋套筒中心位置偏差±2mm，超出偏差的构件严禁出场。4.1.4混凝土强度管控：预制构件混凝土强度必须达到设计强度的100%后方可出场，生产过程中每100m³混凝土留置一组标养试块，每工作班不少于一组，强度报告不合格的构件严禁出场，构件出场必须附带完整的质量证明文件，包括构件编号、生产时间、混凝土强度报告、尺寸偏差检验记录。4.2预制构件运输管理4.2.1运输路线提前踏勘：运输前必须提前踏勘运输路线，确认道路宽度、转弯半径、限高、限重满足运输要求，办理相关通行手续。4.2.2运输固定与防护：预制叠合板、预制阳台板采用平放运输，叠放层数不超过6层，预制柱、预制梁采用竖直插放运输，构件之间必须设置厚度不小于20mm的柔性垫条隔离，垫条上下对齐，构件必须采用专用固定器具固定，防止运输过程中晃动碰撞损坏构件边角。4.2.3运输速度管控：普通道路运输车速不得超过40km/h，城区道路运输车速不得超过30km/h，转弯、下坡路段减速慢行，避免急刹。4.2.4进场验收：构件运抵现场后，必须由施工单位质量员、监理工程师共同进行进场验收，核对构件编号、质量证明文件，检查外观质量、尺寸偏差，合格构件签字验收，不合格构件直接退回生产厂家，严禁进场，验收记录留存归档。5预制构件现场堆放管理5.1堆场基础要求预制构件堆场必须平整硬化，地面承载力满足构件堆载要求，地面坡度不大于3‰，周边设置200mm×200mm的排水明沟，排水通畅，不得积水，堆场距离基坑边缘不小于2m，基坑深度超过5m时，堆场距离基坑边缘不小于基坑深度的1倍，防止基坑坍塌。5.2分类堆放要求堆场按吊装分区、构件类型编号堆放，减少二次倒运，不同类型构件堆放要求如下：（1）预制叠合板、预制阳台板叠放堆放，叠放层数不超过6层，层间垫木必须上下对齐，垫木厚度不小于50mm，垫木距离构件端部不大于500mm，中间垫木间距不大于1500mm；（2）预制柱、预制梁竖直堆放时，必须设置稳固的钢结构靠架，构件倾斜角度控制在10°~15°之间，采用两点支撑，防止倾覆；（3）预制楼梯、预制飘窗采用专用托架堆放，倾斜角度不大于20°，堆放高度不超过2层；（4）所有堆放高度超过1.5m的预制构件，必须设置拉结固定，防止大风天气倾覆，预埋套筒、预留孔道出场前已经用专用堵头封堵，堆放过程中不得损坏堵头，防止杂物进入堵塞孔道。6预制构件吊装施工管理6.1测量放线吊装前必须复核施工现场基准轴线、基准标高，每一块预制构件的安装位置必须放出轴线控制线、标高控制线，轴线控制线偏差不得超过±2mm，标高控制线偏差不得超过±1mm，预制柱安装必须放出四个面的竖向控制线，方便垂直度校正。6.2试吊要求构件起吊前必须进行试吊，试吊高度控制在离地面200mm~300mm，检查起重设备的稳定性、制动可靠性、吊点牢固性、构件平衡度，确认无误后方可正式起吊，严禁超载起吊，当现场风力达到6级及以上（风速≥10.8m/s）、能见度低于100m的雨雪雾天气，严禁进行吊装作业。6.3吊装顺序吊装遵循“先地下后地上、先核心区后外围、先竖向构件后水平构件、对称吊装、分层校正、分层固定”的原则，标准层施工顺序为：预制柱吊装校正→叠合梁吊装校正→叠合板吊装→预制楼梯吊装→预制内隔墙板吊装，每吊装完成一个施工单元必须立即校正固定，严禁连续吊装多个单元不校正，防止结构失稳。6.4安装校正构件就位后先进行初校，调整轴线位置偏差至3mm以内，再调整垂直度，预制柱垂直度允许偏差不大于柱高的1/1000，且不大于10mm，预制梁水平度偏差不超过3mm，叠合板标高偏差不超过±2mm；校正采用可调节斜撑，预制柱设置不少于2道斜撑，高度超过6m的预制柱设置不少于3道斜撑，斜撑与地面夹角控制在45°~60°之间，下端固定点与构件底部的水平距离不小于构件高度的2/3，保证调节刚度；校正完成后拧紧所有固定螺栓，经质量员验收合格后方可脱钩，脱钩缓慢进行，严禁猛拉脱钩损坏构件。7节点连接与灌浆质量管理节点连接质量是装配式结构安全的核心，必须严格管控：7.1套筒灌浆施工管控（1）灌浆料进场后必须按检验批进行复检，检验项目包括流动度、3d抗压强度、28d抗压强度、膨胀率，合格后方可使用；（2）灌浆料采用机械拌和，先加水再下料，拌和时间不少于3min，静置排气2min后方可使用，拌和完成的灌浆料必须在30min内用完，超过初凝时间的灌浆料严禁使用，不得二次加水拌和；（3）灌浆前清理套筒内杂物，采用干硬性水泥砂浆封堵构件底部缝隙，封堵厚度不小于20mm，封堵砂浆强度达到10MPa后方可灌浆；（4）采用压力灌浆工艺，从套筒下进浆孔进浆，上出浆孔出浆，灌浆压力控制在0.2MPa~0.4MPa之间，当所有出浆孔流出连续均匀的灌浆料后，立即封堵出浆孔和进浆孔，同一构件的灌浆必须连续完成，不得间隔施工，灌浆过程中如果发生漏浆，立即停止灌浆，封堵漏浆点后再继续施工，若灌浆料初凝后仍未灌满，必须拆除更换构件，严禁二次补灌；（5）灌浆过程必须全程录像，逐根套筒填写灌浆记录，记录灌浆时间、灌浆压力、操作人员，每工作班留置一组灌浆料抗压试块（40mm×40mm×160mm），每1000个套筒不少于一组试块；（6）灌浆完成后养护时间不少于7d，养护期间严禁扰动构件，不得进行下一道工序施工。7.2现浇节点与叠合层施工管控预制叠合板现浇叠合层施工前，必须清理叠合板表面浮浆、杂物，浇水湿润，叠合板表面粗糙度满足设计要求，设计无要求时凹凸差不小于4mm；节点钢筋绑扎必须符合设计要求，锚固长度满足规范要求，节点混凝土强度等级比设计要求提高一个等级，浇筑过程中振捣密实，不得漏振，养护时间不少于14d。7.3外墙拼接缝防水管控预制外墙板拼接缝采用构造防水+材料防水，水平缝设置高低缝构造，竖缝采用耐候密封胶防水，密封胶打注前必须清理缝内杂物，保持缝壁干燥清洁，打注连续饱满，无空鼓，表面平整，打注完成后每三层进行一次持续2h的淋水试验，检查无渗漏为合格。8成品保护管理（1）预制构件脱模起吊时，混凝土强度必须达到设计强度的75%以上，设计有要求的按设计要求，严禁提前起吊，构件边角加装柔性护角，防止碰撞损坏；（2）预制构件安装完成后，预制楼梯踏步采用木质夹板全覆盖保护，防止棱角被砸坏，预制外墙板表面不得随意开槽打洞，所有预留孔洞必须在深化设计阶段预留，严禁后凿；（3）预制构件的临时斜撑必须在节点混凝土强度达到设计强度的75%以上，经技术负责人批准后方可拆除，严禁提前拆除；（4）叠合层混凝土强度达到1.2MPa前，不得在叠合板上堆载作业，达到设计强度的75%后方可承受全部施工荷载；（5）外墙密封胶打注完成后7d内不得触碰、污染，不得在墙面搭设脚手架，防止密封胶损坏。9安全文明施工管理（1）吊装作业区域必须设置高度不低于1.8m的硬质封闭警戒，设置明显的安全警示标志，严禁无关人员进入，警戒范围大于吊装作业半径不小于5m，吊装过程中构件下方严禁站人；（2）高处作业人员必须系双钩安全带，做到高挂低用，作业面边缘设置高度不低于1.2m的防护栏杆，预留孔洞采用硬质盖板封闭防护；（3）临时支撑必须经过受力计算，满足强度、刚度、稳定性要求，螺栓全部拧紧，定期检查松动情况