混凝土梁加腋施工方案

混凝土梁加腋施工方案1编制依据1.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20151.2《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20081.3《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20111.4《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20111.5《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-20161.6本项目结构施工图纸、设计变更文件、地质勘察报告1.7本项目施工组织设计，现行国家、地方相关规范标准2工程概况本项目为城市核心区商业综合体工程，总建筑面积12.6万㎡，地下2层，地上5层，结构形式为框架-剪力墙结构，抗震设防烈度为8度，设计使用年限50年。为优化梁柱节点受力性能，提高节点抗震承载力，降低次梁集中应力对主梁的影响，设计要求框架梁与钢骨混凝土柱、现浇混凝土柱交接位置设置梁底竖向加腋，主次梁交接位置设置侧面水平加腋。本工程共设置竖向加腋节点1286处，水平加腋节点1942处，加腋混凝土强度等级与对应梁体混凝土强度一致，范围为C30~C40，加腋钢筋全部采用HRB400E级抗震钢筋，保护层厚度：地上结构梁为20mm，地下结构梁为25mm，具体设计参数如下：2.1竖向加腋参数：梁高h≤800mm时，腋高c=h/3，腋长a=(1.0~1.5)h，斜筋配置为2Φ16；梁高h＞800mm时，腋高c=300mm，腋长a=1200mm，斜筋配置为2Φ20+2Φ18，加腋角度范围为14°~27°。2.2水平加腋参数：次梁宽度b≤300mm时，腋宽c=150mm，腋长a=600mm，斜筋配置为2Φ16；次梁宽度b＞300mm时，腋宽c=250mm，腋长a=900mm，斜筋配置为2Φ18，加腋角度范围为19°~26°。2.3锚固要求：加腋斜筋锚固长度满足：受拉区锚入长度不小于35d，受压区不小于25d，端部设置15d弯钩增强锚固，加腋部位箍筋间距与原梁箍筋保持一致。3施工准备3.1技术准备3.1.1组织项目技术、施工、质量人员完成加腋部位图纸会审，核对各节点加腋尺寸、钢筋配置，梳理标注异形尺寸节点，形成图纸会审记录，对疑问项提前与设计单位沟通确认。3.1.2利用BIM软件建立加腋节点三维模型，对加腋斜筋、原梁主筋、柱主筋、预埋管线进行碰撞检查，提前优化钢筋排布顺序，解决现场钢筋打架问题，本工程共优化调整节点78处，避免了施工过程中随意切割钢筋的问题。3.1.3实施三级技术交底，项目技术负责人对施工员、质量员、安全员进行交底，施工员对班组带班进行交底，带班对作业工人进行交底，交底内容覆盖尺寸要求、钢筋加工要求、模板加固要求、质量安全要求，所有交底签字留存。3.1.4施工前在首层结构做2处不同类型的加腋样板节点，组织设计、监理、施工单位人员验收，对样板中存在的钢筋移位、模板加固不足等问题整改完成后，再组织大面积施工。3.1.5测量放线：结构施工完成柱钢筋绑扎、支设梁底模后，测量人员在柱身、梁底模上弹出加腋部位轮廓控制线、腋长、腋高标记线，尺寸放线偏差控制在±2mm以内，每节点验收放线合格后进入下道工序。3.1.6根据加腋节点尺寸加工钢筋和模板定型模具，在钢筋加工场设置样板展示区，将不同角度的箍筋、斜筋样板挂牌展示，方便工人对照加工，减少加工误差。3.2人员准备本工程加腋施工划分3个作业区段，配置人员如下：模板班组共25人，所有作业人员均具有5年以上结构模板施工经验，其中特种作业人员（架子工）6人均持有有效操作证书；钢筋班组共22人，其中焊工3人均持有焊工操作证，具有钢筋连接加工经验；混凝土班组共12人，负责混凝土浇筑振捣作业；配置专职质量员1名，专职安全员1名，每个区段配置带班班长1名，负责现场施工调度和问题整改。所有进场人员均完成三级安全教育，考核合格后方可上岗。3.3材料准备3.3.1钢筋：HRB400E级钢筋，原材进场按规范要求抽取试样做力学性能复试，复试合格后方可下料加工，钢筋连接套筒满足JGJ107-2016要求，进场验收合格。3.3.2模板及加固材料：模板采用15mm厚优质建筑木胶板，尺寸偏差不超过±1mm，静弯曲强度不小于15MPa；方木采用50×100mm东北落叶松，含水率不大于18%，弯曲变形、开裂的方木剔除不用；背楞采用Φ48×3.0mm焊接钢管，锈蚀深度超过0.5mm、弯曲变形的钢管禁用；对拉螺栓：地上结构采用M14普通对拉螺栓，地下结构采用M14止水对拉螺栓，螺栓抗拉承载力满足要求；配套山形卡、螺母、步步紧等配件进场验收合格；预制C20砂浆保护层垫块，厚度符合设计保护层要求，提前预制养护。3.3.3混凝土：采用预拌商品混凝土，强度等级与对应梁体一致，针对加腋部位钢筋密集的特点，提前要求搅拌站调整配合比，混凝土坍落度控制为180±20mm，扩展度控制为550±50mm，掺加缓凝高效减水剂，保证混凝土初凝时间不小于6小时，和易性满足施工要求。3.4机具准备配置钢筋调直机1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、电焊机3台；模板加工电锯1台、电刨1台；测量设备：全站仪1台、水准仪2台、5m钢卷尺10把，所有测量设备经检定合格；混凝土施工设备：Φ30mm插入式振捣棒4根、Φ50mm插入式振捣棒3根、振捣器接线箱3个；吊装设备：塔式起重机2台、施工电梯2台，满足材料吊装运输要求。4加腋施工工艺4.1总体施工工艺流程测量放线→钢筋加工验收→梁底模支设→柱钢筋、梁主筋绑扎→加腋钢筋绑扎就位→隐蔽验收→加腋定型模板安装→模板加固→模板验收→混凝土浇筑→养护→拆模4.2钢筋加工与绑扎4.2.1钢筋加工加腋钢筋分为斜筋、渐变箍筋、附加筋三类，加工要求如下：（1）斜筋：按设计尺寸整根下料，不得采用绑扎搭接接长，必须接长时采用滚轧直螺纹机械连接，接头错开距离不小于35d，接头率不大于50%；斜筋端部加工15d弯钩，弯折角度偏差控制在±3°以内，斜筋整体长度偏差控制在±10mm以内。（2）箍筋：加腋部位箍筋从梁身矩形箍筋逐步过渡到斜向异形箍筋，保证箍筋与主筋、斜筋紧密贴合，根据加腋角度加工定型箍筋，加工时采用定型角度模具，保证箍筋角度偏差不超过1°，箍筋尺寸偏差控制在±3mm以内，加工完成后按不同角度、不同尺寸分类堆放，挂牌标识，避免错用。（3）所有钢筋加工完成后，由质量员逐批次检验，合格后运至现场绑扎，不合格的钢筋返工重新加工。4.2.2钢筋绑扎（1）竖向加腋（梁底加腋）：先支设梁底模，绑扎柱钢筋、梁主筋，梁主筋就位后，按放线位置摆放加腋斜筋，斜筋放置于梁底主筋下方，保证斜筋端部锚入柱内至柱对边主筋内侧，锚固长度满足设计要求，调整斜筋位置后绑扎固定，然后套入渐变箍筋，箍筋间距与原梁箍筋保持一致，所有交叉点全部绑扎，不得跳绑，斜筋与主筋、箍筋绑扎牢固，防止移位，最后在加腋斜筋底部绑扎保护层垫块，垫块间距不大于600mm，保证保护层厚度符合要求。（2）水平加腋（侧面加腋）：先绑扎主梁主筋，按放线位置摆放加腋斜筋，斜筋一端锚入主梁内，另一端锚入次梁内，锚固长度满足设计要求，调整位置后绑扎固定，再绑扎次梁主筋，套入渐变箍筋，箍筋间距与原梁一致，交叉点全部绑扎，最后在加腋斜筋外侧绑扎保护层垫块，垫块间距不大于600mm。（3）钢筋绑扎过程中如遇钢筋碰撞问题，不得随意切割钢筋，及时上报技术部门，联合设计单位调整排布方案，处理合格后方可继续施工。4.2.3隐蔽验收：钢筋绑扎完成后，由质量员组织自检，自检合格后报监理单位进行隐蔽验收，验收内容包括钢筋规格、数量、锚固长度、间距、保护层厚度，验收合格后方可封模。4.3模板加工与安装加固加腋模板全部采用定型预加工模板，加工完成试拼合格后编号安装，具体施工要求如下：4.3.1竖向加腋模板施工（1）模板加工：根据加腋尺寸裁割15mm厚木胶板，背面设置50×100mm方木次楞，次楞间距不大于200mm，保证模板刚度满足要求，加工完成后试拼，核对尺寸，合格后编号运至现场。（2）模板安装与加固：加腋斜模安装就位后，设置对拉螺栓加固，对拉螺栓横向间距不大于400mm，竖向间距不大于400mm，斜模底部设置顶撑，顶撑采用Φ48钢管，支撑在梁底模主龙骨上，间距不大于400mm，斜模顶部与梁侧模主龙骨连接牢固，斜模顶部开设直径20mm排气孔，排气孔间距不大于500mm，防止浇筑混凝土时形成气囊，造成混凝土空洞。模板侧压力验算：按新浇混凝土最大侧压力计算，取最不利工况（梁高1200mm，浇筑速度2m/h），公式为：F₁=0.22γt₀β₁β₂V^0.5式中：混凝土重度γ=24kN/m³，初凝时间t₀=6h，外加剂影响系数β₁=1.2，坍落度影响系数β₂=1.15，浇筑速度V=2m/h，计算得F₁≈61.5kN/m²；另一公式F₂=γH，H为浇筑高度，取最大H=1.2m，得F₂=24×1.2=28.8kN/m²，取最小值28.8kN/m²作为设计侧压力。M14对拉螺栓设计抗拉承载力为178kN，按400×400mm间距布置，单个螺栓受力为0.4×0.4×28.8=4.608kN，远小于螺栓承载力，加固体系安全可靠。（3）模板缝隙处理：模板拼接缝隙大于1.5mm的，采用海绵条塞缝，防止漏浆，模板表面清理干净后涂刷脱模剂。4.3.2水平加腋模板施工（1）模板加工：同竖向加腋，采用15mm厚木胶板，背面次楞方木间距不大于200mm，加工完成试拼编号。（2）安装加固：斜模安装就位后，对拉螺栓穿过斜模与主梁另一侧模板对拉紧固，对拉螺栓间距为400×400mm，斜模内侧靠近次梁部位设置水平顶撑，顶撑采用Φ48钢管，支撑在次梁模板主龙骨上，间距不大于400mm，斜模上部开设直径20mm排气孔，间距500mm，保证排气顺畅。4.3.3模板验收：模板安装完成后，进行验收，验收允许偏差：腋长偏差+10mm/-5mm，腋高偏差+5mm/-2mm，轴线位移不大于5mm，垂直度偏差不大于3mm，对拉螺栓扭矩不小于40N·m，验收合格后方可浇筑混凝土。4.4混凝土浇筑与养护4.4.1浇筑前准备：浇筑前清理加腋部位的木屑、杂物、浮灰，浇水湿润模板和钢筋，模板内不得残留积水。4.4.2浇筑顺序：整体浇筑时，先浇筑柱节点核心区混凝土，再分层浇筑加腋部位混凝土，最后浇筑梁身混凝土，分层下料厚度不超过300mm，避免下料过厚导致侧压力过大爆模。若柱混凝土强度等级高于梁，按设计要求在加腋区域外侧设置Φ8@100钢筋网片分隔，分隔网片范围超出加腋边缘不小于500mm。4.4.3振捣：加腋部位钢筋密集，采用Φ30mm插入式振捣棒振捣，振捣间距不大于200mm，振捣遵循快插慢拔原则，振捣棒插入下层混凝土表面深度不小于50mm，消除分层施工缝，振捣至混凝土表面泛浆、不再冒泡为止，不得漏振、过振，振捣时不得碰撞钢筋、模板，防止钢筋移位、模板变形，浇筑过程中安排专人看模，发现螺栓松动、模板变形立即停止浇筑，加固处理合格后再继续施工。4.4.4收面：混凝土浇筑完成后，表面按标高刮平，初凝前进行二次抹面，消除表面收缩裂缝，提高表面密实度。4.4.5养护：混凝土浇筑完成12小时内，覆盖土工布进行浇水养护，养护时间不少于14天，养护期间保证混凝土表面始终处于湿润状态，当环境温度低于5℃时，停止浇水，覆盖50mm厚保温棉进行保温养护。4.5拆模侧模拆除：当混凝土强度达到1.2MPa以上，保证表面棱角不因拆模受损时方可拆除；底模拆除与梁底模同步拆除，拆除强度满足：梁跨度小于8m时，混凝土强度达到设计强度的75%以上，梁跨度大于等于8m时，混凝土强度达到设计强度的100%以上。拆模时不得硬撬，避免损伤加腋部位混凝土棱角，拆下的模板及时清理，分类码放，周转使用。5质量控制5.1主控项目5.1.1钢筋的品种、规格、质量、性能必须符合设计和规范要求，原材复试合格，连接接头力学性能合格，检验批量符合规范要求。5.1.2混凝土强度必须符合设计要求，试块留置符合规范要求，每浇筑100m³混凝土留置一组标养试块，每个施工区段留置一组同条件养护试块，用于检测拆模强度。5.1.3加腋斜筋锚固长度必须符合设计要求，偏差不得超过5%，加腋几何尺寸偏差符合允许偏差要求。5.2一般项目5.2.1钢筋绑扎允许偏差：钢筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±3mm。5.2.2模板安装允许偏差：腋长偏差±8mm，腋高偏差±3mm，表面平整度偏差不大于5mm。5.2.3混凝土表面质量要求：无蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣、受力裂缝等缺陷，表面平整度偏差不大于5mm。5.3常见质量问题预防措施5.3.1蜂窝空洞：原因是钢筋密集、振捣不到位、排气不畅，预防措施：采用Φ30mm细振捣棒，分层下料振捣，模板开设排气孔，安排专人负责振捣，确保振捣到位。5.3.2模板爆模：原因是加固间距过大、螺栓扭矩不足，预防措施：严格按方案设置对拉螺栓间距，浇筑前检查螺栓扭矩，浇筑过程安排专人看模，发现问题及时处理。5.3.3钢筋移位：原因是绑扎不牢、振捣碰动，预防措施：钢筋绑扎完成后设置定位筋固定，振捣时不得碰撞钢筋，浇筑过程安排专人看钢筋，移位及时调整复位。6安全文明施工6.1安全管理6.1.1所有进场人员必须完成三级安全教育，考核合格上岗，每天班前进行安全教育，针对当天施工内容明确安全注意事项。6.1.2高空作业（2m及以上）必须系安全带，操作架满铺脚手板，周边设置1.2m高防护栏杆和18cm高挡脚板，洞口、临边按规范要求设置防护设施，严禁酒后作业。6.1.3现场用电严格执行三级配电两级保护，做到一机一闸一漏一箱，所有机械接零接地，电线电缆架空敷设，不得拖地浸泡，雨天停止露天用电作业。6.1.4机械作业：钢筋加工、模板加工机械设置防护装置，操作人员严格按操作规程作业，严禁戴手套操作电锯，加工完成后及时断电，清理机械。6.1.5吊装作业：材料吊装时捆绑牢固，信号指挥人员持证上岗，吊装范围内不得站人，防止物体坠落。6.2文明施工6.2.1现场材料分类堆放整齐，钢筋、模板、方木分别堆放，挂牌标识，明确规格、检验状态。6.2.2每天施工完成后及时清理现场建筑垃圾，集中堆放，集中外运，做到工完场清，保持现场整洁。6.2.3落实扬尘治理要求，裸露材料覆盖防尘网，现场道路每天洒水降尘，车辆出场进行冲洗，防止带泥上路污染市政道路。6.2.4控制噪声污染，夜间施工（22:00~次日6:00）提前办理夜间施工许可，公示周边居民，采用低噪声机械，减少噪声扰民。7成