汽车零部件醋酸盐雾试验（CASS）技术要求

汽车零部件醋酸盐雾试验（CASS）技术要求1总则1.1编制目的本汽车零部件醋酸盐雾试验（CASS铜加速乙酸盐雾）技术要求，专为统一汽车各类高外观防护、电镀装饰处理、有色金属阳极氧化类零部件铜加速醋酸盐雾腐蚀试验的全域技术标准、试样管控规范、溶液调配准则、设备运行参数、实操试验流程及腐蚀结果判定依据编制制定。本技术要求核心用于精准模拟汽车零部件长期处于沿海高腐蚀盐雾区域、工业酸性污染路段、冬季融雪盐强酸腐蚀环境、近海潮湿酸碱复合工况下的加速腐蚀老化过程，依托铜离子催化加速与醋酸酸性腐蚀协同作用，大幅缩短腐蚀试验周期，精准甄别各类装饰性防护镀层、有色金属转化膜、复合涂装防护体系的防腐薄弱缺陷。通过标准化CASS强化盐雾腐蚀试验，专项考核汽车零部件电镀层抗点蚀开裂性能、铝合金及有色金属阳极氧化膜抗酸性腐蚀能力、复合涂装叠加防护层抗鼓包脱落耐久性能、零部件边角及焊缝搭接缝隙抗凝露抗酸性盐蚀性能、紧固件及接插件镀层抗腐蚀失效性能，提前排查零部件批量装车后易出现的镀层发白发黑失光、基材点状锈蚀穿孔、防护层起皮脱落、缝隙腐蚀渗漏、外观装饰件破损报废等售后质量隐患。为汽车新品零部件研发阶段防腐镀层工艺定型验证、量产零部件质量一致性例行抽检、外协电镀及表面处理供应商入厂资质核验、新材料新镀层工艺适配对比选型、市场售后零部件腐蚀故障溯源整改提供科学合规、统一标准、数据全可追溯的专项技术试验依据，全面保障汽车外观及功能类有色金属、电镀防护零部件全生命周期使用安全性、外观完整性及服役耐久可靠性。1.2适用范围本CASS醋酸盐雾试验技术要求适用于各类乘用车、商用运输车、新能源纯电及混动汽车配套的所有采用电镀装饰处理、阳极氧化处理、化学转化膜处理、高端复合涂装防护的自制及外协外购汽车零部件强化腐蚀试验工作，全面覆盖汽车外观镀铬装饰件、铝合金轮毂及铝制车身饰件、车门车窗电镀装饰条、前后保险杠电镀配件、机舱铝制功能性零部件、底盘有色金属防护构件、各类镀锌镀铬紧固连接件、车载精密装饰及电气电镀接插件等特殊表面防护类汽车零部件产品。本技术要求专属适配高防腐等级、高外观品质零部件的加速腐蚀考核场景，适用于零部件研发设计定型强制验证试验、量产批次防腐工艺一致性抽检试验、表面处理供应商防腐资质准入复验试验、酸性高腐蚀地区适配专项验证试验、零部件镀层腐蚀失效故障复测溯源试验等全测试应用场景，可根据零部件表面防护工艺等级、装车外露严苛程度及整车主机厂技术协议要求，合理调整CASS试验持续喷雾时长与强化腐蚀周期。本技术要求仅适用于铜加速醋酸酸性盐雾专项腐蚀测试，不适用于常规中性盐雾NSS试验、普通醋酸盐雾AASS试验、零部件湿热老化试验、碎石冲击试验及户外自然暴晒腐蚀试验等非同类腐蚀测试工况。1.3试验核心工作原理汽车零部件CASS醋酸盐雾试验核心工作原理为依托专用可编程铜加速醋酸盐雾试验设备，按照行业标准精准调配含有氯化钠、冰醋酸及氯化铜的复合型酸性腐蚀试验溶液，通过设备全自动喷雾系统在密闭恒温试验腔体内部持续均匀雾化释放酸性盐雾介质，利用氯化铜中的铜离子催化加速电化学腐蚀反应，搭配醋酸营造的弱酸性腐蚀环境，形成比常规中性盐雾腐蚀速率高数倍的强化腐蚀工况。酸性盐雾雾气持续自然沉降弥散附着于试验零部件电镀表层、阳极氧化膜表面、基材防护界面、边角薄弱位置及搭接缝隙内部，持续形成酸性含盐腐蚀水膜，快速渗透防护镀层微孔、涂层界面及基材细微裂纹处，加速诱发有色金属基材及防护镀层的电化学腐蚀反应，放大防护层针孔、镀层厚度不足、工艺处理瑕疵带来的腐蚀失效缺陷。在实验室标准化可控恒温密闭环境内，短周期等效复刻零部件长期在酸性盐蚀、工业污染、融雪盐腐蚀环境下的长期老化失效状态，精准量化评价汽车零部件电镀工艺、阳极氧化工艺、复合防腐镀层的抗强化腐蚀能力，有效甄别零部件表面防护工艺薄弱环节，为零部件防腐工艺优化升级及镀层厚度参数调整提供核心实测数据支撑。2规范性引用依据本汽车零部件CASS醋酸盐雾试验技术要求编制及所有现场实操执行全过程，严格遵循国家最新现行有效国家标准、汽车行业团体专项标准、国际通用盐雾测试规范及主流整车主机厂企业专项试验规范，所有试验设备校准标定、CASS腐蚀溶液调配、试样预处理管控、试验工况参数设定及腐蚀结果等级评定工作，均严格贴合对应标准最新核心技术条款要求。主要引用依据包含GB/T10125-2021《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》国家基础通用标准、ISO9227腐蚀试验盐雾测试国际通用规范、ASTMB368铜加速乙酸盐雾（CASS）专项试验标准、T/CSAE71汽车零部件循环腐蚀及强化盐雾试验规范、QC/T890汽车有色金属零部件表面腐蚀防护评价标准、主流整车厂汽车电镀及铝制零部件CASS盐雾试验企业技术规范，所有引用标准均采用最新现行有效版本，若后续国家、行业及国际相关标准更新修订，本技术要求对应试验操作条款及核心腐蚀参数同步适配调整，确保CASS醋酸盐雾试验实操合规性、行业通用性及主机厂技术对标统一性。3试验试样通用技术要求3.1试样取样规格与试验数量参与CASS醋酸盐雾试验的测试试样必须为量产同款原材料、同款表面电镀或阳极氧化工艺、同款加工成型工艺、同款后续涂装及密封处理的正规量产汽车零部件成品，严禁使用生产半成品、工艺简化试制样件、返修返工修复件、边角废料及镀层补涂试样开展试验，严格保证试样基材材质、防护镀层厚度、表面处理工艺状态与量产装车零部件完全一致，杜绝试样本身工艺瑕疵及镀层缺陷影响CASS加速腐蚀试验结果的真实性与有效性。常规汽车外观装饰类电镀零部件每组试验试样数量不少于三件，底盘及机舱核心功能类有色金属阳极氧化零部件、安全关联紧固电镀连接件每组试验试样数量不少于五件，同步配套预留一至两件同批次同工艺空白对照试样，空白试样全程放置于常温洁净干燥室内环境存放，不参与CASS醋酸盐雾腐蚀试验，仅用于试验结束后开展试样外观镀层状态、防护完整性及基础使用功能的同比参照对比。所有试验试样外形尺寸、镀层工艺参数、装配结构形态均严格遵循量产装车技术标准，试验前不得进行额外打磨抛光、镀层补涂、防腐强化处理、整形修复等人为干预操作，确保试验结果真实反映量产零部件表面防护工艺的实际抗CASS酸性腐蚀品质。3.2试样初始状态检查与预处理清洁所有待试验零部件试样在投入CASS醋酸盐雾试验前，必须完成全方位初始外观及镀层状态专项预检工作，逐一排查试样表面电镀层是否存在出厂划痕、镀层针孔、电镀露底、氧化发黑瑕疵，阳极氧化零部件是否存在膜层不均、封孔不良、表面磕碰损伤，零部件边角及焊缝位置是否存在工艺缺陷、基材外露等出厂固有初始问题，一经发现试样存在任何初始镀层损伤或工艺瑕疵，必须立即更换全新合格试样，严禁带缺陷试样投入CASS加速腐蚀试验导致试验判定结果失效。试样清洁预处理仅可使用无尘专用超细纤维擦拭布配合无水乙醇轻轻擦拭试样表面浮尘、加工油污、运输存放附着的杂质及防护油脂，擦拭完成后置于常温洁净通风环境自然完全风干，严禁使用强酸强碱腐蚀性清洗剂、磨砂打磨工具、抛光处理设备、硬质清洁用品处理试样表面镀层及氧化膜，严防破坏零部件原有电镀防护层、阳极氧化膜及基材表面原始防护状态。同步逐一登记每件试样的产品型号、生产批次、表面处理工艺编号、镀层厚度参数、初始外观镀层细节特征、基础结构尺寸信息，拍摄留存试样初始高清外观及镀层特写影像资料，做好试样唯一性标识标注，保障试验前后试样腐蚀老化状态全程可追溯、数据可精准对比。3.3试样安装摆放与固定姿态要求试样装入CASS醋酸盐雾试验设备腔体内部时，必须严格模拟零部件整车实际装车安装姿态、装配倾斜角度及外露受腐蚀受力状态，采用专用耐高温、耐酸性盐雾腐蚀、绝缘无化学反应的专用工装夹具刚性固定安装，工装夹具不得遮挡零部件核心镀层测试工作面、外观可视关键区域、边角腐蚀薄弱部位及镀层搭接界面，且夹具材质不得与试样电镀层、有色金属基材发生化学反应，避免夹具固定挤压造成试样镀层破损、基材变形及二次污染损伤。所有试样安装固定必须牢固可靠，锁紧力度适中，试验全过程不得出现试样松动、位移、震动偏移、工装脱落等情况，确保CASS酸性盐雾腐蚀过程中试样受雾均匀、腐蚀受力状态与整车实际服役工况完全一致。所有试样之间需预留充足盐雾流通扩散间距，试样与试验设备腔体内壁、喷雾导流结构、盐雾沉降区域、温湿度感应探头保持合理安全距离，确保酸性盐雾雾气全域均匀覆盖试样所有外露表面及缝隙部位，无盐雾堆积死角、无雾气流通盲区、无局部腐蚀浓度不均情况，安装完成后逐一检查所有试样固定状态及摆放角度校准精度，确认无误后方可进入试验预备阶段。4试验设备及辅助器材条件4.1核心CASS醋酸盐雾试验设备本次CASS醋酸盐雾试验所用核心设备为全自动可编程铜加速醋酸盐雾专用腐蚀试验箱，设备腔体内部主体结构及内壁材质采用耐弱酸腐蚀、抗盐雾老化、无重金属离子析出的专用防腐复合材料制作，长期连续运行无腔体锈蚀、盐雾渗漏、材质变形脱落、酸性介质腐蚀破损等问题，设备内部空间布局满足各类汽车零部件试样均匀摆放及酸性盐雾全域弥散喷雾需求。设备集成全自动CASS专用腐蚀溶液精准调配供给系统、恒温精准温控系统、酸性盐雾均匀雾化沉降系统、全自动时序循环控制系统及试验运行数据实时采集存储系统，无需人工中途干预，可按照本技术要求预设的试验温度、盐雾喷雾量、连续喷雾时长、试验循环周期自动连续运行，全程实时采集存储试验腔体温度、盐雾沉降量、溶液pH值、试验运行时长等核心关键参数。设备配备高精度温湿度及酸碱度监测模块，试验温度控制误差严格管控在±1℃范围内，盐雾沉降量均匀稳定符合CASS试验标准要求，具备断电试验数据记忆、工况异常自动报警、盐雾管路堵塞故障停机保护功能，保障长时间连续CASS醋酸盐雾加速腐蚀试验工况稳定统一、数据精准可靠、试验重复性良好。4.2配套腐蚀耗材与检测辅助器具CASS醋酸盐雾试验核心配套腐蚀耗材均符合国标及国际标准专用高纯试剂规格，包含分析纯级氯化钠试剂、冰醋酸试剂、二水氯化铜试剂及试验专用高纯度去离子水，所有试剂杂质含量严格控制在标准限值以内，无有害离子掺杂、无污染物析出，严格按照标准配比精准调配酸性加速腐蚀溶液，确保CASS腐蚀介质纯度达标、酸性腐蚀强度稳定一致，无杂质干扰影响零部件腐蚀试验结果准确性。配套辅助器具包含耐酸性专用固定工装夹具、无尘专用清洁擦拭布、无水乙醇清洁试剂、镀层外观高清检测放大镜、试样影像拍摄记录设备、计量校准合格检测量具、试样专属标识标签、试验运行专项台账等，所有计量检测类器具均处于有效计量校准周期内，确保试验参数设定、腐蚀损伤判定、尺寸数据测量精准无误；所有直接接触试样的辅助器具均耐弱酸腐蚀、无硬质锐边、无化学反应特性，不会对试样电镀镀层、阳极氧化膜及基材造成二次损伤与额外腐蚀干扰。4.3设备校准与日常维护保养管理CASS醋酸盐雾试验核心设备需定期开展专业计量校准工作，常规校准周期不超过十二个月，重点校准设备试验温度控制精度、酸性盐雾喷雾沉降均匀性、CASS腐蚀溶液调配浓度及pH值控制准确性、腔体密封防护性能、喷雾管路输送稳定性等核心关键指标，设备校准检测合格并取得有效校准证书后方可投入CASS盐雾试验使用，校准资料统一分类归档留存备查。每次零部件CASS试验开展前后，需对设备腔体内部、盐雾喷雾管路、腐蚀溶液储存容器、排水排污导流系统、温湿度及酸碱度感应探头进行全面彻底清洁清理，去除残留酸性盐雾结晶、腐蚀污垢、管路堵塞杂物及残留旧溶液，避免残留污物及旧腐蚀介质影响后续试验盐雾雾化效果及腐蚀工况稳定性。设备长期停用后重启开展试验前，必须进行不少于两小时的空载喷雾试运行调试，确认设备温度运行稳定、盐雾喷雾均匀连续、管路无堵塞、腔体无渗漏、溶液酸碱度达标后，方可装入试验试样启动正式CASS醋酸盐雾试验，同步建立设备运行、清洁、校准、维修全流程专项管理台账记录。5试验前期预处理核心操作流程正式启动汽车零部件CASS醋酸盐雾试验前，必须严格完成设备空载工况调试校准、试验试样最终复检核对、CASS试验核心参数精准预设三大预处理核心工序，全面保障试验酸性盐雾工况达标、试样状态合规、参数设置精准无误，杜绝前期准备疏漏导致试验作废、试验数据失效。首先开启CASS盐雾试验设备空载运行模式，按照本次试验预设标准恒温数值、盐雾沉降参数、溶液酸碱度指标预运行喷雾调试，持续监测试验设备腔体内部温度、盐雾弥散状态及溶液pH值稳定性，待所有运行参数稳定维持在设定误差允许范围内，盐雾喷雾均匀连续、无断料卡顿、酸碱度波动达标后，方可暂停空载喷雾准备装入待测试样。其次对已安装固定完成的所有试验试样开展最终全面复检，逐一核对试样唯一性标识编号、安装固定牢固程度、摆放倾斜角度合规性、核心镀层测试区域无遮挡情况，确认试样无安装磕碰损伤、表面无二次污染、工装夹具贴合无挤压破损，对照试样初始登记台账复核试样镀层及基材基础状态，复检无误后关闭设备腔体密封门，严格检查腔体密封闭合锁紧状态，杜绝试验过程中酸性盐雾外泄、外界空气进入腔体内部影响试验腐蚀环境稳定性。最后根据被测零部件表面防护工艺等级、装车腐蚀严苛程度要求，在设备控制系统内精准预设试验恒温温度、CASS腐蚀溶液配比及pH值、连续喷雾总时长、试验静置缓冲时间等核心试验参数，参数设置完成后实行双人核对确认制度，杜绝参数设置错误导致试验腐蚀强度不达标、试验结果无效，所有预处理工作全部验收合格后，方可进入CASS醋酸盐雾正式试验实操阶段。6CASS醋酸盐雾正式标准试验操作方法本汽车零部件CASS醋酸盐雾试验以恒温连续铜加速酸性盐雾喷雾腐蚀为核心基础试验单元，整体试验全过程分为设备腔体恒温预热预备阶段、CASS酸性盐雾连续喷雾腐蚀核心阶段、试验后腔体恒温静置缓冲收尾阶段三个连续不间断核心工序，三个工序由试验设备全自动时序控制系统自动连续切换运行，试验全程无人工中途停机干预，按照预设总喷雾时长持续不间断开展强化酸性盐雾腐蚀作业。不同防护工艺零部件试验严苛程度差异化设定，常规基础电镀装饰零部件执行基础标准CASS连续喷雾时长，铝合金阳极氧化核心功能零部件、高外观要求镀铬装饰零部件执行强化版CASS喷雾时长，沿海及高腐蚀区域专供零部件执行加高耐久CASS腐蚀喷雾时长，试验全程除规范允许的例行试验台账数据记录工作外，严禁中途暂停试验、私自开启设备腔体门、私自挪动试验试样、随意调整试验温度及盐雾腐蚀参数，确保CASS醋酸盐雾腐蚀试验工况连续性、一致性与试验数据重复性。第一阶段为设备腔体恒温预热预备工序，本阶段为CASS醋酸盐雾试验前置核心准备环节，持续时间按照设备标准恒温预热要求设定，启动CASS盐雾试验设备恒温调控系统，逐步将腔体内部环境温度精准调控至试验预设标准恒定数值，保持温度长期稳定无波动，同步开启CASS专用腐蚀溶液供给管路预循环运转，确保腐蚀溶液管路充盈、输送流量均匀稳定、溶液酸碱度维持在标准区间范围内，提前规避试验初期温度波动、盐雾输送不均、酸碱度偏移导致的试样前期腐蚀强度不一致问题。本阶段不开启正式酸性盐雾喷雾作业，仅完成设备腔体环境预热恒温、腐蚀溶液管路循环校准及酸碱度稳定调节工作，精准保障后续零部件正式CASS醋酸盐雾腐蚀阶段每一刻环境温度、盐雾浓度、溶液酸性强度完全统一，为标准化等效强化加速腐蚀试验奠定坚实基础，全程保持设备运行平稳、无异常震动及酸碱腐蚀异响。第二阶段为CASS酸性盐雾连续喷雾腐蚀核心工序，恒温预热预备阶段完成后设备自动切换试验工况，启动全域酸性盐雾定向雾化喷雾作业，按照预设盐雾沉降量及酸性浓度持续向设备腔体内部均匀释放铜加速醋酸盐雾雾气，酸性盐雾自然弥散均匀覆盖试验零部件所有电镀外露表面、阳极氧化膜区域、边角薄弱部位、焊缝搭接缝隙及防护层界面等全腐蚀考核区域。试验过程中含铜离子醋酸盐雾颗粒物持续沉降附着试样表面形成酸性含盐腐蚀水膜，快速渗透至电镀镀层微孔、氧化膜封孔薄弱处、基材防护界面及细微裂纹内部，在铜离子催化加速与醋酸酸性腐蚀协同作用下，持续诱发零部件金属基材及表面防护层强化电化学腐蚀反应，加速电镀层变色失光、镀层点蚀开裂、阳极氧化膜粉化脱落、基材锈蚀滋生等腐蚀失效过程，精准复刻零部件长期在工业酸性污染、沿海高盐雾、融雪盐强酸复合腐蚀环境下的加速老化失效工况。全程保持酸性盐雾喷雾连续无间断、腔体温度稳定无偏移、溶液酸碱度均匀无波动，设备系统自动累计试验喷雾运行时长，直至达到预设CASS试验总喷雾时长后自动停止喷雾作业。第三阶段为试验后腔体恒温静置缓冲收尾工序，连续CASS酸性盐雾喷雾腐蚀阶段结束后设备自动停止喷雾作业，保持设备腔体内部恒温静置运行，进入零部件腐蚀后静置缓冲阶段。该阶段保持试验试样安装摆放姿态及固定状态不变，在设备腔体内部恒温环境下自然静置足够缓冲时长，让零部件电镀镀层、阳极氧化膜及基材缝隙内部的酸性腐蚀介质充分稳定沉降，试样防护层及基材受酸性盐雾腐蚀产生的内部应力自然释放，避免试验结束后立即取出试样导致腐蚀痕迹快速干裂、镀层微裂纹扩张、腐蚀失效状态失真变形，保障零部件CASS醋酸盐雾腐蚀损伤状态充分定型稳定，便于后续试样腐蚀细节观测、外观检测评定及影像资料留存归档。静置缓冲完成后单次完整CASS醋酸盐雾腐蚀试验流程全部结束，设备恢复初始待机状态，等待取出试样开展后处理及腐蚀检测评定工作。7试验全过程运行管控要求汽车零部件CASS醋酸盐雾试验全程实行连续不间断运行、每日定点台账记录、异常故障及时处置的严格管控原则，试验运行期间除设备系统自动工况切换外，严禁任何人员随意开启设备腔体密封门、私自调整试验恒温温度及盐雾酸碱参数、触碰挪动试验试样及工装夹具，严防破坏试验酸性盐雾工况连续性及试样腐蚀受力稳定状态。安排专人全程定时值守巡查试验设备运行工况，如实记录当日试验试样编号、设备腔体实际运行温度、酸性盐雾喷雾运行状态、已完成喷雾试验时长、设备运行有无报警故障及溶液酸碱度变化情况等核心信息，详细填写CASS醋酸盐雾试验运行专项台账，确保所有试验运行数据全程可追溯、可核查、可复盘。试验过程中严禁随意中断试验，如需查看设备喷雾运行基础状态，仅可通过设备专用观察窗目视查看，不得开启腔体密封门干预试验腐蚀工况。试验过程中若出现设备盐雾管路堵塞、温度突发波动、溶液酸碱度偏移超标、设备故障报警、腔体盐雾泄漏等异常情况，需第一时间停机记录异常发生时间、故障具体状态及当前试验完成进度，待设备全面检修校准合格、腐蚀溶液重新调配达标后接续完成剩余试验时长；若异常故障已造成试样局部腐蚀不均匀、试验腐蚀状态失真，本次CASS试验直接作废，更换全新同批次同工艺试样重新开展全套醋酸盐雾腐蚀试验。8试验后试样后处理规范要求所有预设CASS醋酸盐雾喷雾试验时长全部完成、设备自动停机静置缓冲结束后，缓慢开启试验设备腔体密封门，依次取出所有试验测试试样及空白对照试样，做好试样编号分类区分管理，严防试样混淆错乱影响后续腐蚀检测评定工作。试验试样取出后放置于常温洁净通风良好的专用场地自然冷却风干，严禁采用高压水枪直冲冲洗、高压气体强吹、高温设备烘烤、硬物刮擦打磨等强制处理方式清理试样表面酸性盐雾残留及结晶，避免试样CASS腐蚀产生的镀层细微裂纹、点蚀初始痕迹、氧化膜粉化初期缺陷受外力二次破坏，保障后续试样腐蚀检测及评定结果精准有效。试样完全自然风干稳定后，仅可使用干燥无尘软布轻轻拂去试样表面松散盐雾浮尘及表层酸性结晶，严禁擦拭、打磨、修补、喷涂防护材料处理试样表面生成的镀层变色失光、点蚀坑洞、氧化膜脱落、基材锈蚀、缝隙盐蚀等CASS腐蚀原始失效痕迹，必须完整保留试验后试样全域原始腐蚀老化状态。随后逐一拍摄所有试验试样及空白对照试样高清外观对比影像、镀层腐蚀特写影像、边角及缝隙薄弱部位细节影像，详细记录每件试样试验前后镀层及基材腐蚀直观变化情况，为后续CASS腐蚀检测及综合等级评定提供完整直观的影像依据。9CASS盐雾腐蚀试验检测与综合评定标准9.1试样外观镀层腐蚀状态检测评定试样外观镀层腐蚀状态检测为本CASS醋酸盐雾试验核心基础评定项目，采用目视直观观察结合高清放大观测、试验前后影像同比比对的方式开展全域专项检测，对照试样初始外观镀层登记记录及空白对照试样完好状态，全面核查试验后零部件电镀装饰层是否出现变色失光、发黑发白氧化、镀层鼓包开裂、点蚀坑洞、镀层脱落露底、红锈白锈滋生等电镀腐蚀失效现象，铝合金阳极氧化零部件是否出现氧化膜粉化脱落、封孔失效、基材腐蚀斑点、表面起皮破损等氧化防护失效缺陷，零部件边角、焊缝、搭接缝隙等薄弱部位重点检查是否存在缝隙酸性盐蚀淤积、局部腐蚀蔓延、镀层优先破损等隐蔽腐蚀问题。外观镀层合格基础判定要求为常规外观装饰电镀零部件试验后无大面积镀层脱落、无基材露底锈蚀、无明显可视点蚀坑洞，仅存在轻微表层镀层色泽变化且不影响外观装饰效果及基础防护性能；核心功能类有色金属及电镀零部件试验后无基材穿透腐蚀、无防护层整体失效、无结构腐蚀破损，镀层防护完整性满足装车耐久使用要求，即可判定外观镀层腐蚀状态合格，出现任意一项严重腐蚀破损失效现象则直接判定外观不合格。9.2试样装配及使用功能检测评定外观镀层腐蚀状态检测完成后，对所有试验试样开展装车适配关键尺寸检测及实际装车装配使用功能复核测试，尺寸检测环节采用高精度测量器具核查试样核心安装尺寸、装配配合间隙、形位公差是否符合量产装车技术标准，试验后零部件不得出现CASS腐蚀变形、尺寸偏移超标、安装适配卡滞失效等问题；外观装饰类零部件复核装配贴合状态、固定连接牢固程度，确保无腐蚀松动、装配翘曲、外观装饰失效等衍生故障；功能性电镀及有色金属零部件重点复核工作运行状态、配合运动精度、连接紧固可靠性，核查CASS盐雾试验后是否出现腐蚀卡滞、运行异响、功能异常、连接失效等使用隐患。所有结构尺寸及使用功能性指标必须完全满足整车装车技术规范要求，全项功能检测合格方可判定试样性能达标，任一功能项出现异常失效或尺寸形变超标即判定零部件CASS醋酸盐雾腐蚀性能不合格。9.3CASS腐蚀综合等级最终判定综合试样外观镀层腐蚀检测结果与试样装配使用功能检测结果，结合零部件表面防护工艺等级及装车腐蚀工况严苛等级开展CASS醋酸盐雾腐蚀综合耐受等级评定，整体分为优秀、合格、不合格三个评定等级。试验后试样外观镀层无任何CASS腐蚀痕迹、防护膜层完好无损、结构尺寸及装配使用功能全部达标且优于基础合格标准的，综合评定为优秀；试验后试样仅存在轻微表层镀层色泽变化、无实质性基材锈蚀及镀层破损脱落缺陷、结构尺寸及使用功能满足零部件最低耐久使用要求的，综合评定为合格；试验后试样出现基材点蚀穿孔、镀层大面积脱落露底、氧化膜整体失效、结构装配失效、使用功能异常任一缺陷，无法满足整车外观装饰及耐久安全使用要求的，直接综合评定为不合格。CASS腐蚀综合评定不合格的零部件对应生产批次，必须整改电镀及阳极氧化表面处理工艺、优化镀层厚度及封孔防护流程，重新试制试样复测，复测合格后方可允许批量