车载电气设备防护等级设计指南

车载电气设备防护等级设计指南前言本指南适用于传统燃油汽车、混合动力汽车、插电式混动汽车及纯电动新能源汽车全平台所有车载电气电子设备防护等级专项设计工作，是整车研发机构、零部件设计单位、量产制造企业及第三方验证检测机构开展车载电气产品防尘防水、防腐蚀、防机械侵入防护设计、结构开发、试验验证、量产一致性管控及客户审核迎检的基础性核心技术指导文件。车载电气设备涵盖整车所有高低压电控单元、感知传感器、照明电气总成、配电开关器件、车载通信模块、执行驱动部件、座舱电子电器及各类车载电气集成模组，设备装车后长期面临行车高低温交变、湿热凝露、雨水飞溅浸泡、高压洗车冲刷、路面盐雾腐蚀、行车振动摩擦、砂石机械撞击等复杂严苛车载工况，防护等级作为设备安全运行、绝缘稳定、功能耐久的核心特殊质量特性，直接决定车载电气系统是否出现漏电短路、信号异常、功能失效、热失控损坏等安全质量隐患，也是主机厂图纸技术签批、PPAP量产批准、IATF16949体系审核、二方客户专项稽查的强制必核项目。本指南严格依据国家车载电气安全国标、汽车行业专用防护标准及ISO国际车载设备防护规范编制，系统明确车载电气设备防护总体设计准则、整车不同安装区域防护等级分级匹配要求、整机外壳结构防护设计要点、接线插接部位密封防护规范、透气泄压防凝露专项设计方法、防护材料选型管控标准、设计前期仿真风险预判、全项防护验证测试实施流程、防护失效整改闭环管控、量产装配一致性保障、设计变更防护复核及常态化持续合规维护等全生命周期核心管控内容。指南兼顾设计源头合规开发、试验阶段验证达标、量产阶段装配一致、审核阶段资料可追溯四大核心环节，厘清不同工况区域电气设备差异化防护设计逻辑，规避统一防护标准适配全车型全设备造成的防护过剩成本浪费或防护不足安全隐患，确保所有车载电气设备全生命周期防护等级持续稳定达标，满足整车安全运行及长期耐久使用的合规要求。本指南可直接作为车载电气新品研发设计依据、防护等级选型对标手册、结构密封开发准则、试验测试执行规范、量产装配作业标准及各类体系审核、客户稽查备查核心文件，统一全供应链车载电气防护设计口径，筑牢整车电气系统安全防护合规基础，适配全品类乘用车及商用车辆车载电气防护设计通用需求。1适用范围1.1本指南全面规定车载所有高低压电气设备防护等级分级选型依据、整机结构防护设计强制要求、接线密封配套设计准则、防护材料选用管控标准、设备安装布局辅助防护细则、设计仿真预判管控要求、防护等级全项验证测试流程、防护失效不合格整改闭环、量产装配防护一致性管控、产品设计工艺变更防护复核及长期合规维护管理所有相关内容，覆盖车载电气设备从前期设计立项、结构防护开发、样品试制验证、批量装车生产、售后运维使用到产品迭代变更的全生命周期防护专项管控工作。1.2本指南适用全车所有车载电气电子类设备产品，包含整车高低压电控控制单元、车身底盘各类感知传感器、全车内外照明电气灯具、高低压配电总成及开关模块、车载智能座舱影音娱乐电子设备、空调电控执行器件、新能源高压电气模组、车载网络通信终端、各类电气开关继电器及车载配套电气集成总成，所有装车使用的电气设备无品类豁免情形，均需严格按照本指南防护设计分级要求及验证规范统一执行设计开发与量产管控。1.3本指南适配车载电气设备全业务设计管控及审核迎检场景，包含新品电气设备防护设计定型验证、车型平台迭代设备防护改版复核、电气设备结构材料工艺变更防护复验证、量产年度防护一致性抽检验证、主机厂电气安全专项审核、IATF16949体系防护等级关联审核、第三方车载电气合规检测认证等所有设计验证及客户合规稽查场景。1.4若整车主机厂针对特定车型专属车载电气设备提出高于本指南基础要求的专属加严防护等级指标、特殊结构密封设计要求及定制化专项验证测试项目，设计及生产单位需严格遵循客户要求优先原则，在满足本指南通用防护设计与验证基础规范之上，同步叠加落实主机厂专项加严管控条款，确保车载电气设备防护等级同时符合通用设计指南及主机厂定制严苛标准双重合规要求。2规范性引用依据本指南编制及车载电气设备防护设计、结构开发、试验验证、量产管控全流程执行过程中，严格遵循国家强制安全标准、车载电气专用行业标准、国际防护等级基础标准及主流主机厂企业专项技术规范，所有引用文件均采用最新有效修订版本及后续补充修改单内容，作为防护等级选型匹配、结构防护设计、试验验证判定、不合格整改验收的法定核心依据。核心引用依据包含GB/T4208-2017外壳防护等级IP代码国家基础标准、ISO20653道路车辆电气设备防护等级专用国际汽车标准、GB18384电动汽车电气安全强制国家标准、ISO16750道路车辆电子电气设备环境工况与试验规范、QC/T413汽车电气设备基础技术条件、汽车行业PPAP生产件批准程序管控要求、IATF16949:2016汽车行业质量管理体系产品防护管控相关条款、主流车企车载电气设备设计开发及防护测试企业专项规范。所有车载电气设备防护设计参数、等级选型阈值、验证测试项目、合格判定基准均严格对照以上引用标准执行，不得随意降低防护设计门槛、删减必要验证测试项目、简化量产防护制程管控流程。3核心术语与防护专属定义车载电气设备指适配整车动力控制、车身管理、智能交互、能源转换等功能，实现信号采集、逻辑运算、指令输出、电能传输的各类车载电控器件及集成总成，涵盖传统低压十二伏、二十四伏电气设备及新能源高压直流六十伏以上电气设备，是整车电气系统安全运行的核心基础载体。车载电气设备防护等级指按照ISO20653及GB/T4208标准规定的IP两位数字防护编码体系，第一位数字专项表征电气设备外壳对固体粉尘、异物、颗粒物的侵入防护能力，第二位数字专项表征设备对液态水不同形式侵入的耐受防护能力，数字数值越大对应防护严苛等级越高，直接决定设备适配不同车载安装工况的防尘防水防腐蚀基础性能。结构机械防护指车载电气设备通过外壳壳体结构、防护加强筋、防撞护罩、缓冲垫层等结构配置，抵御行车砂石撞击、机械挤压磕碰、长期振动磨损、安装形变冲击的专项物理防护设计。环境密封防护指电气设备壳体接缝、接线端口、插接位置通过密封胶圈、密封堵头、密封注塑、贴合压合结构等密封设计，抵御高低温交变凝露、雨水飞溅浸泡、高压洗车喷射、盐雾腐蚀渗透的专项密封防护能力。防护设计验证指电气设备防护结构设计及样品试制完成后，通过模拟整车全生命周期复杂车载工况开展防尘防水、湿热老化、盐雾腐蚀、振动耐久等全项试验，验证防护等级及电气绝缘、功能性能达标的专项定型试验活动。防护一致性管控指车载电气设备量产生产及装配过程中，严格按照设计定型防护标准规范作业，确保量产设备外壳结构、密封配件、装配工艺与验证定型样品完全一致，杜绝量产制程偏差导致防护等级衰减失效的常态化管控工作。4车载电气设备防护等级总体核心设计原则车载电气设备防护等级设计工作必须严格遵循电气安全底线优先、工况分级精准适配、防护冗余合理预留、设计验证同步定型、变更防护必核复核、量产装配全程一致六大核心基础原则，从研发设计源头杜绝防护等级不足引发的电气安全隐患及质量失效风险。电气安全底线优先原则要求所有车载电气设备防护设计不得以成本压缩为由简化壳体结构、删减密封配件、降低防护材料规格，任何情况下设备绝缘防护性能及IP防护基础等级不得擅自下调，优先保障整车电气防短路、防漏电、防起火安全及设备长期稳定运行安全。工况分级精准适配原则要求严格按照电气设备实际整车安装位置的环境严苛程度差异化匹配对应防护等级，车内温和区域采用基础适配防护规格，底盘外露、机舱高温涉水区域采用高等级严苛防护规格，杜绝统一防护标准设计造成防护过剩增加制造成本或防护不足引发安全隐患。防护冗余合理预留原则要求电气设备防护结构设计在满足标准达标基础上预留适度安全冗余，抵消车辆长期使用老化、密封件弹性衰减、外壳轻微磨损腐蚀带来的防护性能下降，确保设备全生命周期防护等级持续合规达标。设计验证同步定型原则要求电气设备防护结构设计完成、样品试制定型后，必须先完成全项防护等级验证测试且测试合格，方可锁定设计参数进入量产投产阶段，严禁设计完成未经防护验证直接批量供货装车。变更防护必核复核原则要求车载电气设备但凡涉及外壳结构修改、密封配件更换、防护材料调整、装配工艺变更等影响防护性能的改动，必须提前评估防护影响并开展专项或全项防护复测验证，确认防护等级无衰减后方可实施变更量产。量产装配全程一致原则要求量产生产及装车装配防护工艺、密封装配标准、配件安装要求必须与设计验证定型样品完全一致，严禁现场简化装配工序、漏装密封防护配件、调整密封压合参数，确保实车装车防护效果与验证状态无偏差。5整车不同安装区域车载电气设备防护等级分级设计要求车载电气设备必须依据整车实际布置安装区域的环境工况复杂程度、粉尘积水接触概率、高温腐蚀影响强度，差异化精准匹配对应IP防护等级标准，不同区域工况差异直接决定防护设计严苛阈值，严禁跨区域混用防护等级造成设计缺陷。车身内饰座舱内部安装的各类车载电气设备，包含座舱中控娱乐主机、仪表显示设备、车内控制开关、内饰舒适电控模块等，长期处于密闭温和环境，无外部雨水直接冲刷、砂石撞击及盐雾腐蚀工况，仅需基础防尘防潮防护即可，统一要求防护等级不低于IP54标准，有效阻挡内饰日常细微粉尘侵入及车内清洁轻微溅水影响，保障内饰电气设备长期稳定工作。发动机舱及前机舱内部布置的各类电控单元、传感器、机舱配电电气设备，长期处于高温高热、温湿度交变、机舱清洗喷水、油污附着的复杂工况环境，受热胀冷缩及外部喷水影响较大，统一强制要求防护等级不低于IP67标准，实现完全防尘防护且耐受常规短时水汽浸泡及日常高压冲洗防护需求。整车底盘底部及车身外部外露安装的电气设备，包含底盘电控模块、车轮转速传感器、底盘配电器件、外露感知电气总成等，直接承受路面积水浸泡、雨水高压飞溅、行车砂石撞击、冬季融雪盐雾腐蚀，是全车工况最严苛的电气设备布置区域，防护等级必须同步满足IP67短时浸泡防护及IP69K高压高温喷水冲洗双重防护要求，适配车辆深水短时涉水行驶及日常高压洗车全工况防护场景。动力电池包箱体内部集成的高压电气设备及配电模块，处于密闭箱体专属环境，无外部砂石撞击及直接喷水冲刷风险，核心防护需求为防尘堆积及内部轻微凝露防护，防护等级统一要求不低于IP65标准，杜绝粉尘堆积及轻微凝露引发绝缘下降问题。所有电气设备外接接线端口及连接器插接部位，无论设备本体布置在任何区域，其对接密封防护等级必须高于设备本体防护等级一级，杜绝接线插接缝隙成为整体防护薄弱点，从端口位置阻断水汽粉尘侵入通道。6车载电气设备整机外壳结构专项防护设计规范车载电气设备整机外壳是防护等级实现的核心基础载体，外壳壳体结构强度、贴合密封设计、壁厚匹配、防护加强结构直接决定设备整体防尘防水耐久能力，必须分层分级做好结构专项防护设计，以壳体刚性防护叠加贴合密封防护筑牢基础防护屏障。电气设备外壳壳体需采用车规级高强度阻燃专用材质注塑或压铸成型，壳体壁厚根据设备尺寸及装车振动冲击工况合理匹配，杜绝壳体壁厚过薄导致行车磕碰变形开裂、防护结构失效问题，外壳一体成型位置无拼接缝隙、无注塑缩孔、无结构变形缺陷，从壳体源头减少水汽粉尘侵入路径。设备上下壳体贴合对接面需采用平面全覆盖压合密封结构，贴合面平整无翘曲变形，杜绝壳体装配贴合间隙过大形成透水透尘通道，壳体紧固点位均匀对称布置，紧固螺栓扭矩参数标准化设定，确保壳体压合均匀受力、密封贴合紧密无松动，避免行车振动导致螺栓松动、贴合缝隙扩大引发防护失效。底盘及机舱严苛区域电气设备外壳外部需加装专用防撞防护护罩及耐磨缓冲垫层，抵御行车砂石直接撞击及底盘机械挤压磕碰，防止外壳破损开裂破坏整体防护结构。设备外壳边角及受力位置增设防护加强筋结构，提升壳体结构刚性及抗形变能力，减少高低温交变及振动工况下壳体形变导致的密封失效问题。外壳所有预留开孔、散热位置需同步匹配防护适配结构，散热开孔加装防尘防水透气防护网及遮挡结构，兼顾散热通风与防护密封双重需求，杜绝开孔位置成为防护薄弱短板。7电气设备接线端口与插接件密封防护设计要求车载电气设备接线端口及外接插接件位置是整体防护体系最易失效的薄弱点位，也是防护等级测试及主机厂审核高频问题点，必须针对性强化插接密封专项结构设计，全方位阻断水汽粉尘从接线位置侵入设备内部。所有车载电气设备外接连接器插接位置必须配备双重密封防护结构，包含连接器外部整体防尘防水主密封胶圈及内部端子独立密封堵头，双重密封结构叠加形成多层防护屏障，彻底阻断水汽粉尘从插接缝隙侵入设备内部造成绝缘下降及电路腐蚀。密封胶圈及密封堵头选用车规级耐高低温、耐老化、耐压缩永久变形专用橡胶材质，长期在车载温变工况下保持密封弹性不衰减、不硬化、不收缩，杜绝密封件老化失效引发防护泄漏问题。设备接线端口与壳体连接位置采用密封注塑一体成型工艺，端口与壳体衔接处无任何缝隙空洞，避免水汽从接线过渡位置渗入设备内部腐蚀电路板及电子元器件。连接器插接锁止结构配备二次防松锁紧装置及外部防水防护盖板，插接到位后自动锁止固定，防止行车振动颠簸导致连接器松动偏移、密封缝隙扩大，外部防护盖板全覆盖插接对接区域，遮挡高压喷水及粉尘直接侵袭。高压类车载电气设备接线端口额外增设绝缘防护隔离结构及防水导流设计，即使出现少量水汽附着也可快速导流排出，避免水汽堆积引发高压漏电安全风险。所有接线密封结构设计完成后需单独开展密封贴合校核，确保插接装配紧密、密封无偏移、缝隙无超标，从端口位置杜绝防护失效隐患。8电气设备透气泄压与防内部凝露专项防护设计车载电气设备长期处于高低温交变车载工况，设备内部空气受热胀冷缩影响会产生气压波动及凝露积水，单纯依靠静态密封无法长期维持防护稳定性，必须配套透气泄压防凝露专项设计，平衡设备内外气压、排出内部湿气，从源头杜绝内部凝露导致的绝缘不良及元器件腐蚀问题。所有具备高防护等级要求的车载电气设备外壳必须预留专用透气阀安装位置，标配车规级防水透气泄压阀，透气阀具备透气平衡气压、排出内部湿气的功能，同时阻挡外部液态水及粉尘侵入设备内部，兼顾密封防护与气压平衡双重核心需求。透气阀安装位置选取设备外壳上部通风良好区域，避开积水堆积及喷水直冲位置，防止高压洗车及行车积水直接冲刷透气阀造成防护穿透，透气阀安装接口采用密封螺纹或压合密封结构，安装后无装配缝隙，确保透气阀自身防护性能达标。设备内部腔体空间较大的电控类设备，同步增设内部导水导流结构及凝露汇集槽，即使内部产生少量凝露也可快速汇集疏导，避免凝露直接接触电路板及核心电子元器件，减少凝露腐蚀及短路风险。透气泄压结构设计需匹配设备工作温度变化区间，确保高低温循环工况下透气性能稳定，不会因温度变化出现透气不畅或防护泄漏问题，长期使用透气阀不堵塞、不失效，持续保障设备内部干燥及防护等级稳定。9车载电气设备防护配套材料选型管控规范车载电气设备所有防护相关壳体材质、密封配件、防护辅材的品质性能，直接决定防护等级长效稳定性及全生命周期耐久效果，必须严格选用车规级专用防护材料，严禁普通民用低等级材料替代使用，从材料源头筑牢防护品质基础。设备外壳注塑及压铸基材必须满足车规级阻燃耐候要求，具备零下四十摄氏度至一百二十五摄氏度宽温域耐受性能，高低温循环环境下不脆化、不软化、不变形、不开裂，同时具备耐油、耐酸碱、耐盐雾腐蚀特性，适配整车全地域气候使用工况。各类密封胶圈、密封堵头、密封垫片等密封防护材料，必须具备优异抗老化性能及抗压缩永久变形能力，长期车载工况下密封弹性不衰减，不会因温变、振动、腐蚀出现密封失效问题，确保长期密封防护效果稳定。设备外部防护护罩、缓冲垫层、耐磨防护辅材选用耐磨抗冲击专用材质，抵御行车砂石撞击及机械摩擦磨损，防护结构不易破损老化。所有金属紧固配件及防护支架必须做镀锌防腐或防锈涂层专项处理，防止盐雾腐蚀生锈后产生尖锐锈点磨损设备防护结构，避免金属腐蚀引发次生防护失效风险。所有防护相关原材料进厂供货必须同步提供材质合格证明、耐候老化测试报告、阻燃合规资料及材质溯源台账，进货检验环节严格抽样核验材质性能，严禁不合格防护材料投入生产装配，杜绝因材料降级导致防护等级批量不达标。10防护设计前期仿真预判与结构校核管控要求车载电气设备防护结构设计定型投产前，必须通过专业仿真模拟及结构校核开展防护风险预判排查，提前识别设计防护薄弱点位，优化完善防护结构细节，避免后期实物测试整改返工及量产防护隐患。开展高低温交变环境结构仿真模拟，预判设备外壳及密封结构热胀冷缩形变幅度，排查壳体贴合缝隙扩大、密封胶圈压缩偏移、结构开裂等潜在防护失效风险，提前优化密封冗余设计及壳体结构刚性参数。开展整车行车振动冲击仿真校核，模拟车辆颠簸路况下设备安装受力及振动磨损情况，预判壳体紧固点位松动、密封结构疲劳失效等问题，提前优化安装固定结构及紧固布局，减少振动引发的防护衰减隐患。开展高压喷水及涉水流体仿真模拟，预判设备受水冲刷、积水浸泡的压力集中区域，针对性强化高水压冲击部位的外壳防护及密封结构配置，提升关键区域防水防护能力。开展盐雾腐蚀老化仿真预判，排查防护材料及金属配件腐蚀失效风险，提前优化防腐防护设计及材料选型。所有仿真校核完成后形成专项防护仿真报告，针对识别的防护薄弱点逐项优化设计参数及结构方案，确保防护结构设计成熟可靠，从研发源头降低后期验证测试不合格及量产防护失效概率。11车载电气设备防护等级全项验证测试实施规范车载电气设备防护结构设计及样品试制完成后，必须严格按照本指南及ISO20653、GB/T4208标准要求开展全项防护等级验证测试，所有测试项目全部合格方可判定防护设计定型达标，准予批量投产装车。所有送检测试样品必须为量产同款生产工艺、同款防护材料、同款装配标准的正式试制量产级样品，严禁采用特制优化样品、手板试制样品替代测试，确保测试结果真实反映量产设备实际防护水平。测试前所有样品统一放置标准常规环境开展静置预处理，待样品温度及结构状态稳定后，核对样品外观防护结构完好、密封配件装配到位、初始电气绝缘性能达标，方可启动正式防护测试流程。首先开展防尘防护等级专项测试，按照设备对应防尘等级标准全程依规测试，测试完成后拆解检查设备内部无粉尘异物侵入堆积，外壳及密封结构完好无破损变形。随后开展防水防护系列测试，包含常温清水喷淋防护、短时浸水浸泡防护、高压高温喷水冲洗防护全工况测试，测试完成后检查设备内部无进水积水、无凝露堆积，复测电气绝缘电阻数值无下降、无漏电异常。同步配套开展盐雾腐蚀耐久测试、高低温循环老化测试、行车振动耐久测试、机械冲击防护测试全项环境与机械防护验证，模拟设备全生命周期车载严苛使用工况。所有测试全程实时记录原始试验数据、样品状态变化及测试前后对比情况，测试全部完成后复测设备电气功能及核心性能参数，确认防护结构无破损、密封无失效、绝缘无下降、功能无异常，方可最终判定车载电气设备防护等级验证合格。12防护测试不合格失效整改与闭环管控流程车载电气设备防护验证测试过程中出现粉尘侵入、进水凝露、密封失效、外壳破损、绝缘下降、腐蚀老化等不合格失效问题，必须立即启动标准化整改闭环管控流程，杜绝整改流于形式、治标不治本、同类问题重复复发。第一步第一时间对不合格样品进行隔离标识封存，暂停防护设计定型审批及后续量产投产推进工作，严防不合格防护结构的电气设备流入装车供货环节。第二步组织研发设计、工艺生产、质量管控、材料采购多部门联合开展失效根本原因深度分析，精准定位防护失效核心根源，区分壳体结构设计缺陷、密封配件选型不当、防护材料品质不足、样品装配工艺不良、仿真校核遗漏等核心问题，杜绝表面浅层原因敷衍整改。第三步针对性制定短期紧急遏制整改措施及长期根源优化预防方案，短期快速优化样品装配工艺、更换合格密封防护配件、调整结构贴合参数，长期优化外壳防护结构设计、升级防护材料规格、加严密封冗余设计标准。第四步整改优化完成后重新制备量产同款样品，针对不合格测试项目开展专项复测验证，复测数据全部合格后方可接续开展剩余未完成测试项目。第五步编制完整8D整改报告、失效分析技术资料、整改优化佐证材料及复测合格记录，所有整改闭环资料全程归档留存，作为主机厂审核稽查及后续量产防护管控备查依据，确保防护失效问题彻底整改闭环、永久根治不再复发。13量产生产与装车装配防护一致性专项管控要求车载电气设备防护设计验证合格仅为防护达标基础，量产生产制造及装车装配过程的防护一致性管控，是确保设备装车后防护等级长期稳定达标的核心关键环节，必须严格规范制程工序，确保量产设备防护状态与验证定型样品完全一致。生产车间针对电气设备防护相关装配、压合、紧固、密封工序编制专项作业指导书，明确外壳装配标准、密封胶圈安装要求、壳体紧固扭矩参数、透气阀装配规范、接线插接密封流程，作业指导书现场工位悬挂张贴，一线作业人员严格按标准实操作业，严禁漏装密封防护配件、简化密封装配工序、随意调整紧固装配参数。生产现场严格落实首件检验、过程巡检、末件核验三级防护管控机制，首件产品装配完成后专项核查防护结构装配到位、密封贴合完好、壳体紧固合规，首件检验合格后方可启动批量生产；过程巡检重点核查密封配件装配完整性、连接器插接锁止有效性、外壳防护无破损挤压；末件核验严格对标首件防护标准，确保批量生产防护装配一致性。所有首件巡检记录逐班次完整归档，严禁事后补填、虚假填写资料。生产工装夹具及装配设备定期维护点检校准，避免工装磨损、设备参数偏移导致设备防护装配变形、密封贴合不良。作业人员上岗前必须开展车载防护专项培训考核，熟练掌握防护装配规范及防护失效风险危害，杜绝人为操作失误导致量产设备防护等级衰减失效。14设计工艺变更防护复核与年度持续合规维护管控车载电气设备量产后但凡涉及防护相关任何设计、材料、工艺变更，必须严格执行防护变更复核管控机制，严禁私自改动结构材料工艺而不开展防护验证，防范变更引发防护等级隐性下降风险。涉及电气设备外壳结构改版、密封胶圈型号调整、防护材料规格更换、装配紧固工艺修改、透气防护配件变更等所有影响防护性能的改动，必须第一时间组织技术评估变更对防护等级的影响程度，根据影响大小决定开展全项防护复验证或专项防护复测，复验证测试合格后方可实施变更量产，变更技术资料及复测合格记录同步归档并报备主机厂备案。企业建立车载电气设备防护管控动态管理台账，详细记录防护设计版本、验证测试合格情况、设计变更复核记录、年度抽检复测数据，实时动态管控所有车载电气设备防护合规状态。每年定期开展车载电气设备防护年度一致性抽检复核工作，随机抽测量产成品设备开展防护等级抽样复测，核对量产产品与设计防护标准一致性，持