2026年催化裂化装置操作工(中级)习题及参考答案

2026年催化裂化装置操作工(中级)习题及参考答案一、选择题（每题2分，共30分）1.催化裂化装置中，再生器密相床层温度一般控制在（）。A.500-550℃B.650-720℃C.800-850℃D.900-950℃2.提升管反应器出口温度（R401/OT）是重要操作参数，其主要影响因素不包括（）。A.再生催化剂温度B.原料油预热温度C.回炼油量D.分馏塔底液面3.剂油比是指（）。A.催化剂藏量与原料油量的质量比B.催化剂循环量与原料油量的质量比C.再生剂藏量与待生剂藏量的体积比D.反应油气量与催化剂循环量的体积比4.油浆固体含量过高时，最可能导致的问题是（）。A.分馏塔冲塔B.油浆泵磨损加剧C.稳定塔压力波动D.再生器藏量下降5.主风自保投用后，正确的操作是（）。A.立即关闭主风出口阀B.维持再生器压力高于反应器压力C.切断原料油进料D.全开双动滑阀6.下列关于催化剂跑损的说法，错误的是（）。A.旋风分离器效率下降会导致跑损B.催化剂强度不足易跑损C.再生器藏量过高会加剧跑损D.反应温度过高可能增加跑损7.稳定塔的主要作用是（）。A.分离汽油和柴油B.脱除液态烃中的C2组分C.提高汽油辛烷值D.降低柴油凝点8.两器（反应器-再生器）差压控制的核心目的是（）。A.防止催化剂倒流B.提高反应深度C.降低能耗D.延长催化剂寿命9.下列指标中，不属于反应岗位关键控制指标的是（）。A.再生器密相温度B.分馏塔底温度C.沉降器压力D.催化剂循环量10.当发现烟机振动突然增大时，优先检查的参数是（）。A.主风流量B.再生器藏量C.烟机入口温度D.烟气中催化剂含量11.油浆外甩量增加时，分馏塔底液面会（）。A.上升B.下降C.先升后降D.不变12.下列操作中，会导致反应压力升高的是（）。A.提高气压机转速B.降低分馏塔顶温度C.减少原料油进料量D.开大油浆外甩阀13.再生器烧焦方式中，完全再生与不完全再生的主要区别是（）。A.再生温度高低B.烟气中是否含COC.催化剂活性恢复程度D.主风用量大小14.原料油性质变重（密度增大）时，为维持反应深度，应（）。A.降低剂油比B.提高再生催化剂温度C.减少回炼量D.降低反应压力15.下列关于余热锅炉的说法，正确的是（）。A.仅回收再生烟气显热B.产生的蒸汽可用于发电或驱动设备C.必须在烟机后设置D.烟气通过时温度升高二、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.提升管反应器中，催化剂与油气的接触时间越长，反应越完全。（）2.再生器稀相温度应控制低于密相温度，防止二次燃烧。（）3.油浆返塔量增加，分馏塔底温度会降低。（）4.主风中断后，应立即关闭燃烧油喷嘴，防止再生器超温。（）5.稳定塔底重沸器热源中断时，液态烃中C5含量会升高。（）6.催化剂小型加料时，应先开松动风，再开加料阀，避免堵塞。（）7.反应温度升高，汽油产率一定增加。（）8.两器差压控制中，反应器压力应略高于再生器压力。（）9.烟机入口温度过高会导致叶片过热变形，需控制在设计范围内。（）10.油浆固体含量的控制指标一般为不大于6g/L。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述主风分布管在再生器中的作用及日常检查要点。2.列举油浆固体含量高的可能原因及处理措施。3.分析反应压力波动对装置运行的影响。4.催化剂架桥（在斜管中堵塞）的现象及处理方法。5.简述分馏塔冲塔的主要原因及应急处理步骤。四、计算题（每题8分，共16分）1.某装置原料油进料量为300t/h，催化剂循环量为2400t/h，原料油密度为920kg/m³，计算剂油比（保留两位小数）。2.再生器烧焦量为45t/h，烧焦热为33500kJ/kg，主风带入显热为1200MJ/h，烟气带出显热为2800MJ/h，其他热损失为500MJ/h，计算再生器需要补充的燃烧油量（燃烧油热值为42000kJ/kg，保留整数）。五、案例分析题（每题7分，共14分）案例1：某装置正常生产中，再生器藏量持续下降，现场检查发现三级旋风分离器排尘量增大，催化剂跑损明显。试分析可能原因及处理措施。案例2：装置切换原料油后，反应温度难以维持（下降约30℃），同时汽油收率降低，干气产率上升。结合原料油性质变化，分析原因并提出调整方案。参考答案一、选择题1.B（再生器密相床层需维持高温以保证烧焦效率，一般650-720℃）2.D（分馏塔底液面影响油浆循环，不直接影响提升管出口温度）3.B（剂油比定义为催化剂循环量与原料油量的质量比）4.B（固体颗粒会加剧泵体磨损，严重时导致机封泄漏）5.C（主风自保触发后，需切断进料防止催化剂结焦）6.C（再生器藏量过高会增加催化剂停留时间，降低跑损风险）7.B（稳定塔通过精馏分离C2以下组分，提高液态烃质量）8.A（差压控制确保催化剂单向流动，防止油气或空气互窜）9.B（分馏塔底温度属分馏岗位控制指标）10.D（烟气中催化剂含量高会导致烟机叶片磨损，振动增大）11.B（外甩量增加，塔底物料排出增多，液面下降）12.B（分馏塔顶温度降低，气相负荷增大，反应压力升高）13.B（完全再生烟气以CO2为主，不完全再生含CO）14.B（原料变重需更高反应温度，可通过提高再生剂温度实现）15.B（余热锅炉回收烟气热量产蒸汽，可驱动设备或发电）二、判断题1.×（接触时间过长会导致过度裂化，增加生焦）2.×（稀相温度应高于密相，防止CO在稀相二次燃烧）3.√（返塔油浆温度低，增加返塔量会降低塔底温度）4.√（主风中断后，燃烧油无法完全燃烧，需立即切断）5.√（重沸器热源中断，塔底温度下降，C5组分无法充分汽化）6.√（先开松动风可流化催化剂，避免加料线堵塞）7.×（温度过高会导致热裂化加剧，汽油产率可能下降）8.×（再生器压力应略高于反应器，防止油气倒窜）9.√（烟机叶片材料耐温有限，超温会导致变形或损坏）10.√（行业标准一般控制油浆固体含量≤6g/L）三、简答题1.作用：使主风在再生器截面均匀分布，提高烧焦效率；避免局部高温或死区。检查要点：①观察再生器密相床层流化状态（是否有大气泡）；②监测主风压力波动（波动大可能分布管堵塞）；③停工检修时检查分布管喷嘴是否磨损或堵塞。2.可能原因：①旋风分离器效率下降（如料腿堵塞、翼阀故障）；②催化剂细粉含量高（强度不足或水热失活）；③反应温度过高（加剧催化剂破碎）。处理措施：①检查旋风分离器料腿松动风，清理堵塞；②联系分析催化剂筛分组成，补充新鲜剂；③调整反应温度至合理范围；④必要时降低处理量，减少催化剂带出。3.影响：①压力升高，反应深度降低（烃类分压高，裂化反应受抑制），汽油收率下降，生焦量增加；②压力波动会导致催化剂循环不稳定（两器差压变化），可能引发架桥或跑损；③分馏系统压力联动波动，影响产品分离效果（如粗汽油干点超标）；④气压机负荷变化，可能导致喘振。4.现象：①斜管压降异常升高（或波动）；②催化剂循环量下降（反应温度、再生温度难以维持）；③再生器或反应器藏量单向变化（如再生藏量上升、反应藏量下降）。处理方法：①开大斜管松动风（提升管进料斜管或再生斜管），增强流化；②适当调整两器差压（如提高再生压力或降低反应压力）；③现场敲击斜管（针对轻微架桥）；④若无效，降低处理量或切进料，停工疏通。5.主要原因：①分馏塔气相负荷过大（如反应深度过高、油气量突增）；②塔内液相负荷过大（如回流中断、油浆返塔量突减）；③塔板结焦或堵塞（气液传质效率下降）。应急处理：①降低反应深度（减少进料量或降低反应温度）；②恢复回流（启用事故回流或补充冷进料）；③增大油浆返塔量（降低塔底温度，减少气相负荷）；④联系稳定、吸收岗位调整，降低系统压力；⑤若无法控制，切断进料，按紧急停工处理。四、计算题1.剂油比=催化剂循环量/原料油进料量=2400t/h÷300t/h=8.00（注：密度为干扰参数，质量比无需体积换算）2.总需热量=烧焦释放热量+主风带入显热-烟气带出显热-热损失烧焦释放热量=45t/h×1000kg/t×33500kJ/kg=1,507,500,000kJ/h=1507500MJ/h总需热量=1507500+1200-2800-500=1505400MJ/h燃烧油需求量=1505400MJ/h÷42000kJ/kg=1505400×1000kJ/h÷42000kJ/kg≈35843kg/h≈36t/h五、案例分析题案例1：可能原因：①三级旋风分离器（三旋）内部磨损（如叶片、筒体），分离效率下降；②三旋入口烟气线速过高（超过设计值，导致细粉逃逸）；③催化剂细粉含量过高（新鲜剂补充不足或平衡剂强度下降）；④三旋料腿堵塞（翼阀卡涩或松动风不足，催化剂无法正常返回）。处理措施：①降低主风流量（或调整再生器操作），控制三旋入口线速在设计范围；②采样分析催化剂粒度（＜40μm细粉应＜15%），补充高强度新鲜剂；③检查三旋料腿松动风，清理堵塞的翼阀；④若磨损严重，停工检修三旋内部构件（如更换叶片、补焊筒体）。案例2：原因分析：切换后的原料油可能性质变差（如残炭值升高、重金属含量增加、馏程变重）。残炭高会导致生焦量增加，催化剂活性下降；重金属（Ni、V）污染催化剂，促进氢转移和缩合反应（干气、焦炭产率上升）；馏程变重（重组分多）需要更高的