现浇箱梁监理实施细则

现浇箱梁监理实施细则一、编制依据1.《建设工程监理规范》GB/T50319-20132.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2018版）3.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20204.《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-20085.《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-20146.《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-20157.本项目施工图纸、地质勘察报告、施工组织设计及监理规划8.建设单位与施工单位签订的施工合同、与监理单位签订的监理合同二、监理工作流程1.施工方案审核：施工单位编制现浇箱梁专项施工方案并报审，监理工程师在7个工作日内完成审核，重点核查支架受力验算、预应力张拉体系、混凝土浇筑工艺、安全保障措施，超过一定规模的危大工程需督促施工单位组织专家论证，论证通过后方可签认。2.原材料进场验收：所有进场原材料需附带质量证明文件，施工单位自检合格后报审，监理工程师按批次平行检验或见证取样，不合格材料限期清场，严禁投入使用。3.支架基础及支架搭设验收：基础施工完成后施工单位自检，监理工程师核查承载力检测报告、基础平整度、排水设施；支架搭设过程中旁站关键工序，搭设完成后核查预压方案、验收记录，联合验收合格后方可进入下道工序。4.模板安装验收：模板安装完成后，施工单位复核标高、轴线、尺寸、平整度，监理工程师现场实测实量，核查脱模剂涂刷、接缝处理、预埋件预留孔位置，验收合格后方可进行钢筋绑扎。5.钢筋及预应力管道验收：钢筋绑扎、预应力管道定位完成后，施工单位自检，监理工程师核查钢筋规格、数量、间距、锚固长度，管道坐标、定位钢筋间距、密封性，验收合格后方可进行混凝土浇筑准备。6.混凝土浇筑监理：浇筑前核查开盘鉴定、人员设备配备、应急措施，浇筑过程中全程旁站，管控浇筑顺序、振捣质量、坍落度，按要求见证取样制作试块。7.预应力张拉及压浆监理：混凝土强度、弹性模量达到设计要求后，审核张拉设备校验报告、张拉人员资质，张拉过程全程旁站，记录张拉力、伸长值，张拉完成后24h内组织压浆旁站，核查压浆密实度、浆体强度。8.模板及支架拆除验收：审核拆除申请及同条件试块强度报告，核查拆除顺序、安全防护措施，拆除过程旁站监督，避免结构受损。9.分部分项工程验收：现浇箱梁施工完成后，施工单位整理完整资料报审，监理工程师组织外观检查、实测实量，符合要求后予以签认。三、施工准备阶段监理控制要点（一）施工方案审核1.专项施工方案需包含编制依据、工程概况、施工计划、施工工艺技术、安全保障措施、施工管理及作业人员配备、验收要求、应急处置措施8项核心内容，缺一不可。2.支架验算需涵盖立杆轴向力、横杆强度、立杆稳定性、地基承载力4项指标，安全系数不小于1.3；风荷载作用下整体抗倾覆安全系数不小于1.5；碗扣式、盘扣式支架步距最大不超过1.5m，立杆纵横向间距根据荷载验算确定，最大不超过1.2m。3.预应力施工方案需明确张拉控制应力、张拉顺序、伸长值计算方法、回缩量允许偏差，压浆工艺需明确浆体配合比、压浆压力、稳压时间，封锚混凝土强度等级不低于箱梁结构强度的80%且不低于C30。4.混凝土浇筑方案需明确水平分层厚度（不超过30cm）、腹板浇筑对称偏差（不超过50cm）、浇筑连续间隔时间（不超过混凝土初凝时间，掺加缓凝剂时不超过2h），夏季、冬季施工需分别制定温控、保温措施。（二）原材料质量控制1.钢筋：进场时核查质量证明文件，按每批次不超过60t见证取样检测屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能，HRB400钢筋屈服强度≥400MPa、抗拉强度≥540MPa、伸长率≥16%，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，进场后需架空存放，离地高度不小于30cm。2.预应力钢绞线：按每批次不超过30t见证取样，检测抗拉强度、整根钢绞线最大力、规定塑性延伸率、应力松弛性能，1×7-Φs15.2钢绞线抗拉强度标准值≥1860MPa，整根最大力≥260kN，塑性延伸率≥3.5%，存放时需下垫上盖，避免受潮锈蚀。3.锚具、夹具：按每批次不超过1000套见证取样，检测硬度、静载锚固性能，锚具效率系数≥0.95，总应变≥2.0%，夹片无裂纹、齿形完好，配套锚板尺寸符合设计要求。4.水泥：采用P.O42.5及以上等级普通硅酸盐水泥，按每批次不超过500t检测强度、安定性、凝结时间，初凝时间≥45min、终凝时间≤600min，严禁使用过期、结块水泥。5.砂石骨料：粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%、针片状颗粒含量≤5%、压碎值≤10%；细骨料采用Ⅱ区中砂，含泥量≤2%、细度模数2.3-3.0，进场后按批次检测级配、含泥量、有害物质含量。6.外加剂：减水率≥20%，氯离子含量≤0.02%，与水泥适应性良好，进场时核查性能检测报告，按每批次不超过50t见证取样检测减水率、凝结时间差、抗压强度比。7.波纹管：采用金属或塑料波纹管，金属波纹管壁厚≥0.3mm、径向刚度≤10%，塑料波纹管壁厚≥2.0mm、环刚度≥8kN/m²，进场后检测密封性、抗折性能，接头采用大一号同类型波纹管套接，长度不小于20cm，两端用密封胶带缠绕不小于3层，防止漏浆。（三）测量放样复核1.复核施工单位布设的箱梁轴线控制网、水准点，闭合差需满足：平面控制测量精度≤±5mm，高程控制测量精度≤±3mm。2.复核箱梁底模标高，预拱度设置需叠加设计预拱度、支架弹性变形、地基沉降值，跨中预拱度最大值为设计要求值，沿梁长按二次抛物线分配，预拱度偏差不超过±5mm。3.复核支座中心位置、标高，支座平面位置偏差≤±5mm，标高偏差≤±2mm，坡度与设计坡度偏差≤±1%，支座上下钢板密贴，无脱空现象。4.复核预埋件、预留孔位置：支座预埋件位置偏差≤±3mm，伸缩缝预留槽尺寸偏差≤±10mm，预应力锚垫板位置偏差≤±3mm，与管道轴线垂直偏差≤±1°。四、支架及基础施工监理控制要点（一）支架基础控制1.原土地基需采用压路机分层压实，压实度≥93%，承载力≥200kPa（按支架最大荷载验算值的1.2倍控制），软弱地基需换填级配碎石或浇筑C20混凝土垫层，垫层厚度不小于20cm，基础顶面平整度偏差≤±5mm/2m。2.基础四周设置30cm宽、20cm深的排水沟，坡度不小于1.5%，基础顶面设置2%的横向排水坡，严禁积水浸泡地基。3.立杆底部设置15cm厚、20cm宽的通长木垫板或钢垫板，不得直接置于土面上，垫板与基础接触密实，无悬空现象。4.基础施工完成后，施工单位需出具承载力检测报告，监理工程师现场见证平板荷载试验，承载力满足要求后方可进行支架搭设。（二）支架搭设控制1.碗扣式支架立杆接长必须采用对接，相邻立杆接头错开不小于50cm，且不在同一步距内；盘扣式支架立杆插销需打紧，外露长度不小于2cm。2.支架纵横向扫地杆距地面高度不超过20cm，纵横向水平杆步距不超过1.5m，每4跨设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°-60°，搭接长度不小于1m，采用不少于3个旋转扣件固定；水平剪刀撑沿高度每6m设置一道，覆盖整个支架平面。3.支架四周及中间每隔6m设置抛撑或与既有结构刚性连接，风荷载较大区域需增设缆风绳，缆风绳与地面夹角30°-45°，每根缆风绳配备不少于2个花篮螺栓调节松紧。4.高支模（支架高度≥8m）需设置应力、位移监测点，沿梁长每20m设置一个监测断面，每个断面设置3个位移监测点（跨中、两侧1/4跨位置）、2个应力监测点（立杆底部），浇筑过程中每30min监测一次，支架累计沉降超过10mm或水平位移超过5mm时立即停工处置。（三）支架预压控制1.预压荷载为箱梁自重及施工荷载总和的1.1倍，采用沙袋、水袋或预制块分级加载，按0→60%荷载→80%荷载→100%荷载→110%荷载分级进行，每级加载完成后静置1h，监测支架沉降。2.预压监测点设置：每跨梁设置3个监测断面（跨中、两端支座位置），每个断面设置5个监测点（左、右腹板位置，底板中心位置，两侧翼缘板位置），加载前记录初始值，加载期间每2h监测一次，卸载后监测残余变形。3.预压合格标准：连续24h支架沉降量≤1mm，卸载后残余变形≤总变形的20%，预压完成后出具预压报告，根据监测结果调整底模标高，沉降量偏差不超过±2mm。五、模板工程监理控制要点（一）模板安装控制1.底模采用厚度不小于15mm的覆膜竹胶板或6mm厚钢模板，钢模板表面平整度≤±2mm/2m，竹胶板表面无破损、起皱，接缝采用海绵条密封，高差≤±1mm，不得漏浆。2.侧模、内模刚度需满足混凝土侧压力要求，挠度≤L/400（L为模板跨度），侧模采用对拉螺杆固定，螺杆间距≤60cm，螺杆外套PVC管，拆模后采用微膨胀砂浆封堵孔洞。3.内模支撑采用型钢或碗扣架，间距不超过80cm，顶托螺杆伸出长度不超过20cm，内模底部每隔2m设置10cm×10cm的混凝土垫块，与底板钢筋焊接固定，防止内模上浮。4.端模锚垫板与模板固定牢固，喇叭口与波纹管连接密封，锚垫板平面与预应力筋轴线垂直，偏差≤±1°，位置偏差≤±3mm。5.模板安装完成后实测项目允许偏差：轴线位置≤±10mm，底模标高≤±5mm，截面尺寸+4mm、-5mm，相邻模板高差≤±2mm，表面平整度≤±5mm/2m，预留孔位置≤±10mm。（二）模板拆除控制1.侧模拆除：混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模受损时方可拆除，一般在浇筑完成后24-48h进行，拆除时避免撬动混凝土表面。2.底模及支架拆除：跨度≤8m时，混凝土同条件试块强度达到设计强度的75%以上；跨度>8m或悬臂结构时，达到设计强度的100%以上；预应力箱梁需在预应力张拉、压浆完成，浆体强度达到设计强度的80%以上方可拆除，拆除前需提交同条件试块强度报告，经监理工程师签字同意后方可实施。3.拆除顺序遵循“先支后拆、后支先拆，从上到下、逐层拆除”的原则，严禁上下同时作业，拆除的模板、杆件分类堆放，严禁抛掷。4.拆除过程中监测梁体沉降，每2h监测一次，累计沉降超过5mm时立即停止拆除，分析原因处置后方可继续。六、钢筋及预应力管道安装监理控制要点（一）钢筋安装控制1.钢筋下料尺寸偏差≤±10mm，弯钩角度、长度符合设计要求，HRB400钢筋弯钩135°时弯弧内径≥5d（d为钢筋直径），平直段长度≥10d。2.钢筋接头采用焊接或机械连接，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊≥5d，焊缝饱满，无气孔、夹渣，焊渣敲除干净；机械连接接头等级为Ⅰ级，拧紧扭矩符合规范要求（直径16mm≥100N·m、20mm≥200N·m、25mm≥260N·m），按每500个接头见证取样检测抗拉强度。3.钢筋绑扎间距偏差：主筋间距≤±10mm，箍筋间距≤±20mm，保护层厚度偏差≤±5mm，底板、腹板钢筋保护层采用C50混凝土垫块，强度与箱梁混凝土同等级，垫块间距≤1m，梅花形布置，绑扎牢固。4.钢筋与预应力管道位置冲突时，优先保证预应力管道位置，调整钢筋间距，严禁随意切割钢筋，调整方案需经设计单位同意后方可实施。5.锚下钢筋按设计要求布设，螺旋筋、锚垫板钢筋数量、规格符合要求，螺旋筋与锚垫板紧贴，固定牢固，防止张拉时混凝土局部受压破坏。（二）预应力管道及穿束控制1.预应力管道坐标允许偏差：梁长方向≤±30mm，梁高方向≤±10mm，采用φ8定位钢筋固定，直线段定位钢筋间距≤80cm，曲线段≤50cm，定位钢筋与主筋焊接牢固，严禁管道上浮、偏移。2.管道接头套接长度≥20cm，两端密封胶带缠绕不少于3层，浇筑混凝土前向管道内穿入内衬塑料管，直径比管道小5-10mm，浇筑过程中来回抽动，防止漏浆堵塞管道。3.钢绞线下料采用砂轮切割机切割，严禁气割，下料长度=孔道长度+锚具厚度+千斤顶长度+工作长度（150-200mm），偏差≤±50mm，梳理顺直后采用铁丝绑扎，间距≤1.5m，避免扭绞。4.穿束可在混凝土浇筑前或浇筑后进行，浇筑前穿束时需采取防锈措施，穿束后检查钢绞线外露长度，两端均匀一致，不得有锈蚀、断丝、刻痕现象，同一截面断丝数量不得超过该截面钢绞线总数量的1%，且每束断丝不超过1丝。七、混凝土浇筑监理控制要点（一）浇筑前准备1.核查混凝土配合比，坍落度控制在160-200mm，初凝时间≥6h，粉煤灰掺量≤20%，矿粉掺量≤30%，外加剂掺量符合配合比要求。2.检查搅拌站设备运行情况，备用发电机、振动棒、备用输送泵到位情况，作业人员技术交底完成，值班人员、试验人员到场。3.清理模板内杂物、积水，提前1h对模板、钢筋洒水湿润，避免混凝土失水过快。（二）浇筑过程控制1.浇筑顺序：先浇筑底板，再对称浇筑两侧腹板，最后浇筑顶板、翼缘板，分层厚度≤30cm，腹板两侧浇筑高差≤50cm，防止侧模偏移。2.振捣采用插入式振动棒，移动间距≤30cm，插入下层混凝土5-10cm，快插慢拔，避免触碰钢筋、管道、预埋件，振捣至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为止，严禁过振、漏振，腹板底部、锚下位置作为振捣重点，安排专人负责。3.浇筑过程中每车检测坍落度，偏差超过±20mm的混凝土不得使用，按每50m³见证取样制作2组同条件试块、1组标准养护试块，每片梁同条件试块不少于3组，分别用于张拉、拆模、压浆强度判定。4.顶板浇筑完成后，采用木抹收面不少于2次，初凝前进行拉毛处理，拉毛深度1-2mm，覆盖土工布保湿养护。5.夏季施工时混凝土入模温度≤30℃，采用冰水搅拌、骨料遮阳等措施降温；冬季施工时入模温度≥5℃，采用加热水、骨料预热等措施，浇筑后覆盖保温，养护期间梁体表面温度与环境温度差≤15℃。（三）养护控制1.混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，洒水频率以保持表面湿润为准，气温低于5℃时不得洒水，采用保温棉被覆盖养护。2.梁体内部设置温度监测点，每5m设置一个断面，每个断面布置3个测点（顶板、腹板、底板中心），升温阶段每2h监测一次，降温阶段每4h监测一次，内部最高温度≤65℃，内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d，超过限值时采取调整覆盖厚度、通风等措施。八、预应力张拉及压浆监理控制要点（一）张拉前准备1.张拉设备（千斤顶、油压表）需经法定计量部门校验，校验有效期不超过6个月且不超过200次张拉作业，千斤顶额定张拉力为张拉控制应力的1.2-1.5倍，油压表精度不低于1.0级。2.张拉人员需持有特种作业操作证，持证上岗，施工单位完成技术交底，张拉顺序符合设计要求，按“对称、分批、交错”原则进行，避免梁体产生附加应力。3.混凝土同条件试块强度达到设计强度的100%，弹性模量达到设计值的100%，且龄期不少于7d，提交强度、弹性模量报告经监理工程师同意后方可张拉。（二）张拉过程控制1.张拉程序：0→初应力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷5min）→锚固，张拉采用张拉力与伸长值双控，以张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值偏差控制在±6%以内，超过偏差时立即停止张拉，查明原因处置后方可继续。2.理论伸长值计算公式：ΔL=Pp×L/(Ap×Ep)，其中Pp为预应力筋平均张拉力，L为孔道长度，Ap为钢绞线截面积，Ep为钢绞线弹性模量（1.95×10^5MPa），实际伸长值=（100%σcon伸长值-初应力伸长值）+（20%σcon伸长值-初应力伸长值）。3.张拉过程中记录每级张拉力对应的伸长值，锚具回缩量≤6mm，滑丝量≤5mm，同一束钢绞线断丝数量≤1丝，每截面断丝总数≤该截面钢绞线总数量的1%，超过限值时需更换钢绞线或采取补偿张拉措施。4.张拉完成后，采用砂轮切割机切割外露钢绞线，外露长度≥30mm，严禁气割，切割后及时封锚，封锚采用无收缩砂浆，厚度≥15mm，防止钢绞线锈蚀。（三）压浆及封锚控制1.张拉完成后24h内必须压浆，延迟时间不得超过48h，浆体采用P.O42.5水泥配制，水灰比0.26-0.28，流动度13-17s，3d抗压强度≥20MPa，28d抗压强度≥50MPa，氯离子含量≤0.06%，泌水率≤2%且24h内泌水全部被浆体吸收。2.压浆采用真空辅助压浆工艺，真空度稳定在-0.06~-0.1MPa，压浆压力0.5-0.7MPa，稳压时间≥3min，待另一端排出浓浆且流动度与浆体一致时关闭出浆口，继续稳压2min后关闭进浆口，同一孔道压浆连续进行，一次完成。3.按每工作班见证取样制作3组70.7mm×70.7mm×70.7mm的浆体试块，标准养护28d，检测抗压强度。4.压浆完成后及时封锚，封锚前将锚具、混凝土表面凿毛，清理干净，支模后浇筑封锚混凝土，强度等级不低于C40，振捣密实，表面平整，与梁体端面高差≤±5mm。九、质量验收标准及常见问题处置（一）实体质量验收标准1.混凝土外观：无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、裂缝，表面气泡面积≤表面积的0.5%，深度≤2mm，蜂窝面积≤200cm²/处，且每梁不超过2处。2.几何尺寸：梁长偏差≤±3