GB-T 18488-2024 中文版 电动汽车用驱动电机系统

GB/T18488-2024中文版电动汽车用驱动电机系统前言本标准依据GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》起草，是电动汽车用驱动电机系统领域的推荐性国家标准，旨在规范电动汽车用驱动电机系统的设计、生产、检验、安装及使用全过程的技术要求和安全要求，保障驱动电机系统的可靠性、安全性和兼容性，推动电动汽车产业高质量发展。本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口，由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）负责解释。本标准于2024年X月X日由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会批准发布，自2025年X月X日起正式实施，替代GB/T18488-2015《电动汽车用驱动电机系统第1部分：技术条件》和GB/T18488-2015《电动汽车用驱动电机系统第2部分：试验方法》，整合并优化了原有标准的技术内容，新增了适配新能源汽车技术发展的相关要求，成为电动汽车用驱动电机系统研发、生产、检验及市场准入的核心依据。本标准的制定参考了国际先进驱动电机系统标准及国内电动汽车产业发展实际，结合我国驱动电机系统的技术特点、应用场景及产业升级需求，明确了驱动电机系统在机械性能、电气性能、热性能、电磁兼容、安全性能等方面的要求，同时规定了相应的试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存要求，兼顾了标准的科学性、严谨性、实用性和前瞻性。本标准适用于电动汽车用驱动电机系统，包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力电动汽车（含插电式）所用的驱动电机系统，涵盖驱动电机、电机控制器、冷却系统、电气连接部件及相关控制软件等组成部分。本标准不适用于燃料电池电动汽车所用的驱动电机系统、低速电动汽车用驱动电机系统，也不适用于驱动电机系统的改装、维修过程中的临时技术要求（改装、维修后的驱动电机系统性能需符合本标准规定）。本标准的实施，对提升驱动电机系统性能、规范产业秩序、保障电动汽车行驶安全、促进新能源汽车产业升级具有重要意义。1范围本标准规定了电动汽车用驱动电机系统的术语和定义、一般要求、技术要求、安全要求、环境适应性要求、试验方法、检验规则，以及标志、包装、运输和贮存要求。本标准适用于为电动汽车提供动力驱动的驱动电机系统，包括驱动电机、电机控制器、冷却系统、线束、连接器及配套控制软件等组成部分，覆盖异步电机系统、永磁同步电机系统等各类电动汽车用驱动电机系统，适用于电动汽车生产、研发、检验、销售、安装及使用全过程中涉及的驱动电机系统管控。本标准不适用于燃料电池电动汽车的驱动电机系统、低速电动汽车用驱动电机系统，也不适用于驱动电机系统的应急维修、临时改装过程中的技术要求，改装、维修后的驱动电机系统需符合本标准全部相关要求后方可投入使用。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB4208-2017《外壳防护等级（IP代码）》；GB18384-2020《电动汽车安全要求》；GB/T191-2008《包装储运图示标志》；GB/T2423.1-2008《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：低温》；GB/T2423.2-2008《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温》；GB/T2423.3-2016《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验》；GB/T2423.10-2019《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Fc：振动（正弦）》；GB/T2423.17-2008《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾》；GB/T30038-2013《道路车辆电气电子设备防护等级》；GB/T18487.1-2015《电动汽车传导充电系统第1部分：通用要求》；GB/T29307-2012《电动汽车用驱动电机系统可靠性试验方法》；GB/T14048.1-2012《低压开关设备和控制设备第1部分：总则》；GB/T14048.4-2010《低压开关设备和控制设备第4-1部分：接触器和电动机起动器交流接触器》；GB/T18488.1-2015《电动汽车用驱动电机系统第1部分：技术条件》；GB/T18488.2-2015《电动汽车用驱动电机系统第2部分：试验方法》；QC/T1022-2015《电动汽车用驱动电机控制器技术条件》；GB/T21437.2-2008《道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第2部分：电气负荷》。3术语和定义下列术语和定义适用于本标准，未明确界定的术语，参照GB18384-2020《电动汽车安全要求》、GB/T18487.1-2015《电动汽车传导充电系统第1部分：通用要求》及电动汽车驱动电机行业通用定义。3.1驱动电机系统：由驱动电机、电机控制器、冷却系统、电气连接部件（线束、连接器等）及配套控制软件组成，用于将电能转换为机械能，为电动汽车提供行驶动力，并实现动力控制的完整系统。3.2驱动电机：驱动电机系统的核心动力部件，将电能转换为机械能，为电动汽车行驶提供驱动力，包括定子、转子、外壳、轴承、接线端子等组成部分，常见类型包括异步电机、永磁同步电机等。3.3电机控制器：用于控制驱动电机运行的电子控制装置，能接收整车控制器的指令，实现对驱动电机的启动、停止、转速调节、转矩控制等功能，同时具备故障诊断、安全保护等功能，包括功率模块、控制单元、检测电路等组成部分。3.4冷却系统：用于控制驱动电机、电机控制器工作温度的装置，包括冷却介质、冷却管路、散热器、水泵、温度传感器等组成部分，分为水冷系统和风冷系统，确保驱动电机系统在规定温度范围内正常工作。3.5额定功率：驱动电机系统在额定工作条件下，长期连续运行时所能输出的最大功率，单位为千瓦（kW）。3.6峰值功率：驱动电机系统在规定的短时间内（通常不超过60s）所能输出的最大瞬时功率，单位为千瓦（kW），用于满足电动汽车加速、爬坡等短时高强度动力需求。3.7额定转速：驱动电机在额定功率、额定电压条件下，长期连续运行时的转速，单位为转每分钟（r/min）。3.8电磁兼容性：驱动电机系统在正常工作时，对周围电磁环境不产生过度干扰，同时能抵抗周围电磁环境的干扰，保持正常工作性能的能力，包括电磁发射和电磁抗扰度两个方面。3.9再生制动：驱动电机在电动汽车减速、制动过程中，将机械能转换为电能，并反馈至动力电池系统进行存储的制动方式，既能回收能量，又能辅助制动。3.10故障诊断：电机控制器对驱动电机系统的电压、电流、温度、转速等参数进行实时监测，识别系统异常状态，并记录故障信息、发出预警信号的功能。4一般要求4.1设计要求驱动电机系统的设计应符合本标准及相关规范性引用文件的要求，充分考虑电动汽车的行驶工况（如加速、减速、爬坡、匀速行驶）、使用环境（如高低温、潮湿、振动）及安全风险，采用成熟、可靠的技术和材料，确保系统的可靠性、安全性和兼容性。设计过程中应进行全面的风险评估，针对电气短路、过热、机械故障、电磁干扰等潜在安全隐患，采取有效的防护措施。驱动电机的设计应优化定子、转子结构，选用高效、耐高温的绕组材料和永磁材料（如适用），提升电机的效率、功率密度和热稳定性，具备良好的抗过载、抗振动能力。电机控制器的设计应优化功率模块布局、控制算法，提升控制精度和响应速度，具备完善的故障诊断和安全保护功能，确保在异常工况下能及时切断电源，保护系统及整车安全。冷却系统的设计应匹配驱动电机和电机控制器的散热需求，确保系统在额定工况下温度控制在规定范围内，具备高效的散热能力和温度调节精度。设计过程中应明确驱动电机系统的额定参数，包括额定功率、峰值功率、额定转速、额定电压、额定电流、工作温度范围等，确保参数设计符合电动汽车的动力需求和安全要求。同时，应考虑驱动电机系统的可维修性和可回收性，设计便于拆解、维修和回收的结构，符合相关环保和资源回收标准的要求。驱动电机系统的接口设计应标准化，确保与整车控制器、动力电池系统的兼容性，便于安装和调试。4.2制造要求驱动电机系统的制造应符合设计要求，建立完善的质量管理制度，对原材料采购、生产加工、装配检验等关键环节进行严格管控。原材料应符合相关标准要求，驱动电机的绕组材料、永磁材料、外壳材料，电机控制器的功率模块、芯片、电容，冷却系统的冷却介质、管路等关键原材料，需经过检验合格后方可使用。驱动电机制造过程中，应严格控制定子绕组绕制、嵌线、浸漆、烘干等工序的工艺参数，确保绕组的绝缘性能和机械强度，避免出现绕组短路、接地等问题；转子制造应确保动平衡精度，减少运行过程中的振动和噪声；外壳加工应保证尺寸精度和密封性能，防止水分、灰尘侵入。电机控制器制造过程中，应严格控制电路板焊接、元器件装配等工序的质量，确保元器件连接可靠，避免出现虚焊、脱焊等问题；功率模块的安装应符合散热要求，确保散热良好。系统装配过程中，各部件的安装应符合设计要求，驱动电机与电机控制器的连接、冷却系统的装配、线束的布置应规范，避免线束磨损、老化，确保电气连接可靠。制造过程中应做好生产记录，确保每一批次、每一件产品的质量可追溯。产品出厂前，应进行全面的性能检验和安全检验，检验合格后方可出厂。4.3工作环境要求驱动电机系统应能在下列环境条件下正常工作，且性能和安全性能不受影响：工作温度范围为-40℃~125℃（驱动电机绕组温度不超过155℃），存储温度范围为-40℃~150℃；工作环境湿度为5%~95%（无凝露）；能承受电动汽车行驶过程中的振动、冲击，符合GB/T2423.10-2019的规定；能适应雨淋、溅水等恶劣天气，外壳防护等级不低于IP67（GB4208-2017），电机控制器防护等级不低于IP65。在极端环境条件下（如高温、低温、高湿、盐雾），驱动电机系统应能保持基本性能和安全性能，不发生短路、漏电、过热、机械损坏等故障，性能的衰减应在合理范围内，不影响电动汽车的正常行驶。在电磁干扰环境下，系统应能正常工作，不出现误动作、性能下降等问题。5技术要求5.1驱动电机技术要求驱动电机的功率性能应符合设计要求，额定功率、峰值功率的偏差应在±5%范围内。额定转速、最高转速应符合设计要求，转速偏差应在±3%范围内。驱动电机的效率应符合相关能效标准要求，在额定工况下，异步电机的效率不低于90%，永磁同步电机的效率不低于93%；在部分负荷工况下，效率应保持在合理范围内，确保电动汽车的续航里程。驱动电机的转矩性能应满足电动汽车行驶需求，额定转矩、峰值转矩应符合设计要求，转矩偏差应在±5%范围内。在再生制动工况下，驱动电机应能稳定输出制动转矩，制动转矩的调节范围应符合设计要求，确保再生制动的可靠性和安全性。驱动电机的绝缘性能应良好，定子绕组与外壳之间的绝缘电阻在室温下不小于100MΩ，耐电压试验应符合相关标准要求，无击穿、闪络现象。驱动电机的振动和噪声应控制在合理范围内，在额定转速下，振动加速度不大于2.8m/s²，噪声不大于75dB(A)。驱动电机的使用寿命应不低于15000小时或20万公里（以先到者为准），在使用寿命内，电机的性能衰减不超过10%，无重大机械故障和电气故障。5.2电机控制器技术要求电机控制器的输入电压范围应符合设计要求，能适应动力电池系统的电压波动，在额定输入电压±10%范围内，控制器应能正常工作。电机控制器的输出功率、输出电流应符合设计要求，额定输出电流的偏差应在±5%范围内，峰值输出电流的偏差应在±3%范围内。电机控制器的控制精度应符合要求，转速控制精度不低于±1%，转矩控制精度不低于±2%，能快速响应整车控制器的指令，实现对驱动电机的精准控制。电机控制器应具备完善的故障诊断功能，能识别过流、过压、欠压、过热、短路、电机堵转等异常工况，并在10ms内发出故障预警信号，同时采取相应的保护措施（如切断输出电源）。电机控制器的电磁兼容性应符合相关标准要求，电磁发射限值应符合GB/T18487.1-2015的规定，电磁抗扰度应能承受GB/T21437.2-2008规定的电磁干扰，确保在复杂电磁环境下正常工作。电机控制器的功耗应控制在合理范围内，在待机状态下，功耗不大于10W。5.3冷却系统技术要求冷却系统应能有效控制驱动电机和电机控制器的工作温度，在额定工况下，驱动电机绕组温度不超过155℃，电机控制器功率模块温度不超过125℃。冷却系统的冷却能力应符合设计要求，冷却介质的流量、压力应稳定，流量偏差应在±5%范围内。水冷系统的冷却介质应具备良好的导热性、防腐性和低温流动性，在-40℃时不结冰，长期使用无变质、泄漏现象。风冷系统的风扇应具备良好的散热能力和可靠性，能根据系统温度自动调节转速，确保散热效果。冷却系统应具备故障诊断功能，当出现冷却介质泄漏、水泵故障、风扇故障等问题时，应及时发出预警信号，并配合电机控制器采取保护措施。5.4再生制动要求驱动电机系统应具备再生制动功能，再生制动的介入时机、制动强度应符合整车设计要求，能与机械制动协同工作，确保制动安全。在再生制动工况下，驱动电机应能稳定输出制动转矩，制动转矩的调节范围应在0~额定制动转矩之间，调节精度不低于±5%。再生制动过程中，电能反馈效率应不低于80%，反馈的电能应能稳定输入动力电池系统，不影响动力电池的安全和性能。当动力电池系统处于满电状态或出现故障时，再生制动功能应能自动关闭，避免动力电池过充，确保系统安全。6安全要求6.1电气安全要求驱动电机系统的高压回路应具备可靠的绝缘性能，高压回路与接地端之间的绝缘电阻，在室温、常态条件下，每千伏工作电压不小于1MΩ，且最小绝缘电阻不小于20MΩ。系统应配备绝缘监测装置，实时监测绝缘状态，当绝缘电阻低于规定值时，应立即发出声光预警，并切断高压电源，防止漏电事故发生。驱动电机系统应具备完善的过流、过压、欠压、过热、短路保护功能。当出现过流（超过额定电流1.5倍）、过压（超过额定电压1.1倍）、欠压（低于额定电压0.9倍）、过热（超过规定温度限值）、短路等异常工况时，电机控制器应在10ms内切断输出电源，保护驱动电机、控制器及整车电气系统安全。高压连接器应具备防误插、防脱落、防漏电功能，连接可靠，接触良好，插拔次数不低于1000次，插拔过程中无电弧产生。高压线束应采用耐高温、耐磨损、绝缘性能良好的材料制造，线束布置规范，避免与尖锐部件接触，防止线束磨损、老化导致漏电。系统的接地保护应可靠，高压部件的外壳、高压回路的屏蔽层等均应可靠接地，接地电阻不大于0.1Ω。6.2机械安全要求驱动电机系统的外壳应采用高强度、耐高温、阻燃的材料制造，具备良好的机械防护性能，能承受电动汽车行驶过程中的振动、冲击，以及碰撞、挤压等外部作用力，不发生外壳破损、内部部件移位、机械卡滞等现象。驱动电机的轴承应具备良好的耐磨性和可靠性，使用寿命不低于驱动电机的使用寿命。驱动电机系统的安装固定装置应牢固，能有效固定整个系统，防止行驶过程中发生松动、移位。系统的旋转部件（如电机转子、风扇）应设置防护装置，防止人员误接触导致伤害。驱动电机在运行过程中，不应出现转子脱落、定子松动等重大机械故障，确保运行安全。6.3热安全要求驱动电机系统应具备良好的热稳定性，在正常工作温度范围内，温度分布均匀，无局部过热现象。驱动电机、电机控制器的温度应控制在规定限值内，当温度超过规定限值时，冷却系统应能自动启动并高效工作，同时电机控制器应发出预警信号，若温度持续升高，应切断电源，防止过热导致系统损坏或起火。驱动电机的绕组、绝缘材料应具备良好的耐高温性能，能承受长期高温运行，不发生老化、破损、短路等问题。电机控制器的功率模块、电容等元器件应选用耐高温元器件，确保在高温环境下正常工作。冷却系统应具备防泄漏功能，冷却介质泄漏后，应能及时被检测到，并发出预警信号，防止冷却介质泄漏导致系统过热。6.4电磁安全要求驱动电机系统的电磁发射应符合GB/T18487.1-2015的规定，不应产生过度的电磁干扰，影响整车其他电气电子设备（如导航、通信、制动系统）的正常工作。系统的电磁抗扰度应符合GB/T21437.2-2008的规定，能抵抗周围电磁环境的干扰（如射频干扰、静电干扰），在干扰环境下，系统应能正常工作，不出现误动作、性能下降、故障报警等问题。驱动电机系统的线束应采用屏蔽线束，屏蔽层应可靠接地，减少电磁干扰的辐射和接收。电机控制器的外壳应具备良好的电磁屏蔽性能，防止内部电磁干扰外泄，同时防止外部电磁干扰侵入。7环境适应性要求7.1高低温适应性驱动电机系统应能承受规定的高温试验和低温试验，试验后性能稳定，不发生机械损坏、电气故障、绝缘性能下降等问题。高温试验中，将系统放入恒温箱，在125℃环境下放置4小时，试验后系统应能正常启动、运行，性能指标符合设计要求；低温试验中，将系统放入低温箱，在-40℃环境下放置4小时，试验后系统应能正常启动、运行，无卡顿、异响等现象。在高低温循环试验中，系统应能承受-40℃~125℃的高低温交替循环（每次循环24小时，共10次循环），循环后系统结构完整，电气性能、机械性能符合要求，无部件损坏、性能衰减超标等问题。高低温环境下，冷却系统应能正常工作，确保系统温度控制在规定范围内。7.2湿热适应性驱动电机系统应能承受规定的恒定湿热试验，试验后无外观损坏、电气短路、绝缘性能下降等问题。湿热试验中，将系统放入恒温恒湿箱，在温度40℃、相对湿度95%（无凝露）的环境下放置168小时，试验后系统的绝缘电阻应符合要求，能正常启动、运行，无漏电、故障报警等现象。系统应具备良好的防潮性能，外壳防护等级不低于IP67，能有效防止水分侵入，避免因潮湿导致内部电气部件腐蚀、短路等问题。在湿热环境下，电机控制器的元器件应能正常工作，无受潮、损坏现象。7.3振动和冲击适应性驱动电机系统应能承受规定的振动试验和冲击试验，试验后结构完整，内部部件无松动、移位，电气连接可靠，无短路、漏电、机械卡滞等现象，能正常启动、运行。振动试验按照GB/T2423.10-2019的规定，将系统固定在振动试验机上，在10Hz~2000Hz范围内，按照规定的振动加速度和时间进行振动，试验后系统性能符合要求。冲击试验采用冲击试验机，对系统施加规定的冲击能量（纵向、横向、垂直方向各3次），冲击后系统结构完整，无部件损坏、电气故障等问题，能正常工作。振动和冲击试验应模拟电动汽车行驶过程中的振动和冲击工况，确保系统在实际使用中能承受相应的外力作用。7.4盐雾适应性驱动电机系统应能承受规定的盐雾试验，试验后外壳无腐蚀、破损，内部部件无锈蚀，电气性能和绝缘性能符合要求，不发生短路、漏电等故障。盐雾试验按照GB/T2423.17-2008的规定，将系统放入盐雾试验箱，在盐雾浓度5%、温度35℃的环境下，连续喷雾48小时，试验后系统外观无明显腐蚀，能正常启动、运行，绝缘电阻符合要求。盐雾试验应模拟海洋性气候或道路融雪剂等腐蚀环境，确保系统在恶劣腐蚀环境下的可靠性和安全性。驱动电机的外壳、连接器、线束等部件应采用耐腐蚀材料制造或进行防腐处理，提升抗腐蚀能力。8试验方法8.1一般试验条件所有试验应在常温、常压环境下进行，环境温度为23℃±5℃，相对湿度为45%~75%，无明显电磁干扰、振动、灰尘等影响试验结果的因素。试验所用的仪器、设备应经过校准，精度符合要求，确保试验数据的准确性。试验样品应是批量生产的合格产品，按照设计要求装配完整，各项性能指标符合本标准规定。试验前，应对试验样品进行全面检查，确认无外观缺陷、零部件松动、电气连接不良等问题，系统能正常启动、运行。试验过程中，应详细记录试验数据、试验现象，确保试验结果可追溯。8.2驱动电机性能试验功率和转矩试验：将驱动电机与测功机连接，在额定电压、额定转速条件下，测量电机的额定功率、峰值功率、额定转矩、峰值转矩，确认其偏差符合本标准要求。转速试验：在额定电压、无负载条件下，测量电机的额定转速、最高转速，确认其偏差符合本标准要求。效率试验：在不同负荷工况下（25%、50%、75%、100%额定负荷），测量驱动电机的输入功率和输出功率，计算电机效率，确认其符合本标准要求。绝缘性能试验：采用绝缘电阻测试仪，测量定子绕组与外壳之间的绝缘电阻；采用耐电压测试仪，对定子绕组施加规定的测试电压（历时1min），观察是否发生击穿、闪络现象。振动和噪声试验：将驱动电机固定在振动试验机上，按照规定的振动参数进行振动试验，试验后检查电机状态；在额定转速下，采用噪声测试仪测量电机的噪声值，确认其符合本标准要求。寿命试验：将驱动电机在额定工况下连续运行，记录运行时间，直至电机出现故障，确认其使用寿命符合本标准要求。8.3电机控制器性能试验输入输出性能试验：调节输入电压（在额定电压±10%范围内），测量电机控制器的输出功率、输出电流，确认其偏差符合本标准要求。控制精度试验：设定不同的转速、转矩指令，测量电机的实际转速、转矩，计算控制精度，确认其符合本标准要求。故障诊断试验：模拟过流、过压、欠压、过热、短路、电机堵转等异常工况，观察电机控制器的故障诊断功能和保护动作，确认其能及时发出预警信号并切断电源。电磁兼容性试验：按照GB/T18487.1-2015和GB/T21437.2-2008的规定，测量电机控制器的电磁发射限值和电磁抗扰度，确认其符合本标准要求。8.4冷却系统性能试验冷却能力试验：在驱动电机和电机控制器额定工况下，测量冷却系统的冷却介质流量、压力，以及驱动电机绕组、电机控制器功率模块的温度，确认冷却系统能将温度控制在规定范围内。冷却介质性能试验：检查冷却介质的导热性、防腐性、低温流动性，确认其符合本标准要求。故障模拟试验：模拟冷却介质泄漏、水泵故障、风扇故障等场景，观察冷却系统的故障诊断功能和预警信号，确认其能及时发出预警，并配合电机控制器采取保护措施。8.5再生制动试验再生制动转矩试验：在不同车速、不同制动强度下，测量驱动电机的再生制动转矩，确认其调节范围和精度符合本标准要求。电能反馈效率试验：测量再生制动过程中，驱动电机反馈至动力电池系统的电能和消耗的机械能，计算反馈效率，确认其符合本标准要求。协同制动试验：将驱动电机系统与整车机械制动系统协同工作，模拟不同制动工况，观察再生制动与机械制动的协同效果，确认其制动安全、可靠。8.6安全性能试验电气安全试验：测量高压回路与接地端之间的绝缘电阻，确认其符合本标准要求；模拟过流、过压、欠压、短路等异常工况，观察系统的保护动作，确认其能及时切断电源；检查高压连接器的防误插、防脱落、防漏电功能，确认其可靠。机械安全试验：对系统施加碰撞、挤压等外部作用力，观察系统的结构完整性，确认其无破损、部件移位等问题；检查旋转部件的防护装置，确认其能有效防止人员误接触；检查安装固定装置的牢固性，确认其能有效固定系统。热安全试验：在额定工况下，连续运行系统，监测驱动电机、电机控制器的温度，观察冷却系统的工作状态，确认系统无局部过热现象；模拟冷却系统故障，观察系统的预警信号和保护动作，确认其能及时切断电源。8.7环境适应性试验高低温试验：将样品放入恒温箱，分别在125℃（高温）和-40℃（低温）环境下放置4小时，试验后检查样品状态，进行性能测试，确认其符合本标准要求；高低温循环试验按照规定的温度循环曲线，进行10次循环，试验后检查样品性能。湿热试验：将样品放入恒温恒湿箱，在温度40℃、相对湿度95%（无凝露）的环境下放置168小时，试验后测量样品绝缘电阻，检查样品状态，进行性能测试。振动和冲击试验：按照GB/T2423.10-2019的规定，对样品进行振动和冲击试验，试验后检查样品结构及电气性能。盐雾试验：将样品放入盐雾试验箱，按照规定的盐雾浓度、喷雾时间进行试验，试验后检查样品外观及电气性能，确认其符合本标准要求。9检验规则9.1检验分类电动汽车用驱动电机系统的检验分为出厂检验和型式检验两类。出厂检验针对每一件（或每一批次）产品进行，确保产品出厂时符合本标准的要求；型式检验针对批量生产的产品，定期进行，检验产品的批量一致性和长期可靠性。9.2出厂检验每一件驱动电机系统出厂前，均需进行出厂检验，检验项目包括外观检查、电气性能检查（绝缘电阻、输入输出参数）、机械性能检查（部件固定、旋转灵活性）、冷却系统检查、安全保护功能测试等。出厂检验应按照本标准规定的试验方法进行，所有检验项目均需合格，方可贴上合格标识，准予出厂。检验不合格的产品，需进行返修，返修后重新检验，直至合格；若返修后仍不合格，应予以报废。出厂检验过程中，应详细记录检验数据、检验结果，形成出厂检验报告，存档备查，确保每一件产品的质量可追溯。9.3型式检验型式检验的条件包括：新产品投产前、产品结构、材料、工艺有重大变更时、批量生产时每一年进行一次、产品停产超过一年后恢复生产时、国家质量监督部门提出型式检验要求时。型式检验的样本应从批量生产的合格产品中随机抽取，抽样数量符合相关规定，驱动电机系统抽样数量不少于2台。检验项目包括本标准中规定的全部技术要求及试验方法。型式检验中，若所有检验项目均合格，则判定型式检验合格；若有一项或多项检验项目不合格，应加倍抽样重新检验，重新检验后仍有不合格项目，则判定型式检验不合格，该批次产品不得出厂，需查明原因，采取整改措施后，重新进行型式检验，直至合格。9.4合格判定出厂检验中，所有规定的检验项目均需合格，方可判定该产品出厂合格；型式检验中，所有检验项目均需合格，方可判定该批次产品型式检验合格。检验过程中，若发现检验项目不合格，应及时排查原因，采取整改措施，重新检验。检验数据、检验结果应真实、准确，检验报告应规范、完整，存档备查。10标志、包装、运输和贮存10.1标志每一件驱动电机系统的外壳上，应粘贴清晰、牢固的产品标志和安全警示标识。产品标志内容包括产品名称、型号规格、额定功率、额定电压、额定转速、生产厂家名称及地址、生产日期、产品编号、执行标准编号（GB/T18488-2024）。安全警示标识包括高压警示标识、防火警示标识、防碰撞警示标识、防触电警示标识等，标识样式应符合本标准及相关行业标准的要求，标识应耐磨、耐擦拭，在产品使用寿命内，标识清晰可辨，不得脱落、模糊。高压部件（如高压连接器、电机控制器高压接口）上应单独粘贴高压警示标识，提醒操作人员注意高压安全。10.2包装驱动电机系统的包装应采用防潮、防震、防尘、防碰撞的包装方式，符合产品运输要求，防止产品在运输过程中受到碰撞、挤压、潮湿、灰尘等损坏。产品的关键部位（如电机轴、连接器、接线端子）应采用专用防护包装，加强保护，防止运输过程中出现损坏、变形。包装内部应放置产品合格证、产品说明书、使用手册、维修手册、应急处置预案等相关文件。产品说明书应详细说明产品的技术参数、使用方法、安装要求、安全注意事项、维护方法及故障处理措施；应急处置预案应明确电气短路、过热、起火等紧急情况的处置流程。包装外表面应标注产品名称、型号规格、生产厂家、生产日期、毛重、体积、运输注意事项等信息，标注“防潮”“防震”“小心轻放”“高压危险”“防火”等警示标识，便于运输过程中的安全管控，包装图