预应力管桩施工监理旁站记录

预应力管桩施工监理旁站记录工程名称：XX市智能制造产业园标准厂房一期建设项目旁站部位：3#生产厂房桩基工程A1-A12轴/B1-B8轴区域PHC管桩施工旁站日期：202X年09月15日07:30-18:45天气情况：晴，气温22-30℃，东北风2-3级，无降水施工单位：XX建设集团有限公司桩基分包单位：XX基础工程有限公司监理单位：XX工程监理有限公司旁站监理人员：张XX（注册监理工程师）、李XX（监理员）一、施工前准备核查情况1.人员资质核查本次施工班组共配备人员12名，其中桩机操作人员2名（持有特种作业操作证，证号分别为TZZJ202X0314、TZZJ202X0315，有效期至202X+3年03月，均在有效期内）；电焊工3名（持有建筑施工特种作业操作资格证，证号为TZHG202X0117、TZHG202X0118、TZHG202X0119，有效期至202X+3年01月，符合焊接作业资质要求）；吊装指挥1名（持有起重信号司索工证，证号TZQS202X0209，有效期至202X+3年02月）；质量员1名、安全员1名、辅助工4名，所有人员均已完成三级安全教育及技术交底，交底记录签字齐全，交底内容包含桩位放线控制、焊接质量要求、接桩垂直度控制、送桩深度控制等核心要求。2.施工设备核查本次使用桩机为山河智能ZCC130型静力压桩机，设备出厂合格证编号为SZZJ202X0047，有效期至202X+1年06月，进场验收记录签字完整；桩机压力表编号为YYB202X0721，已由XX计量检测有限公司标定，标定证书编号JLJD202X0896，标定日期202X年08月12日，有效期至202X+1年08月11日，本次施工前已对压力表进行归零校验，偏差小于0.5%，符合精度要求；配套的10t单钩起重机出厂合格证编号QZ202X0563，检验合格有效期至202X+1年03月；送桩器长度4.5m，表面刻有深度标识，最小刻度为1cm，标识清晰无磨损；电焊机为BX1-500型，共3台，设备进场验收合格，接线符合三相五线制要求，接地电阻测试值分别为2.1Ω、2.3Ω、2.0Ω，均小于规范要求的4Ω。3.进场材料核查本次施工使用PHC管桩型号为PHC-AB500(125)，桩身混凝土强度等级C80，生产厂家为XX预制构件有限公司，进场批次为202X0912，共进场120根，单节桩长度分为12m、10m两种。现场核查桩身质量：桩身表面平整，无蜂窝、麻面、裂缝、缺棱掉角等缺陷，桩顶平面平整度偏差最大为1.2mm，小于规范允许的2mm；桩身外径实测值为498-502mm，符合±5mm的允许偏差要求；桩身弯曲矢高最大为3.8mm，小于桩长的1/1000且≤5mm的要求；桩端板平整度偏差0.8mm，无锈蚀、变形情况。进场质量证明文件齐全：包含桩出厂合格证（编号GC202X091201）、混凝土强度检测报告（编号HK202X0874，立方体抗压强度实测值84.2MPa，满足C80要求）、预应力筋力学性能检测报告（编号CL202X1142，屈服强度1620MPa、抗拉强度1860MPa，符合规范要求）、管桩抗弯性能检测报告（编号KN202X0429，抗裂弯矩、极限弯矩均满足AB型桩要求）。本次施工前已按规范要求抽取3根桩进行进场外观及尺寸复检，复检结果合格，同意使用。焊接材料采用J422型E43系列碳钢焊条，型号Φ4.0mm，出厂合格证编号HT202X0618，生产日期202X年06月，有效期1年，现场焊条存放于专用保温桶内，无受潮、锈蚀情况。4.施工条件核查该区域场地已完成平整压实，压实系数实测值为0.94，满足桩机行走及施工承载力要求，地面无明显积水；桩位放线已完成，采用全站仪对A1-A12轴/B1-B8轴区域共72根桩位进行复核，桩位偏差最大为8mm，小于规范允许的10mm要求，放线记录及复核记录签字齐全；桩机已就位至首根桩位（A3轴/B5轴，桩号SZ-037），就位后桩机平台水平度实测偏差为0.15%，小于0.2%的允许偏差；设计要求单桩竖向抗压承载力特征值为2200kN，压桩力控制值为1.2倍特征值即2640kN，终压力控制值不小于2900kN，已对施工单位技术负责人、桩机操作人员进行控制值交底，确认其明确控制要求。二、施工过程旁站管控内容本次旁站区域共施工PHC管桩72根，其中单节桩18根，接桩54根（单根桩接桩1次），总进尺804m，施工过程全程旁站，管控内容如下：1.吊桩、插桩管控管桩采用单点起吊，吊点设置在距桩端0.293倍桩长处，12m桩吊点距端3.5m，10m桩吊点距端2.9m，符合规范要求。起吊时采用起重机匀速起吊，无碰撞、拖拉现象，桩身起吊后垂直度实测最大偏差为0.3%，小于0.5%的要求。插桩前再次复核桩位，确认桩位标记清晰，无移位情况；插桩时将桩端对准桩位，缓慢插入土层，插入深度0.5m后采用两台经纬仪从相互垂直的两个方向对桩身垂直度进行校核，其中东西方向垂直度偏差0.08%，南北方向偏差0.1%，均小于0.5%的允许偏差，确认垂直度合格后开始压桩。首根桩SZ-037插桩完成后，施工单位质量员进行自检，垂直度自检值0.12%，监理工程师现场复核偏差0.1%，符合要求后同意进入压桩工序。2.压桩过程管控压桩采用连续施压方式，压桩速度控制在1.2-1.5m/min，符合施工方案要求的≤2m/min的规定，压桩过程无中断、骤停情况。现场每下压1m记录一次压力表读数，压桩力随深度变化情况如下：0-3m深度，压桩力从320kN逐步上升至870kN；3-8m深度，压桩力从870kN上升至1560kN；8-12m深度，压桩力从1560kN上升至2120kN；12-20m深度（接桩后继续压入），压桩力从2120kN上升至2890kN；20-21.3m深度，压桩力达到2950kN，满足终压力≥2900kN的要求，稳压3次，每次稳压时间10s，压力无明显下降，符合终压控制要求。压桩过程中全程监控桩身垂直度，每下压3m复核一次垂直度，实测偏差最大为0.35%，未超过0.5%的允许偏差，未出现桩身偏移、倾斜情况。施工过程中对相邻已施工完成的5根桩进行桩顶位移监测，相邻桩位移最大为3mm，小于规范允许的10mm要求，无挤土效应导致的桩位偏移情况。压桩过程中出现2根桩压桩力异常情况：①桩号SZ-042（A5轴/B4轴），压桩至10m深度时压桩力突然从1420kN下降至980kN，立即要求停止施工，会同设计、勘察单位现场研判，查明原因为该深度处存在约0.8m厚的软弱透镜体，设计单位出具处理意见：继续压桩，终压力仍按2900kN控制，最终该桩压入深度21.7m，终压力2970kN，符合要求；②桩号SZ-068（A10轴/B7轴），压桩至18m深度时压桩力上升至3100kN，远超设计终压力，经勘察单位核实，该区域持力层埋深较浅，设计单位确认终压力满足要求，停止压桩，最终桩长18.2m，符合设计要求。3.接桩过程管控本次接桩均采用端板焊接接桩，当下节桩桩顶高出地面0.8-1.0m时进行接桩，接桩前对上下节桩的端板进行清理，去除铁锈、油污、杂物，端板清理后表面光泽无锈蚀痕迹。上下节桩拼接时，采用经纬仪校核垂直度，上下节桩的垂直度偏差均小于0.2%，错位偏差最大为1.2mm，小于2mm的允许偏差，坡口间隙最大为2.5mm，小于3mm的允许偏差，偏差符合要求后开始点焊固定。点焊采用3点对称点焊，每点焊缝长度3-4cm，厚度5mm，点焊完成后再次校核垂直度，确认无偏移后进行正式焊接。正式焊接由2名焊工从对称方向同时施焊，分三层焊接：第一层焊缝厚度4-5mm，采用小电流施焊，焊透坡口根部；第二层焊缝厚度6-8mm，电流适中，保证焊缝填充饱满；第三层焊缝厚度4-5mm，焊脚高度控制在10mm，焊缝表面平滑，无气孔、夹渣、咬边、焊瘤等缺陷。焊缝总厚度实测值为15-17mm，满足设计要求的≥12mm的要求，焊缝宽度比坡口宽2-3mm，符合规范要求。焊接完成后自然冷却12-15分钟，冷却后对焊缝外观进行检查，所有焊缝均满足外观质量要求，按10%比例抽取5根接桩进行焊缝探伤检测，采用超声波探伤仪检测，探伤结果均为Ⅰ级焊缝，符合质量要求。冷却完成后继续压桩，未出现焊缝开裂、桩身偏移情况。接桩过程中管控到1起违规操作：施工人员在SZ-051桩焊接完成后仅冷却3分钟即准备继续压桩，监理人员立即制止，要求冷却至规定时间，对施工班组负责人进行批评教育，要求严格执行焊接冷却工艺要求，后续施工未再出现此类问题。4.送桩、终压管控送桩前复核桩身垂直度，确认垂直度偏差小于0.3%后安装送桩器，送桩器与桩身中心线重合，偏差小于2mm，送桩过程中压桩速度控制在1.0m/min以内，送桩深度根据桩顶设计标高（-2.400m，现场地面标高为+0.600m，送桩深度3.0m）控制，送桩器上的深度标识清晰，每送0.5m复核一次送桩深度。终压控制采用“双控”标准，以压桩力控制为主，桩长控制为辅：当压桩力达到2900kN且稳压3次（每次10s）压力无明显下降时，无论桩长是否达到设计预估长度（21m），均可终止压桩；当压桩力未达到2900kN但桩长已超过设计预估长度2m时，需停止施工并报设计单位处置。本次施工的72根桩中，68根桩压桩力达到2900kN时桩长为20.8-21.6m，符合设计预估长度；3根桩因持力层埋深浅，桩长18.1-18.7m时压桩力达到2900kN，经设计确认合格；1根桩（SZ-042）桩长21.7m时压桩力达到2900kN，符合要求。终压完成后，对桩顶标高进行实测，采用水准仪测量，桩顶标高偏差范围为-30mm~+25mm，均在规范允许的±50mm范围内，符合设计要求。送桩完成后，桩孔采用木盖板临时覆盖，防止人员坠落，覆盖牢固无松动。三、质量检测及验收情况1.桩位偏差验收施工完成后对72根桩的桩位进行全数复核，采用全站仪测量，桩位偏差情况如下：边桩共18根，偏差最大为8mm，小于规范允许的100mm要求；中间桩共54根，偏差最大为12mm，小于规范允许的150mm要求，所有桩位偏差均符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018的要求。2.桩身完整性检测按规范要求抽取总桩数的20%即15根桩进行低应变检测，检测单位为XX工程检测有限公司，检测人员持有相应资质。检测结果显示：14根桩为Ⅰ类桩，1根桩为Ⅱ类桩（SZ-048桩，A7轴/B6轴），无Ⅲ、Ⅳ类桩，Ⅱ类桩经设计单位研判，不影响结构承载力，可正常使用，桩身完整性符合要求。3.承载力检测按设计要求抽取3根桩（SZ-037、SZ-052、SZ-069）进行单桩竖向抗压静载试验，采用慢速维持荷载法，最大加载量为4400kN（2倍承载力特征值）。检测结果显示：3根桩的总沉降量分别为12.3mm、13.1mm、12.8mm，残余沉降量分别为3.2mm、3.5mm、3.3mm，均满足规范要求，单桩竖向抗压承载力满足2200kN的设计要求。4.资料核查情况施工过程资料齐全，包含：管桩进场验收记录、隐蔽工程验收记录（接桩记录共54份，记录焊接人员、焊接时间、焊缝厚度、冷却时间等内容，签字齐全）、压桩施工记录（共72份，记录每根桩的压桩时间、桩长、每米压桩力、终压力、稳压时间、桩顶标高等内容，数据真实准确）、焊缝探伤检测报告、低应变检测报告、静载检测报告等，所有资料均符合归档要求。四、存在问题及处理情况1.问题1：部分管桩堆放不符合要求现场检查发现有12根管桩堆放时垫木位置偏离吊点，最大偏离距离0.8m，且堆放层数为4层，超过施工方案要求的3层，存在桩身变形、开裂风险。处理措施：立即下达监理通知单，要求施工单位将管桩重新堆放，垫木设置在吊点位置，堆放层数调整为3层，对该12根管桩进行全数外观检查，未发现裂缝、变形情况，复检合格后同意使用，施工单位已整改完成，经监理复核符合要求。2.问题2：SZ-051桩焊接后冷却时间不足如前文所述，施工人员焊接完成后未按要求冷却10分钟以上即准备压桩，被监理人员及时制止。处理措施：对施工班组负责人进行约谈，要求加强人员教育，严格执行工艺要求，后续施工安排专人负责焊接冷却时间管控，未再出现此类问题。3.问题3：压桩记录填写不及时检查发现施工单位质量员存在事后补填压桩记录的情况，部分记录数据与现场实际压桩力偏差100-200kN，数据真实性不足。处理措施：要求施工单位立即整改，安排专人现场实时记录压桩数据，监理人员随机抽查记录数据与压力表读数