精细化工企业安全管理规范隐患排查清单和整改措施清单

精细化工企业安全管理规范隐患排查清单和整改措施清单一、基础安全管理类序号排查项目排查内容排查依据判定标准1安全生产责任制1.主要负责人、分管负责人、职能部门、车间、班组、岗位全员安全生产责任制是否覆盖所有层级、所有岗位，责任内容是否明确到人、可考核

2.责任制是否每年度至少更新1次，人员岗位调整后15日内是否完成对应责任更新

3.主要负责人是否每月至少组织1次安全生产专题会议，是否对重大隐患整改、安全投入等核心事项签字确认

4.全员责任制是否每季度开展1次履职考核，考核结果是否与薪酬、评优直接挂钩《安全生产法》第21、22条；《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》第1条1.缺少任意1个层级/岗位责任制判定为重大隐患

2.责任制更新不及时、未定期考核、考核未挂钩薪酬判定为一般隐患2安全投入管理1.上年度营业收入提取比例是否符合要求：营业收入≤1000万元按4.5%提取；1000万元<营业收入≤1亿元按2.5%提取；1亿元<营业收入≤10亿元按0.55%提取；10亿元以上按0.2%提取

2.安全投入台账是否完整，是否包含隐患整改、劳动防护用品、安全教育培训、应急装备、安全评价等12类法定支出范围，支出凭证是否可追溯

3.是否存在挤占、挪用安全投入情况，年度安全投入使用率是否达到95%以上《企业安全生产费用提取和使用管理办法》第8条1.提取比例不达标、挪用安全投入判定为重大隐患

2.台账不全、使用率低于95%判定为一般隐患3安全教育培训1.主要负责人、安全生产管理人员是否取得应急管理部门核发的安全合格证书，证书是否在有效期内，每年再培训时长是否不少于24学时

2.特种作业人员（危险工艺操作、化工自动化控制仪表、焊接与热切割等）是否100%持证上岗，证书是否与作业类别匹配，是否存在伪造、过期情况

3.新员工三级安全教育培训是否覆盖厂级（48学时）、车间级（32学时）、班组级（24学时），考核合格率是否达到100%，培训内容是否包含岗位风险、应急处置、操作规程

4.新工艺、新设备、新材料投产前是否对相关人员开展专项培训，培训时长不少于16学时，考核合格后方可上岗

5.全员年度再培训时长是否不少于20学时，培训档案是否包含签到表、课件、考核试卷、成绩记录，档案留存期限不少于3年《安全生产培训管理办法》第11、12条；《生产经营单位安全培训规定》第9、10、11条1.主要负责人/安管人员未持证、特种作业人员持证率不足100%判定为重大隐患

2.三级培训时长不足、考核不合格、档案不全判定为一般隐患4特种作业管理1.动火、受限空间、高处、盲板抽堵、动土、断路、吊装、临时用电、检维修、设备调试等特殊作业是否100%执行作业审批制度，作业票证是否包含风险辨识、安全措施确认、审批人签字、作业过程监护记录

2.一级、特殊动火作业是否由分管安全负责人审批，受限空间作业是否由车间主任及以上人员审批，作业审批人是否经专项培训合格

3.作业前是否开展JSA（工作安全分析），分析是否覆盖作业人员、作业环境、作业工具、作业过程全维度，安全措施是否逐条签字确认

4.特殊作业监护人是否经专项培训合格并持证上岗，作业过程是否全程在岗，每2小时至少开展1次作业环境监测，监测数据是否记录在票证上

5.作业票证留存期限是否不少于1年《危险化学品特殊作业安全规范》GB30871-2022第4、5、6条1.特殊作业未审批、作业票证缺项、监护人未持证判定为重大隐患

2.作业分析不全、监测记录缺失、票证留存不足判定为一般隐患5风险分级管控与隐患排查治理双体系1.是否每年至少开展1次全面风险辨识，辨识覆盖生产、储存、公用工程、辅助设施、办公区域全范围，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化等重点监管危险工艺的装置是否每半年开展1次专项辨识

2.风险等级是否按红、橙、黄、蓝四级划分，红色、橙色风险是否由企业主要负责人牵头管控，管控措施是否明确责任人员、管控频次、应急措施

3.隐患排查是否包含日常排查（班组每班1次、车间每日1次）、专项排查（每月至少1次）、全面排查（每季度至少1次），排查台账是否包含隐患内容、等级、责任人员、整改期限、复查结果

4.重大隐患是否在判定后24小时内上报属地应急管理部门，是否制定“一隐患一方案”，整改过程是否采取临时管控措施《安全生产法》第41条；《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》第3、4条1.未开展风险辨识、重大隐患未上报判定为重大隐患

2.风险管控责任不明确、排查频次不足、台账不全判定为一般隐患6变更管理1.工艺、设备、人员、管理四类变更是否100%履行变更申请、风险评估、审批、实施、验收、告知程序，是否存在未经审批擅自变更情况

2.涉及重点监管危险工艺、重大危险源的变更是否由企业技术负责人、安全负责人联合审批，风险评估是否由注册安全工程师或第三方机构参与

3.变更完成后是否在7日内对相关岗位人员开展培训，更新操作规程、工艺卡片、应急处置方案

4.变更档案是否留存变更全流程资料，留存期限不少于5年《危险化学品企业变更安全管理规范》AQ/T3052-2015第4、5条1.涉及重大危险源、重点工艺的变更未经审批判定为重大隐患

2.变更评估不全面、未开展培训、档案不全判定为一般隐患7重大危险源管理1.重大危险源是否每3年开展1次安全评估，评估报告是否报属地应急管理部门备案，重大危险源等级划分是否准确

2.一级、二级重大危险源是否设置紧急切断装置，切断响应时间是否≤10秒，是否实现与DCS（分散控制系统）、SIS（安全仪表系统）联锁

3.重大危险源储存区是否设置独立的安全监测监控系统，温度、压力、液位、有毒/可燃气体浓度参数是否实时上传至企业监控平台，异常报警是否有处置记录

4.重大危险源现场是否设置明显的安全警示标识，标识内容包含风险等级、主要危害、应急措施、责任人员、联系电话

5.重大危险源专项应急预案是否每半年至少演练1次，演练记录、评估报告是否完整《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第11、13、17条1.重大危险源未备案、未设置紧急切断、监测监控失效判定为重大隐患

2.警示标识缺失、演练频次不足、报警处置记录不全判定为一般隐患8应急管理1.是否按要求编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案，预案是否每3年修订1次，涉及重大危险源、重点工艺的预案是否每1年修订1次，修订后是否报属地应急管理部门备案

2.应急物资配备是否符合要求：甲类车间、储存区按每200㎡配备不少于2具8kgABC干粉灭火器、1具3L水基型灭火器；有毒介质作业场所配备对应型号的防毒面具、空气呼吸器、便携式检测仪，应急物资台账是否每月盘点1次，完好率是否达到100%

3.微型消防站是否24小时有人值班，值班人员不少于3人，是否配备消防服、破拆工具、担架等装备，是否每季度开展1次消防技能培训

4.现场处置方案是否每季度至少演练1次，综合应急预案每年至少演练1次，演练后是否开展评估并修订预案《生产安全事故应急预案管理办法》第11、35条；《危险化学品单位应急救援物资配备要求》GB30077-20131.未编制预案、应急物资完好率不足100%判定为重大隐患

2.演练频次不足、预案未及时修订、物资台账不全判定为一般隐患9职业健康管理1.是否每年至少开展1次职业病危害因素检测，涉及有毒有害、粉尘、噪声的作业场所检测点覆盖率是否100%，检测结果是否在作业现场公示

2.接触职业病危害因素的作业人员是否按要求开展上岗前、在岗期间、离岗时职业健康检查，检查率是否达到100%，检查档案是否一人一档，留存期限不少于离职后5年

3.作业场所职业病危害防护设施是否正常运行，有毒作业场所是否设置机械通风装置，噪声作业场所是否设置隔声罩、耳塞，防护设施台账是否每月检查1次

4.劳动合同是否明确告知岗位职业病危害，是否按规定为员工缴纳工伤保险《职业病防治法》第16、20、35条1.未开展职业病危害检测、职业健康检查率不足100%判定为重大隐患

2.防护设施失效、未告知危害、档案不全判定为一般隐患序号排查项目排查内容排查依据判定标准1危险工艺管控1.重点监管危险工艺（硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等）装置是否设置SIS系统，SIS安全完整性等级（SIL）是否每3年开展1次验算，验算结果是否符合工艺要求

2.工艺装置是否设置温度、压力、流量、液位超限报警和联锁，联锁摘除是否经企业技术负责人审批，摘除时间是否超过72小时，是否有临时管控措施

3.工艺卡片是否明确工艺参数上下限，岗位操作规程是否包含开停车、正常操作、异常处置、紧急停车步骤，是否每2年修订1次，工艺调整是否有审批记录

4.工艺运行记录是否每2小时记录1次，异常参数是否有处置记录，记录留存期限不少于1年《重点监管危险化工工艺目录（2013年完整版）》；《石油化工安全仪表系统设计规范》GB/T50770-20131.重点工艺未设置SIS、联锁未审批擅自摘除判定为重大隐患

2.工艺卡片不全、操作规程未及时修订、记录不全判定为一般隐患2工艺运行管理1.装置是否存在超温、超压、超液位、超流量运行情况，“四超”参数是否有专项处置记录，是否制定“四超”问题整改方案

2.反应釜投料前是否开展物料组分、配比验证，投料顺序是否符合操作规程，是否存在擅自更改投料配比、投料顺序情况

3.蒸馏、精馏、萃取等分离装置是否设置防止超压、冲料的保护装置，加热介质温度是否超过物料自燃点20℃以上，是否有温度联锁切断措施

4.冷冻机组、循环水、导热油炉等公用工程系统是否设置异常报警，异常工况是否第一时间通知生产车间停车处置《化工企业工艺安全管理实施导则》AQ/T3034-2010第6、7条1.装置存在“四超”未采取管控措施判定为重大隐患

2.投料未验证、保护装置缺失、报警处置不及时判定为一般隐患3开停车管理1.装置开停车是否制定专项方案，方案包含风险辨识、安全措施、应急处置、责任人员，是否经企业技术负责人、安全负责人审批

2.开车前是否开展“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查隐患，定任务、定人员、定时间、定措施），是否对管道进行吹扫、置换、气密性试验，置换后氧含量是否≤0.5%（涉及易燃易爆介质）

3.停车后是否对设备、管道进行泄压、吹扫、置换、清洗，涉及有毒有害介质的设备是否经检测合格后才可交付检维修

4.开停车过程是否安排专人监护，每1小时记录1次工艺参数，异常情况是否立即停止作业《化工装置开停车安全管理规范》AQ/T3058-2023第4、5条1.开停车未制定方案、置换不合格开车判定为重大隐患

2.未开展“三查四定”、监护不到位、记录不全判定为一般隐患序号排查项目排查内容排查依据判定标准1特种设备管理1.压力容器、压力管道、锅炉、起重机械、电梯等特种设备是否100%办理使用登记，登记标志是否固定在设备显著位置

2.特种设备是否按规定开展定期检验，压力容器每年至少1次外部检验、每6年至少1次全面检验，压力管道每6年至少1次全面检验，安全阀、压力表、爆破片等安全附件是否每12个月校验1次，校验报告是否在有效期内

3.特种设备台账是否包含设备参数、使用登记证、检验报告、维修记录、附件校验记录，是否安排专人管理

4.特种设备是否存在带病运行情况，缺陷未消除前是否采取管控措施《特种设备安全法》第15、25、40条1.特种设备未登记、未定期检验、安全附件过期判定为重大隐患

2.台账不全、维修记录缺失判定为一般隐患2电气设备管理1.爆炸危险区域（0区、1区、2区）电气设备是否符合防爆等级要求，防爆接线盒、防爆电机、防爆灯具是否有防爆合格证，设备外壳是否有破损、腐蚀情况

2.临时用电是否执行审批制度，线缆是否采用铠装电缆架空或穿管敷设，架空高度是否≥2.5m（穿越通道≥4.5m），是否设置漏电保护装置，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒

3.变配电室是否设置挡鼠板（高度≥50cm）、防小动物网、火灾报警装置、应急照明，绝缘靴、绝缘手套、验电器等工器具是否每6个月校验1次，是否有定期巡检记录

4.防雷、防静电接地是否每半年检测1次，爆炸危险区域接地电阻≤10Ω，其他区域≤4Ω，检测报告是否在有效期内《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014；《低压配电设计规范》GB50054-20111.爆炸危险区域电气设备防爆等级不达标、未设置漏电保护判定为重大隐患

2.接地电阻超标、工器具未校验、巡检记录不全判定为一般隐患3管道与阀门管理1.工艺管道是否按要求涂色标识，介质流向箭头是否清晰，危险介质管道是否标注介质名称、压力等级、温度范围

2.阀门是否挂牌标识，标识包含阀门编号、介质名称、开关状态、责任人员，剧毒、易燃易爆介质管道的阀门是否设置双阀，盲板是否按“一盲板一编号”管理，台账是否记录盲板位置、材质、规格、安装时间

3.管道是否存在跑冒滴漏情况，易燃易爆介质泄漏点是否第一时间处置，是否存在带压堵漏（除专项审批外）情况

4.压力管道是否按规定开展壁厚检测，高危介质管道每2年至少检测1次，普通介质管道每5年至少检测1次《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-20031.剧毒介质管道未设置双阀、泄漏未处置判定为重大隐患

2.标识缺失、盲板台账不全、未定期检测壁厚判定为一般隐患4仓储设施管理1.甲、乙类危险化学品仓库是否按设计要求存放货物，储存量是否超过核定最大储存量，不同禁忌物料是否分开存放，存放间距符合要求：垛距≥0.5m、墙距≥0.3m、柱距≥0.3m、通道宽度≥1.8m

2.危险化学品仓库是否设置温湿度监测装置，温度控制在5-30℃，湿度控制在35%-75%，易燃易爆介质仓库是否设置强制通风装置，通风量≥6次/小时

3.仓库防雷、防静电设施是否完好，地面是否采用不发火地面，装卸区是否设置人体静电释放装置，释放时间≥1秒

4.危险化学品是否按要求张贴安全技术说明书（MSDS）和安全标签，出入库台账是否记录名称、数量、入库时间、出库时间、领用人员，台账留存期限不少于3年《常用危险化学品贮存通则》GB15603-1995；《危险化学品安全管理条例》第20条1.仓库超量储存、禁忌物料混存判定为重大隐患

2.温湿度超标、未设置静电释放装置、台账不全判定为一般隐患序号排查项目排查内容排查依据判定标准1消防管理1.消防通道是否保持畅通，宽度≥4m，转弯半径≥9m，是否存在占用、堵塞消防通道情况

2.消防栓、消防水泵、泡沫灭火系统、自动喷水灭火系统是否正常运行，每月至少开展1次测试，消防水压力≥0.3MPa，泡沫液储量是否满足10分钟灭火要求

3.甲、乙类车间、仓库是否设置可燃气体检测报警装置，报警值≤爆炸下限的25%，报警信号是否接入24小时有人值班的监控室，报警处置记录是否完整

4.消防器材是否按要求定点摆放，每月检查1次，压力在合格范围内，铅封完好《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018版）；《消防设施通用规范》GB55036-20221.消防通道堵塞、消防系统失效、可燃气体报警未接入监控室判定为重大隐患

2.消防器材过期、检查记录不全判定为一般隐患2作业现场管理1.生产车间、仓库的安全出口是否不少于2个，疏散门是否向疏散方向开启，疏散通道宽度≥1.4m，应急照明、疏散指示标志是否完好，照度≥5lx

2.现场工器具、物料是否定点摆放，废弃物料是否及时清理，是否存在乱堆乱放情况

3.高处作业平台是否设置防护栏杆，高度≥1.2m，挡脚板高度≥18cm，平台承重是否符合设计要求

4.现场沟、坑、井、池是否设置盖板或防护围栏，防护高度≥1.2m，设置明显警示标识《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-2008；《固定式钢梯及平台安全要求》GB4053.3-20091.安全出口不足、疏散通道堵塞判定为重大隐患

2.防护栏杆缺失、警示标识不全、现场混乱判定为一般隐患3有毒有害介质管控1.存在有毒介质（硫化氢、氯气、氨气、苯系物等）的作业场所是否设置有毒气体检测报警装置，报警值≤最高容许浓度的100%，便携式检测仪配备率100%

2.有毒介质作业场所是否设置应急撤离通道，配备洗眼器、喷淋装置，服务半径≤15m，喷淋水压≥0.2MPa，每月至少测试1次

3.作业人员是否按要求佩戴防毒面具、防护手套、防护服等劳动防护用品，劳动防护用品是否有LA标志，是否在有效期内《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2.1-2019；《化工企业职业安全卫生设计规范》HG/T20571-20141.有毒介质场所未设置报警装置、未配备洗眼器判定为重大隐患

2.劳动防护用品不合格、未按要求佩戴判定为一般隐患一、基础安全管理类隐患整改序号隐患类型隐患描述整改措施整改责任部门/人整改期限验证标准1安全生产责任制缺失/不完善1.缺少部分岗位责任制

2.责任制未更新、未考核1.对照企业岗位清单，7日内完成所有层级、岗位责任制编制，明确每个岗位的安全职责、考核指标，经主要负责人签字后发布

2.每年12月完成年度责任制更新，人员岗位调整后15日内完成对应责任调整

3.每季度末开展全员责任制履职考核，考核结果与当月绩效薪酬直接挂钩，考核记录留存归档安环部牵头，各部门负责人一般隐患15日，重大隐患30日1.责任制覆盖率100%

2.考核记录完整，考核结果与薪酬挂钩证明材料齐全2安全投入不达标1.提取比例不符合要求

2.安全投入台账不全、被挪用1.财务部牵头，重新核算上年度营业收入，按对应比例补足安全投入资金，设立专项账户管理，严禁挪用

2.7日内梳理近12个月安全投入支出，补充完善台账，附支出凭证、发票，确保12类法定支出范围全覆盖

3.每季度核对安全投入使用情况，确保年度使用率≥95%财务部牵头，安环部配合一般隐患30日，重大隐患60日1.提取比例符合法定要求，专项账户资金到位

2.台账完整可追溯，使用率达标3人员培训不合格1.主要负责人/安管人员/特种作业人员未持证

2.三级培训时长不足、考核不合格1.未持证人员15日内报名参加应急管理部门组织的培训考核，取得合格证书后方可上岗，特种作业人员建立持证台账，每月核对证书有效期，提前3个月安排复训

2.修订三级安全教育培训课件，明确厂级、车间级、班组级培训内容、时长，新员工培训后开展闭卷考核，80分以上为合格，不合格者重新培训

3.建立全员培训档案，一人一档，包含签到表、课件、考核试卷，留存期限不少于3年人力资源部牵头，安环部、各车间配合一般隐患30日，重大隐患60日1.三类人员持证率100%，证书在有效期内

2.培训时长、考核合格率达标，档案完整4特殊作业管理不规范1.作业票证缺项、未审批

2.监护人未持证、作业分析不全1.组织所有管理人员、作业人员开展GB30871-2022专项培训，考核合格后方可参与作业审批、监护、作业

2.严格执行作业票证三级审核制度，作业前由作业负责人、车间安全员、审批人共同确认安全措施，签字后方可作业

3.特殊作业监护人经专项培训合格后持证上岗，作业过程每2小时开展1次气体监测，记录在票证上，票证留存1年以上

4.作业前必须开展JSA分析，覆盖作业全流程风险，安全措施逐条确认签字安环部牵头，各车间、作业负责人配合一般隐患15日，重大隐患30日1.特殊作业票证合格率100%

2.监护人持证率100%，JSA分析覆盖率100%5双体系建设不完善1.未开展风险辨识、风险管控责任不明确

2.隐患排查频次不足、台账不全1.聘请第三方机构或组织注册安全工程师，每年1月开展全面风险辨识，重点工艺每半年开展1次专项辨识，按红橙黄蓝划分风险等级，红色、橙色风险由主要负责人牵头管控，制定“一风险一管控表”，明确责任人员、管控频次

2.制定隐患排查计划，班组每班排查、车间每日排查、职能部门每月专项排查、企业每季度全面排查，建立隐患台账，实行“闭环管理”，重大隐患24小时内上报属地应急管理部门，制定专项整改方案安环部牵头，各部门配合一般隐患30日，重大隐患60日1.风险辨识覆盖率100%，管控责任明确

2.隐患排查频次达标，台账完整，整改闭环率100%6变更管理不规范1.变更未经审批、风险评估不全

2.变更后未开展培训、未更新资料1.制定《变更管理制度》，明确工艺、设备、人员、管理四类变更的申请、评估、审批、实施、验收流程，涉及重大危险源、重点工艺的变更由技术负责人、安全负责人联合审批，风险评估必须有注册安全工程师参与

2.变更完成后7日内对相关岗位人员开展专项培训，更新操作规程、工艺卡片、应急处置方案，变更档案留存5年以上技术部牵头，安环部、各车间配合一般隐患15日，重大隐患30日1.变更流程覆盖率100%，无擅自变更情况

2.培训记录、更新后的资料完整7重大危险源管理不到位1.未备案、未设置紧急切断、监测监控失效

2.警示标识缺失、演练频次不足1.30日内聘请有资质的机构开展重大危险源安全评估，报属地应急管理部门备案，一级、二级重大危险源90日内完成紧急切断装置安装，实现与SIS系统联锁，切断响应时间≤10秒

2.完善监测监控系统，温度、压力、液位、有毒/可燃气体浓度实时上传至监控平台，异常报警建立“报警-处置-记录-分析”闭环管理

3.现场设置规范的安全警示标识，每半年开展1次重大危险源专项应急演练，演练后开展评估修订预案安环部牵头，技术部、设备部配合一般隐患30日，重大隐患90日1.重大危险源备案完成，紧急切断、监测监控系统正常运行

2.警示标识齐全，演练记录、评估报告完整8应急管理不到位1.预案未编制、未备案

2.应急物资配备不足、完好率低1.30日内完成综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案编制，聘请专家评审后报属地应急管理部门备案，重点工艺、重大危险源预案每年修订1次，其他预案每3年修订1次

2.对照GB30077-2013标准，15日内配齐所有应急物资，建立物资台账，每月盘点1次，确保完好率100%，过期物资及时更换

3.微型消防站24小时值班，每班不少于3人，每季度开展1次消防技能培训，现场处置方案每季度演练1次，综合预案每年演练1次安环部牵头，各部门配合一般隐患15日，重大隐患30日1.预案备案完成，修订及时

2.应急物资完好率100%，演练频次达标9职业健康管理不到位1.未开展职业病危害检测、职业健康检查率不足

2.防护设施失效、未告知危害1.30日内聘请有资质的机构开展职业病危害因素检测，检测点覆盖率100%，检测结果在作业现场公示，每年检测1次

2.15日内组织接触职业病危害因素的员工开展职业健康检查，检查率100%，建立一人一档，留存期限不少于离职后5年

3.7日内完成所有职业病防护设施检修，确保正常运行，劳动合同补充岗位职业病危害告知内容，按规定缴纳工伤保险安环部牵头，人力资源部、各车间配合一般隐患30日，重大隐患60日1.检测报告、职业健康检查报告齐全，公示到位

2.防护设施正常运行，劳动合同告知明确，工伤保险缴纳证明齐全序号隐患类型隐患描述整改措施整改责任部门/人整改期限验证标准1危险工艺管控不到位1.未设置SIS系统、SIL等级未验算

2.联锁擅自摘除、工艺卡片不全1.90日内聘请有资质的机构开展SIL等级验算，根据验算结果完成SIS系统安装调试，确保符合工艺安全要求

2.制定《联锁管理制度》，联锁摘除必须经技术负责人审批，采取临时管控措施，摘除时间不得超过72小时，恢复后签字确认

3.15日内完成所有岗位工艺卡片、操作规程修订，明确工艺参数上下限、操作步骤、异常处置措施，每2年修订1次，工艺调整必须有审批记录技术部牵头，安环部、设备部配合一般隐患30日，重大隐患90日1.SIS系统正常运行，SIL验算报告齐全

2.联锁摘除审批率100%，工艺卡片、操作规程覆盖率100%2工艺运行不规范1.装置“四超”运行未管控

2.投料未验证、保护装置缺失1.对“四超”参数开展专项分析，30日内制定整改方案，通过工艺调整、设备改造消除“四超”问题，整改期间采取降温、降压、限流等临时管控措施，安排专人24小时值守

2.制定投料验证管理制度，投料前对物料组分、配比进行检测，确认符合要求后方可投料，投料顺序严格按操作规程执行，严禁擅自更改

3.15日内为分离装置安装超压报警、紧急切断装置，加热介质温度超过物料自燃点20℃以上的设置温度联锁切断措施生产部牵头，技术部、安环部配合一般隐患15日，重大隐患30日1.“四超”问题整改闭环，临时管控措施到位

2.投料验证记录完整，保护装置安装到位3开停车管理不规范1.开停车未制定方案、置换不合格

2.未开展“三查四定”、监护不到位1.制定《装置开停车管理制度》，开停车前必须编制专项方案，经技术负责人、安全负责人审批后实施，方案明确风险辨识、安全措施、应急处置内容

2.开车前开展“三查四定”，对管道进行吹扫、置换，易燃易爆介质置换后氧含量≤0.5%，经检测合格后方可开车

3.开停车过程安排专人监护，每1小时记录1次工艺参数，异常情况立即停止作业生产部牵头，技术部、安环部配合即查即改，长期坚持1.开停车方案审批率100%，置换检测记录齐全

2.“三查四定”记录、监护记录完整序号隐患类型隐患描述整改措施整改责任部门/人整改期限验证标准1特种设备管理不到位1.未登记、未定期检验、安全附件过期

2.台账不全、带病运行1.30日内完成所有特种设备使用登记办理，建立特种设备台账，包含设备参数、使用登记证、检验报告、附件校验记录

2.15日内联系检验机构完成过期特种设备、安全附件的检验校验，检验合格后方可投入使用，存在缺陷的特种设备立即停用，整改合格后方可投用

3.安排专人管理特种设备，每月开展1次巡检，记录设备运行情况设备部牵头，安环部配合一般隐患30日，重大隐患60日1.特种设备登记率、检验率100%，安全附件校验合格

2.台账完整，无带病运行情况2电气设备管理不规范1.爆炸危险区域电气防爆不达标

2.临时用电不规范、接地电阻超标1.90日内完成爆炸危险区域电气设备排查，更换不符合防爆等级要求的设备，确保所有防爆设备有合格的防爆合格证，外壳无破损腐蚀

2.严格执行临时用电审批制度，线缆采用铠装电缆架空或穿管敷设，安装漏电保护装置，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒，作业结束后立即拆除临时用电线路

3.15日内完成变配电室挡鼠板、防小动物网、应急照明的完善，绝缘工器具每6个月校验1次，每月开展1次变配电室巡检

4.每半年开展1次防雷、防静电接地检测，爆炸危险区域接地电阻≤10Ω，其他区域≤4Ω，检测报告留存归档设备部牵头，安环部配合一般隐患30日，重大隐患90日1.爆炸危险区域电气设备防爆合格率100%

2.临时用电审批率100%，接地电阻符合要求3管道与阀门管理不规范1.标识缺失、盲板台账不全

2.管道跑冒滴漏、未检测壁厚1.15日内完成所有工艺管道的涂色、介质流向、参数标识，阀门挂牌标识，明确名称、开关状态、责任人员

2.开展盲板专项排查，建立“一盲板一编号”台账，记录位置、材质、规格、安装时间，剧毒、易燃易爆介质管道设置双阀

3.建立管道跑冒滴漏巡检制度，发现泄漏立即处置，严禁未经审批带压堵漏

4.制定管道壁厚检测计划，高危介质管道每2年检测1次，普通介质管道每5年检测