2026年金工实习报告习题附答案

2026年金工实习报告习题附答案一、选择题（每题2分，共40分）1.普通车床加工外圆时，若工件出现锥度，最可能的原因是（）A.主轴转速过高B.刀具前角过大C.尾座顶尖与主轴不同轴D.进给量过小2.钳工锯削时，正确的操作是（）A.起锯角度约15°，推力由小到大B.锯条安装越紧越好C.回程时施加压力D.锯削硬材料用粗齿锯条3.手工电弧焊引弧时，若焊条与工件粘住，应（）A.迅速拉长电弧B.左右摆动焊条脱离C.保持静止等待熔化解脱D.立即切断电源4.数控车床加工中，G41指令表示（）A.刀具左补偿B.刀具右补偿C.快速定位D.圆弧插补5.铣削加工平面时，周铣与端铣相比，下列描述错误的是（）A.端铣刀齿散热条件更好B.周铣表面粗糙度更低C.端铣加工效率更高D.周铣易产生振动6.砂型铸造中，分型面选择的基本原则是（）A.尽量使铸件全部位于下砂型B.尽量增加型芯数量C.优先选择曲面分型D.尽量减少加工余量7.电火花线切割加工的主要特点是（）A.适用于高硬度导电材料B.加工精度低于传统切削C.只能加工通孔D.无需使用工作液8.钳工划线时，基准选择错误的是（）A.以两个互相垂直的平面为基准B.以一个平面和一条中心线为基准C.以两条非垂直的斜线为基准D.以对称结构的中心线为基准9.气焊操作中，中性焰的特征是（）A.内焰呈淡紫色，外焰呈橘红色B.内焰呈亮白色，外焰呈蓝色C.内焰呈蓝白色，外焰呈淡紫色D.内焰呈淡蓝色，外焰呈橙黄色10.车床加工螺纹时，若螺距误差超差，可能的原因是（）A.车刀前角为0°B.主轴与丝杠传动比错误C.切削速度过高D.工件材料硬度不均11.数控铣床编程中，G02X_Y_R_指令表示（）A.顺时针圆弧插补B.逆时针圆弧插补C.直线插补D.快速移动12.钳工锉削平面时，若出现中凸现象，主要原因是（）A.锉刀推进时两端压力过大B.锉刀推进时中间压力过大C.锉削速度过快D.锉刀齿纹方向错误13.氩弧焊与焊条电弧焊相比，优势在于（）A.设备简单B.无需保护气体C.适用于有色金属焊接D.对操作人员技术要求低14.普通铣床加工键槽时，若键槽两侧面平行度超差，可能的原因是（）A.铣刀直径过小B.工件装夹时未找正C.进给量过大D.主轴转速过高15.铸造工艺中，冒口的主要作用是（）A.便于起模B.增加铸件强度C.补缩防止缩孔D.减少分型面16.钳工攻螺纹时，若螺纹乱牙，可能的原因是（）A.底孔直径过大B.丝锥磨损严重C.切削速度过慢D.未加切削液17.数控加工中心换刀时，刀库与主轴的定位精度要求（）A.低于0.1mmB.高于0.01mmC.无特殊要求D.与加工精度无关18.气割操作中，割炬与工件的角度应（）A.始终垂直B.起割时后倾，正常切割时垂直，结束时前倾C.起割时前倾，正常切割时垂直，结束时后倾D.全程后倾19.车床加工细长轴时，为防止弯曲变形，通常采用（）A.大进给量B.反向进给C.小主偏角刀具D.不加切削液20.钳工刮削平面时，显示剂应涂在（）A.工件表面B.标准平板表面C.两者都涂D.无需涂显示剂二、填空题（每空1分，共20分）1.车床的主运动是______，进给运动是______。2.钳工锯削时，锯条的安装方向应使锯齿______（指向/背离）推进方向。3.手工电弧焊的焊接电流主要根据______和______选择。4.数控编程中，G00指令的功能是______，其移动速度由______决定。5.铣削加工中，顺铣与逆铣的主要区别是______与______的相对运动方向。6.砂型铸造中，型芯的作用是______，型芯头的作用是______。7.电火花加工的原理是利用______时产生的高温蚀除材料，其加工精度与______有关。8.钳工锉削时，粗锉选用______齿纹，精锉选用______齿纹。9.气焊火焰分为______、______和氧化焰三种。10.数控车床加工外圆时，若尺寸偏大，应通过______补偿或______调整修正。三、简答题（每题5分，共30分）1.简述车床车削外圆的操作步骤（以CA6140为例）。2.钳工锯削时，如何根据工件材料选择锯条？3.手工电弧焊中，焊缝出现气孔的可能原因及预防措施。4.数控铣床加工前，为什么需要进行对刀操作？常用对刀方法有哪些？5.铣削加工平面时，端铣与周铣的优缺点比较。6.铸造生产中，为什么需要设置铸造圆角？四、综合分析题（每题10分，共10分）某实习小组在数控车床上加工一个直径Φ50mm、长度100mm的45钢轴类零件，要求外圆尺寸公差IT7（±0.018mm），表面粗糙度Ra1.6μm。加工过程中发现：①尺寸超差（实际尺寸Φ49.98mm）；②表面有明显振纹。请分析可能的原因，并提出解决措施。答案一、选择题1.C（尾座偏移会导致工件两端直径不一致，形成锥度）2.A（起锯角度过大易崩齿，过小易打滑；锯条过紧易断，回程不施压；硬材料用细齿锯条）3.B（粘住时左右轻摆可利用电弧热量熔断粘连处，迅速拉长可能断弧，切断电源非紧急操作）4.A（G41为左补偿，G42为右补偿）5.B（端铣刀齿同时参与切削，表面更平整；周铣因铣刀圆柱面切削易振动）6.A（减少型芯、简化分型面、便于起模是基本原则）7.A（线切割利用电蚀原理，可加工淬火钢、硬质合金等；精度可达0.01mm，可加工复杂曲面）8.C（划线基准需互相垂直或对称，非垂直斜线无法确定唯一坐标）9.D（中性焰内焰淡蓝，外焰橙黄；氧化焰外焰短而蓝，碳化焰内焰亮白）10.B（螺距由主轴与丝杠传动比决定，传动比错误直接导致螺距误差）11.A（G02为顺时针圆弧，G03为逆时针）12.A（锉刀推进时两端压力大，中间压力小，导致中凸）13.C（氩弧焊保护效果好，适合铝、镁等易氧化有色金属）14.B（工件未找正会导致铣削平面与基准不平行，键槽两侧面偏斜）15.C（冒口通过补缩液态金属，防止铸件内部缩孔）16.B（丝锥磨损会导致螺纹牙型不完整，出现乱牙；底孔过大易滑牙）17.B（加工中心换刀定位精度需高于0.01mm，否则影响后续加工）18.B（起割时后倾预热，正常切割垂直，结束前倾减少收尾熔池）19.B（反向进给时，车刀对工件的轴向力与卡盘夹紧力方向一致，减少弯曲）20.B（显示剂涂在标准平板上，刮削时通过接触点判断工件平面度）二、填空题1.工件旋转；刀具纵向移动2.指向3.焊条直径；工件厚度4.快速定位；系统参数（或机床设定）5.铣刀旋转方向；工件进给方向6.形成铸件内腔；定位和支撑型芯7.脉冲放电；放电间隙（或脉冲参数）8.粗；细9.中性焰；碳化焰10.刀具半径；编程尺寸三、简答题1.操作步骤：①装夹工件（三爪卡盘夹紧，伸出长度约1.5倍直径）；②安装车刀（刀尖与工件中心等高，刀杆与工件轴线垂直）；③调整主轴转速（根据材料和刀具选择，45钢取n=100-200r/min）；④启动车床，手动移动刀架至工件右端，手动进给试切1-2mm，测量直径并调整背吃刀量（ap=（50-实测值）/2）；⑤自动纵向进给完成车削；⑥退刀、停车，测量尺寸并修正。2.锯条选择依据：①工件材料硬度：硬材料（如淬火钢）选细齿锯条（齿距小，齿数多，不易崩齿）；软材料（如铜、铝）选粗齿锯条（容屑空间大，避免堵塞）。②工件厚度：厚工件选粗齿（避免锯削时锯齿易卡），薄工件选细齿（防止锯条摆动）。3.气孔原因：①焊条潮湿（药皮水分蒸发）；②焊接速度过快（熔池冷却快，气体未逸出）；③电弧过长（空气侵入熔池）；④工件表面有油污、铁锈（分解产生气体）。预防措施：焊条烘干（150-200℃保温2h）；控制焊速（保持熔池清晰可见）；缩短电弧长度（2-4mm）；清理工件表面（砂纸打磨或丙酮清洗）。4.对刀目的：确定工件坐标系与机床坐标系的位置关系，确保编程原点与实际加工原点一致。常用方法：①试切对刀法（用刀具试切工件外圆/端面，测量尺寸后输入刀补值）；②寻边器对刀法（利用机械或电子寻边器接触工件侧面，确定坐标）；③对刀仪对刀法（自动测量刀具长度/半径，输入系统）。5.端铣优点：铣刀刀齿分布在端面上，同时参与切削的齿数多，效率高；刀齿散热条件好（大部分刀齿离开工件时冷却）；加工表面粗糙度低（端铣刀端面可刃磨出修光刃）。缺点：铣床需配备端铣刀刀杆，通用性较差；对铣床主轴轴向刚度要求高。周铣优点：使用圆柱铣刀，通用性强；可加工台阶面、沟槽等。缺点：刀齿断续切削，易振动；表面粗糙度较高；散热条件差（刀齿切削时持续受热）。6.铸造圆角作用：①避免直角处产生应力集中，防止铸件开裂；②减少砂型尖角，防止型砂脱落（尖角处型砂强度低，易被铁水冲蚀）；③改善金属液流动状态（圆角处流动更顺畅，减少浇不足、冷隔缺陷）；④提高铸件外观质量（消除尖锐棱角）。四、综合分析题问题①尺寸超差（Φ49.98mm，比要求小0.02mm）原因及措施：原因：①刀具磨损（长时间加工后，车刀后刀面磨损导致实际背吃刀量减小）；②编程错误（程序中直径值输入为Φ49.98mm，或刀补值设置错误）；③工件热变形（切削热导致工件膨胀，冷却后收缩，实测尺寸偏小）；④车床丝杠间隙（反向进给时丝杠间隙导致实际进给量不足）。解决措施：①定期检查刀具磨损（用样板或显微镜观察后刀面磨损量，超过0.3mm时换刀）；②核对加工程序（确认G代码中的X坐标值为Φ50mm，检查刀补表中半径补偿值是否正确）；③采用充分冷却（使用水溶性切削液降低切削温度，减少热变形）；④调整车床丝杠间隙（通过调整螺母预紧力或检查滚珠丝杠副的润滑状态）。问题②表面振纹原因及措施：原因：①工艺系统刚性不足（工件细长，装夹悬臂过长；刀杆伸出过长，刚性差）；②切削参数不当（转速过