数控基础技术 3

第四章数控铣床/加工中心加工基础

§4－1数控铣床/加工中心编程基础§4－2子程序与坐标变换

§4－3孔加工固定循环功能§4—4综合零件编程实例§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—1数控铣床/加工中心编程基础一、坐标系的设定二、FANUC0i系统常用准备功能指令三、加工中心的编程（1）指令格式：G92X__Y__Z__；

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

一、坐标系的设定1．使用G92建立工件坐标系

式中X、Y、Z为绝对坐标值。（2）指令说明1）使用G92指令建立工件坐标系的实质是把当前刀位点的位置设为指令所指定的坐标值。2）采用G92指令设定的工件坐标系不具有记忆功能，当机床关机后，设定的坐标系即消失3）在执行G92指令时，X、Y、Z轴均不移动，但显示器上的坐标显示会发生改变。2．使用G54～G59建立工件坐标系设定过程：选择装夹后的工件上的编程原点→找出该点在机床坐标系中的绝对值→将这些值通过机床面板输入机床偏置存储器参数中。

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

通过G54～G59指令设定的工件坐标系，只要不对其进行修改、删除操作，该工件坐标系将永久保存，即使机床关机，该坐标系也将保留。系统接通电源后自动选择G54指令设定的坐标系。1．平面选择指令（G17/G18/G19）坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。G17表示XY平面指定G18表示XZ平面指定G19表示YZ平面指定

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

二、FANUC0i系统常用准备功能指令2．绝对坐标与增量坐标指令（G90/G91）

绝对坐标指令（G90）：程序中坐标功能字后面的坐标以原点作为基准，表示刀具终点的绝对坐标。

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增量坐标指令（G91）：程序中坐标功能字后面的坐标以刀具起始点作为标准，表示刀具终点相对于刀具起始点坐标值的增量。3．快速点定位指令（G00）

指令格式：G00X__Y__Z__；

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式中，X、Y、Z是快速进给的终点。

4．直线插补指令（G01）指令格式：G01X__Y__Z__F__；

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式中，X、Y、Z是刀具目标点的坐标值。

5．圆弧插补指令（G02/G03）采用G90编程时，X、Y、Z为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值；采用G91编程时，X、Y、Z为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。

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指令格式：2）ZX平面圆弧3）YZ平面圆弧1）XY平面圆弧

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不同平面G02/G03的判别顺时针和逆时针圆弧插补的判断方法是：观察者逆着垂直于插补平面的第三轴观看圆弧的运动轨迹，若为顺时针转动则是顺时针插补，若为逆时针转动则是逆时针插补。

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例1使用G02指令对图4-9所示圆心角小于180°的圆弧a和大于180°的圆弧b编程。

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例2使用G02、G03指令对图4-10所示的整圆编程。6．程序暂停指令（G04）指令格式：G04X＿；或G04P＿；

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式中，X后面可用带小数点的数，单位为s（秒）；P后面的数字不允许用小数点，单位ms（毫秒）。执行此指令时，加工进给将暂停X或P所设定的时间，然后自动开始执行下一程序段。

7．返回参考点指令（G27、G28、G29）

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

G27X＿Y＿Z＿；

X、Y、Z为参考点在工件坐标系中的坐标值。G28X＿Y＿Z＿；

X、Y、Z为返回过程中经过的中间点。G29X＿Y＿Z＿；

X、Y、Z为从参考点返回后刀具所达到的终点坐标。8．刀具半径补偿指令（G41、G42、G40）刀具半径左补偿刀具半径右补偿

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（1）指令格式

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

1）建立刀具半径补偿指令G17G41/G42G00/G01X__Y__D__；G18G41/G42G00/G01X__Z__D__；G19G41/G42G00/G01Y__Z__D__；2）取消刀具半径补偿指令G40G00/G01X__Y__；G40G00/G01X__Z__；G40G00/G01Y__Z__；

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1）在进行刀具半径补偿前，必须用G17、G18、G19指令指定刀具半径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。2）刀具半径补偿指令程序就是在原G00或G01移动指令的格式上加了G41或G42、G40以及D的指令。3）X、Y、Z及其坐标值按G00及G01的格式编程，与不考虑刀具半径补偿时一样编程计算。4）无刀具半径补偿指令时刀具中心轨迹与工件轮廓线重合；有刀具半径补偿指令时刀具中心轨迹在工件轮廓线的一侧，刀具刃口轨迹与工件轮廓线重合。（2）指令说明

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

5）实际编程时，应根据是加工外形还是加工内孔以及整个切削走向等来确定刀具半径补偿。当将刀具半径设置为负值时，G41和G42指令的执行效果将互相替代。6）D为刀具半径补偿寄存器的地址字，在补偿寄存器中存有刀具半径补偿值。刀具半径补偿值有D00～D99共100个地址号可用。其中，D00已为系统留作取消刀具半径补偿专用。补偿值可在MDI方式下键入。（3）示例编制如图4-13所示零件的精加工程序。

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

若要沿A→L→K→J→I→H→F→E→D→C→B轮廓加工，刀具半径补偿应采用G41指令还是G42指令？

9．刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）指令格式：G43G00/G01Z

H

；G44G00/G01Z

H

；G49；

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

执行G43时：Z实际值＝Z指令值＋（H××）执行G44时：Z实际值＝Z指令值－（H××）

式中，G43为刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿，G49为刀具长度补偿取消；Z值为刀具移动量；H为刀具长度补偿值设定代码。

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a）刀具长度正补偿b）刀具长度负补偿

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

1.若H01中输入的是5mm，执行下列程序段，刀具实际移动的距离是多少？（1）G91G43G01Z-20.0H01F100；（2）G91G44G01Z-20.0H01F100；2.若H01中输入的是-5mm，执行下列程序段，刀具实际移动的距离是多少？（1）G91G43G01Z-20.0H01F100；（2）G91G44G01Z-20.0H01F100；三、加工中心的编程1．加工中心的选刀与换刀（1）选刀指令格式：T××；

从刀库中按指令要求选出要用的刀具，转到换刀位置，为下次换刀做好准备。

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

（2）换刀指令格式：M06；换刀是把刀库中正位于换刀位置的刀具与主轴上的刀具进行自动交换。执行M06指令换刀时，先完成主轴准停动作，然后才执行换刀动作。2．加工中心常用换刀程序方法一：…N60G28Z0T03M06；…方法二：N10G01X＿Y＿Z＿T02；……N80

G91

G28

Z0

M06；N90

G01X＿Y＿Z＿T03；…

§4—1数控铣床/加工中心编程基础

§4—2子程序与坐标变换一、子程序二、坐标变换§4—2子程序与坐标变换一、子程序1.子程序的概念在系统中调用程序的程序称为主程序；被调用的程序称为子程序。2.子程序的格式子程序的程序名与普通数控加工程序完全相同，由英文字母“O”和其后的四位数字组成，数字前的“0”可以省略不写。子程序的结束与主程序不同，用M99指令来表示，子程序在执行到M99指令时，将自动返回到主程序继续执行主程序下面的程序段。§4—2子程序与坐标变换3.子程序的调用如果省略了重复次数，则认为重复次数为1次。如，M98P1002表示调用调用子程序1002一次；M98P51002表示号码为1002的子程序连续调用5次。主程序可以调用子程序，同时子程序也可调用另一个子程序，即子程序的嵌套。§4—2子程序与坐标变换4.编程实例如图4-16所示的零件，上、下表面以及外形为已加工表面，加工部位是三个外形轮廓相同、高度为5mm的凸台，试使用子程序编程。§4—2子程序与坐标变换（1）工艺分析1）选择刀具

：如图4-16所示，两个凸台之间距离为15mm，故选择刀具时，刀具的直径必须小于15mm，本例选择刀齿数为2、直径为12mm的平底铣刀。（2）程序编制（2）程序编制2）确定切削用量§4—2子程序与坐标变换（2）程序编制（2）程序编制3）确定加工路线§4—2子程序与坐标变换（2）程序编制（2）程序编制（2）程序编制1）主程序§4—2子程序与坐标变换（2）程序编制（2）程序编制§4—2子程序与坐标变换（2）程序编制（2）程序编制2）子程序§4—2子程序与坐标变换（1）指令格式G16；极坐标指令G15；极坐标指令取消（2）说明1）极坐标指令以极坐标半径和极坐标角度来确定点的坐标。2）设置G15，则可以取消极坐标方式，使坐标值返回到用直角坐标输入。二、坐标变换指令1.极坐标指令G16、G15§4—2子程序与坐标变换

（3）极坐标系的原点

极坐标原点指定方式有两种，一种是以工件坐标系的零点作为极坐标系的原点，另一种是以当前位置作为极坐标系的原点。§4—2子程序与坐标变换（4）示例1）G90方式确定极坐标点编程加工路线如图4－22所示，刀具快速定位到“1点”后，由“1点”到“2点”建立刀具半径左补偿，然后依次到达“3点”→“4点”→“5点”→“6点”→“7点”→“8点”→“9点”，最后由“9点”到“1点”取消刀具半径左补偿。§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换2）G91方式确定极点编程§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换2.比例缩放G51、G50（1）指令格式§4—2子程序与坐标变换G51指令既可在指定平面上缩放，也可在空间上进行比例缩放，运行该指令时各个坐标值以（X、Y、Z）指定的位置为缩放中心，按P或I、J、K（使用I、J、K方式指定缩放比例时，小数点编程不能用于指定比例）规定的缩放比例进行缩放。如图4-23所示，使用I、J、K方式对图形进行缩放，“O”为缩放中心，“a/b”为X轴的缩放比例，“c/d”为Y轴的缩放比例。§4—2子程序与坐标变换（2）注意事项1）机床在执行G51指令后，运动指令的坐标值以指定的缩放中心，按P规定的缩放比例进行计算。2）在缩放状态下，不能指定返回参考点指令（G28、G29），也不能指定坐标系G指令（G52~G59，G92）。若一定要指定这些G指令，应在取消缩放功能后指定。3）即使对圆弧插补和各轴指定不同的缩放比例，刀具也走不出椭圆轨迹。当各轴的缩放比例不同，圆弧插补用半径R编程时，其插补的图形如图4-24所示（圆弧缩放示例，示例中，X轴的比例为2，Y轴的比例为1）。§4—2子程序与坐标变换G90G00X0Y100.0；G51X0Y0Z0I2000J1000；G02X100.0Y0R100.0F500；上面的指令等效于下面的指令：G90G00X0Y100.0；G02X200.0Y0R200.0F500；半径R的比例按I或J中的较大者缩放。当各轴的缩放比例不同，圆弧插补用I、J、K编程时，若圆弧不成立系统将报警。§4—2子程序与坐标变换4）比例缩放对刀具偏置值无效，如图4-25所示。在有刀具补偿的情况下，先进行比例缩放，然后进行刀具半径补偿、刀具长度补偿。5）G51、G50为模态指令，可相互取消，G50为默认值。§4—2子程序与坐标变换示例试用比例缩放指令编写如图4-26所示外形轮廓加工程序。§4—2子程序与坐标变换如图4-27所示，刀具在“1点”下刀，由“1点”到“2点”建立刀具半径左补偿，然后依次经过“3点”“4点”“5点”“6点”，最后由“6点”到“1点”取消刀具半径左补偿。§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换3.可编程镜像（1）指令格式§4—2子程序与坐标变换使用该指令进行镜像时，小数点编程不能用于指定I、J，可编程镜像指令中的I、J必须是负值，如果其值为正值，则G51指令变成了缩放指令。另外，如果I、J的值为负值且不等于-1000，那么在执行该指令时，既进行了镜像又进行了比例缩放。例如：G51X20.0Y20.0I-1000J-1000；执行该指令时，程序以坐标点（20.0，20.0）为对称点进行镜像，不进行比例缩放。例如：G51X20.0Y20.0I-1500J-2000；执行该指令时，程序以坐标点（20.0，20.0）为对称点进行镜像的同时，还要进行比例缩放，其中X轴方向的缩放比例为1.5，Y轴方向的缩放比例为2.0。§4—2子程序与坐标变换（2）注意事项1）在指定平面内执行可编程镜像指令时，如果程序中有圆弧插补指令，则顺时针圆弧插补指令（G02）镜像后改变为逆时针圆弧插补指令（G03）。反之，G03变为G02。2）在指定平面内执行可编程镜像指令时，如果程序中有刀具半径补偿指令，则半径补偿的偏置方向反向，即G41变成G42。反之，G42变为G41。3）在指定平面内执行可编程镜像指令时，如果程序中有坐标系旋转指令，则坐标系旋转方向相反，即顺时针变为逆时针。反之，逆时针变为顺时针。4）在使用可编程镜像指令时，由于数控铣床的Z轴一般安装有刀具，因此Z轴一般不进行镜像。§4—2子程序与坐标变换示例试用可编程镜像指令编写如图4-28所示外形轮廓加工程序。如图4-29所示，刀具在编程原点下刀，由原点到“1点”建立刀具半径左补偿，由“1点”到“2点”圆弧切入，然后依次经过“3点”“4点”“5点”“6点”“2点”，由“2点”到“7点”圆弧切出，最后由“7点”到原点取消刀具半径左补偿。§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换4.坐标系旋转（1）指令格式G17G68X＿Y＿R＿；G18G68X＿Z＿R＿；G19G68Y＿Z＿R＿；……G69；说明：G68——坐标系旋转指令；X、Y、Z——指定旋转中心的坐标值；R——旋转角度；G69——取消坐标系旋转指令。当未指定旋转中心坐标时，旋转中心为指定G68指令时刀具所在的位置。旋转角度的零度方向为第一坐标轴的正方向，逆时针方向为角度方向的正方向。§4—2子程序与坐标变换（2）注意事项1）数控系统处理的顺序是程序镜像→比例缩放→坐标系旋转→刀具半径补偿。所以在应用这些功能时，应按顺序指定。取消时，按相反顺序取消。如果在坐标系旋转指令前有比例缩放指令，则在比例缩放过程中不缩放旋转角度。2）在坐标系旋转前指定的刀具补偿，在坐标系旋转生效后，刀具的长度、半径补偿或刀具位置仍然被使用。3）在坐标系旋转方式中，G28指令和G54、G92指令不能被指定。§4—2子程序与坐标变换示例如图4-31所示，刀具在“1点”下刀，由“1点”到“2点”建立刀具半径左补偿，由“2点”到“3点”直线切入，然后依次经过“4点”“5点”“3点”，由“3点”到“2点”直线切出，最后由“2点”到“1点”取消刀具补偿。试用坐标系旋转指令编写如图4-30所示外形轮廓加工程序。§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—2子程序与坐标变换§4—3孔加工固定循环功能一、孔加工固定循环指令二、各孔加工固定循环指令说明三、示例

§4—3孔加工固定循环功能一、孔加工固定循环指令1．固定循环的动作组成

§4—3孔加工固定循环功能动作1：刀具快速定位至初始平面。动作2：Z轴快速定位至R点平面。动作3：孔加工，以切削进给的方式进行孔加工。动作4：孔底动作，包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。动作5：继续孔加工时，刀具返回至R点平面。动作6：孔加工完成后，刀具快速返回初始平面。2．孔加工固定循环指令格式

§4—3孔加工固定循环功能指令格式：G98/G99G73~G89X__Y__Z__R__Q__P__F__K__；G73～G89：孔加工指令。X、Y：孔的位置。Z：孔底位置。R：参考平面R的高度。Q：每次进给深度（G73/G83）或刀具在轴上的反向位移增量（G76/G87）。P：刀具在孔底的暂停时间，单位为ms。F：切削进给速度。K：重复次数，未指定时默认为1次。

§4—3孔加工固定循环功能（2）指令说明1）在孔加工固定循环结束后，刀具的返回方式有返回初始平面和返回R点平面两种

§4—3孔加工固定循环功能返回初始平面方式（G98）：初始平面是刀具在钻孔循环指令执行前所处的平面。这种方式通常用于多孔系加工中最后一个孔的返回。返回R点平面方式（G99）：R点平面一般选择在接近工件上表面的位置，在相同表面多孔加工时，前一孔的返回方式尽量使用返回R点平面方式，这样可以降低抬刀高度，节约辅助时间。2）孔加工固定循环指令为模态指令，一旦某个孔加工固定循环指令有效，在接下来的所有（X，Y）位置均采用该孔加工固定循环指令进行孔加工，直到用G80指令取消孔加工固定循环为止。在孔加工固定循环指令有效时，XOY平面内的运动（即孔位之间的刀具移动）为快速运动（G00）。二、各孔加工固定循环指令说明1．钻孔和锪孔指令（G81、G82）（1）指令格式：G81X__Y__Z__R__F__K__；G82X__Y__Z__R__P__F__；

§4—3孔加工固定循环功能（2）指令说明

§4—3孔加工固定循环功能1）G81指令的动作循环为X、Y坐标定位，快速进给，切削进给和快速返回等动作，如图4-34a所示。2）G82与G81指令动作相似，唯一不同之处是G82指令在孔底增加了暂停，以提高孔底表面加工精度，如图4-34b所示，因而适用于加工盲孔、锪孔或镗台阶孔，而G81指令只适用于一般孔的加工。§4—3孔加工固定循环功能（3）示例加工如图4-35所示零件上的孔，试用G81或G82指令及G90方式进行编程。§4—3孔加工固定循环功能§4—3孔加工固定循环功能2．深孔钻循环（G73、G83）（1）指令格式：G73X

Y

Z

R

Q

F

K

；（断屑深孔加工）G83X

Y

Z

R

Q

F

K

；（排屑深孔加工）

§4—3孔加工固定循环功能（2）动作说明1）G73指令通过Z轴方向的间歇进给可以较容易地实现断屑与排屑。指令中的Q值是指每一次的加工深度（均为正值）。d值由机床系统指定，不需要用户指定。2）G83指令同样通过Z轴方向的间歇进给来实现断屑与排屑的目的。但与G73指令不同的是，刀具每次切削进给后快速回退到R点，再快速进给到Z向距上次切削孔底平面d处，从该点处由快进变成工进，工进距离为Q+d。此种方式多用于加工深孔。

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能（3）示例

加工如图4-37所示零件上的孔，试用G73或G83指令及G90方式进行编程。

§4—3孔加工固定循环功能3．粗镗孔循环（G85、G86、G88、G89）（1）指令格式：G85X

Y

Z

R

F

；G86X

Y

Z

R

P

F

；G88X

Y

Z

R

P

F

；G89X

Y

Z

R

P

F

；

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能（2）指令说明执行G85指令，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后以切削进给方式返回R点平面。因此，该指令除可用于较精密的镗孔加工外，还可用于铰孔、扩孔加工。执行G86指令，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后主轴停转，刀具快速退到R点平面后，主轴正转。由于刀具在退回过程中容易在工件表面划出刀痕，因此该指令常用于精度或表面质量要求不高的镗孔加工。G89指令动作与G85指令动作类似，不同的是G89指令动作在孔底增加了暂停，因此，该指令常用于台阶孔的加工。

§4—3孔加工固定循环功能执行G88指令，刀具以切削进给方式加工到孔底，刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可通过手动方式从孔中安全退出刀具，再开始自动加工，Z轴快速返回R点或初始平面，主轴恢复正转。（3）示例加工如图4-39所示零件中的四个孔（加工前底孔直径已分别加工至φ11.8mm和φ29.5mm），试编写数控加工程序。

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能4．精镗孔循环（G76、G87）（1）指令格式G76X

Y

Z

R

Q

P

F

；G87X

Y

Z

R

Q

F

；

§4—3孔加工固定循环功能（2）指令说明

§4—3孔加工固定循环功能G76指令主要用于精密镗孔加工，精镗孔循环动作如图4-40a所示。执行G76指令，刀具以切削进给方式加工到孔底，实现主轴准停，刀具向刀尖相反方向移动距离Q，使刀具脱离工件表面，保证刀具不划伤工件表面，然后快速退刀至R点平面或初始平面，主轴正转。执行G87指令，刀具在XOY平面内定位后，主轴准停，刀具向刀尖相反方向偏移Q，然后快速移到孔底（R点），在这个位置刀具按原偏移量反向移动相同的Q值，主轴正转并以切削进给方式加工到Z平面，主轴再次准停，并沿刀尖相反方向偏移Q，快速提刀至初始平面并按原偏移量返回XOY平面的定位点，主轴开始正转，循环结束

§4—3孔加工固定循环功能（3）示例试用精镗孔循环指令编写图4-39中φ30mm孔的加工程序。5.攻左旋螺纹与攻右旋螺纹循环（G74、G84）（1）指令格式G74X

Y

Z

R

P

F

；

（攻左旋螺纹）G84X

Y

Z

R

P

F

；

（攻右旋螺纹）

§4—3孔加工固定循环功能（2）指令说明

§4—3孔加工固定循环功能G74指令为攻左旋螺纹循环指令，用于加工左旋螺纹。执行该指令时，主轴反转，在XOY平面快速定位后快速移到R点，执行攻螺纹到达孔底后，主轴正转退回R点，完成攻螺纹动作。G84指令动作与G74指令类似，只是G84指令为攻右旋螺纹循环指令。执行该指令时，主轴正转，在XOY平面快速定位后快速移到R点，执行攻螺纹指令到达孔底后，主轴反转退回R点，完成攻螺纹动作。攻螺纹时进给速度F根据不同的进给模式指定。当采用G94模式时，进给速度为导程×转速；当采用G95模式时，进给速度为导程。

§4—3孔加工固定循环功能（3）示例用攻螺纹循环指令编写如图4-42所示两螺纹孔的加工程序。6．取消固定循环指令（G80）取消固定循环可用G80指令，也可用G00、G01、G02、G03指令。

§4—3孔加工固定循环功能应用固定循环指令注意事项如下：（1）指定固定循环之前，必须用辅助指令M03使主轴正转；使用主轴停止转动指令之后，一定要重新使主轴正转后再指定固定循环。（2）指定固定循环状态时，给出X、Y、Z、R中的每一个数据，固定循环才能执行。（3）操作时，若利用复位或急停按钮使数控装置停止，固定循环加工数据仍然存在，所以，再次加工时应使固定循环剩余动作进行到结束。（4）使用具有主轴自动启动的固定循环指令（G74、G84、G86）时，如果孔的XOY平面定位距离较短，或从初始平面到R点平面的距离较短，且需要连续加工，为了防止在进入孔加工动作时主轴不能达到指定的转速，应使用G04暂停指令进行延时。（5）在固定循环方式中，刀具半径补偿功能无效。加工如图所示零件上的4个φ12H7和1个φ14H7的孔。

§4—3孔加工固定循环功能三、示例1.制定加工工艺

§4—3孔加工固定循环功能加工顺序：钻5个中心孔→钻5个φ11.8mm通孔→扩1个φ13.8mm通孔→铰4个φ12H7通孔→铰1个φ14H7通孔。由加工顺序可确定如下加工路线：（1）按1、2、3、4、5的顺序钻中心孔。（2）按1、2、3、4、5的顺序钻5个φ11.8mm通孔。（3）扩中心位置φ13.8mm通孔。（4）按1、2、3、4的顺序铰4个φ12H7孔。（5）铰中心位置φ14H7孔。2.确定加工刀具

§4—3孔加工固定循环功能（1）用A2中心钻钻4个φ12H7孔和1个φ14H7孔的中心孔。（2）用φ11.8mm麻花钻钻5个通孔。（3）用φ13.8mm麻花钻扩中心位置孔。（4）用φ12H7铰刀铰4个φ12H7孔。（5）用φ14H7铰刀铰φ14H7孔。3.选择切削用量

§4—3孔加工固定循环功能（1）钻中心孔时，进给速度f=80mm/min，背吃刀量ap=2mm，主轴转速n=1000r/min。（2）钻φ11.8mm通孔时，进给速度f=50mm/min，背吃刀量ap=5.9mm，主轴转速n=560r/min。（3）扩φ13.8mm通孔时，进给速度f=50mm/min，背吃刀量ap=1mm，主轴转速n=500r/min。（4）铰φ12H7通孔时，进给速度f=50mm/min，背吃刀量ap=0.1mm，主轴转速n=150r/min。（5）铰φ14H7通孔时，进给速度f=50mm/min，背吃刀量ap=0.1mm，主轴转速n=100r/min。4.参考程序

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能

§4—3孔加工固定循环功能§4—4综合零件编程实例

实例一实例二实例三§4—4综合零件编程实例

实例一如图4-45所示的平面轮廓零件，毛坯为80mm×73mm×23mm的块料，工件材料为硬铝。试编制其加工程序。§4—4综合零件编程实例

1.图样分析该零件为轮廓和孔复合类零件，需要加工2个φ12mm通孔和上表面5mm高的轮廓。两个孔的中心位置可由零件外形尺寸80mm、73mm及两中心距离尺寸30mm确定。上表面轮廓主要由5个线段和3个圆弧段轮廓组成，R12mm圆弧的圆心角为180°，R10mm圆弧的圆心角为90°。2.确定加工方案（1）铣削外轮廓。（2）钻孔。（3）扩孔。§4—4综合零件编程实例

轮廓加工路线如图4-46所示，加工顺序及各点的坐标如下：1（-60.0，-60.0）→2（-35.0，-40.0）→3（-35.0，32.0）→4（35.0，32.0）→5（35.0，-32.0）→6（-30.0，-32.0）→7（-30.0，20.0）→8（-20.0，30.0）→9（20.0，30.0）→10（30.0，20.0）→11（30.0，-30.0）→12（12.0，-30.0）→13（-12.0，-30.0）→14（-55.0，-30.0）→1（-60.0，-60.0）。§4—4综合零件编程实例

3.确定装夹方案以工件底平面定位，采用机床用平口虎钳装夹。4.填写相关工艺卡片（1）数控加工刀具卡（见表4-20）§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

（2）数控加工工艺卡（见表4-21）5．编写程序

§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例

实例二

如图4-47所示的平面轮廓零件，毛坯为120mm×80mm×24mm的块料，工件材料为硬铝。试编制其加工程序。§4—4综合零件编程实例

1．图样分析2．确定加工方案（1）用φ25mm麻花钻钻孔。（2）用φ16mm立铣刀铣带有倒角的矩形轮廓、正五边形轮廓，铣φ32mm孔。（3）用φ10mm麻花钻钻2×φ10mm孔。

3．确定装夹方案以零件底平面定位，采用机用台虎钳装夹。§4—4综合零件编程实例

加工路线§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

4．相关工艺卡片的填写（1）数控加工刀具卡§4—4综合零件编程实例

（2）数控加工工艺卡§4—4综合零件编程实例

5．程序编制（1）用φ25mm麻花钻钻孔程序（见表4-26）§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

（2）铣矩形、正五边形和孔§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

§4—4综合零件编程实例

（3）用φ10mm麻花钻钻2个φ10mm孔程序（见表4-28）实例三§4—4综合零件编程实例分析如图4-49所示零件的加工工艺，毛坯为90mm×90mm×16mm的块料，工件材料为45钢。试编制其加工程序。1.图样分析§4—4综合零件编程实例2.确定加工方案（1）选用φ12mm的立铣刀粗、精加工外轮廓，其加工路线如图4-50所示。§4—4综合零件编程实例（2）选用φ8mm的立铣刀粗、精加工工件内轮廓。（3）用B2.5mm中心钻钻三个φ10H7定位孔。（4）用φ9.8mm的麻花钻钻孔。（5）用φ10H7铰刀铰孔。§4—4综合零件编程实例3.确定装夹方案根据加工要求选用机用虎钳作为夹具，首先找正钳口与坐标轴方向的平行度，然后进行工件装夹。工件装夹后，要找正工件上表面的平行度，然后找正工件中心，并将该点设为工件坐标系的原点。4.切削用量的选用（1）主轴转速（n）

：粗加工时主轴转速n=600r/min，精加工时主轴转速n=1000r/min。（2）进给速度（f）：粗加工进给速度取150mm/min。精加工进给速度取50mm/min。（3）切削深度和切削宽度：粗加工的切削深度取7.8mm。精加工时，在深度方向的切削深度等于精加工余量。高速钢刀具的切削宽度可取刀具直径的0.75～1倍。§4—4综合零件编程实例5.相关工艺卡片的填写§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例

6．程序编制§4—4综合零件编程实例（1）外轮廓加工程序（见表4-32）§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例（2）内轮廓加工程序（见表4-33）§4—4综合零件编程实例§4—4综合零件编程实例（3）钻定位孔加工程序（见表4-34）§4—4综合零件编程实例（4）钻孔加工程序（见表4-35）§4—4综合零件编程实例（5）铰孔加工程序（见表4-36）§4—5数控铣床/加工中心的操作一、系统控制面板二、机床操作面板三、数控铣床/加工中心的手动操作四、手动数据输入（MDI）操作五、对刀六、程序编辑与自动加工§4—5数控铣床/加工中心的操作一、系统控制面板FANUC0i数控铣床/加工中心系统控制面板§4—5数控铣床/加工中心的操作二、机床操作面板FANUC0i数控铣床/加工中心机床操作面板§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作三、数控铣床/加工中心的手动操作1.开机和关机操作（1）开机1）检查数控机床外表是否正常，检查前门和后门是否已关闭。2）合上位于机床电控柜上的主电源开关，应听到电控柜风扇和主轴电动机风扇开始工作的声音。3）按下机床操作面板上的电源开启按钮通电源，几秒后显示器上出现如图4-53所示的位置画面，然后才能操作数控系统的按钮，否则容易损坏机床。4）顺时针方向松开急停按钮。5）绿灯亮后，机床液压泵已启动，机床进入准备状态。§4—5数控铣床/加工中心的操作§4—5数控铣床/加工中心的操作（2）关机1）检查机床操作面板上的循环启动指示灯状态，其应指示停止状态。2）检查数控机床的所有可移动部件都处于停止状态。3）如外部输入/输出设备已连接到数控装置上，则关闭外部输入/输出设备。4）按下急停按钮。5）按住电源关闭按钮5s。6）断开位于机床电控柜上的主电源开关。§4—5数控铣床/加工中心的操作（3）安全操作1）急停按钮。如果按了机床操作面板上的急停按钮，除润滑油泵外，机床的动作及各种功能均被立即停止。同时，显示器上出现数控系统未准备好（NOTREADY）的报警信号。2）复位键。在机床自动运转过程中，按下复位键则机床全部操作均停止3）进给保持按钮。机床在自动运转状态下，按下进给保持按钮，则工作台停止运动，但机床的其他功能仍有效。4）超程。当机床试图移到由机床限位开关设定的行程终点的外面时，由于碰到限位开关，机床减速并停止，显示器显示“OVERTRAVEL”。§4—5数控铣床/加工中心的操作2.回参考点操作（1）将模式选择旋钮旋至ZRN处，系统进入回参考点模