起重机械维修过程控制管理制度

XXXX规章制度

起重机械维修过程控制管理制度

二。二一年六月发布

规章制度控制表

制度替代制

起重机械维修过程控制管理制度——

名称度名称

制度替代制

——

XXXX

编号度编号

下次评分管领导

版本签发日期修改人部门审核签发人有无修订

估时间审核

20189月1日2021年XXXXXXXXXXX是

20196月2022年XXXXXXXXXXXX否

此

次

修

订

主

要

内

容

解释

XXXX生产技术部

部门

实施

及完

XXXX生产技术部主任

善执

行人

1

起重机械维修过程控制管理制度

XXXX

1主题内容与适用范围

1.1本制度规定了XXXX起重机械维修工艺质量控制管理内容和要求。

1.2本制度适用于XXXX起重机械维修工艺质量控制管理工作。

2职责

2.1工艺责任工程师在质量保证工程师的领导下，对起重机械维修过

程的工艺质量控制负责，保持系统有效运行、持续改进和不断提高，定

期向质量保证工程师汇报工作。。

2.2参与编制（修订）质量手册及体系文件。

2.3负责编制审核工艺质量控制程序文件及通用工艺规程。

2.4组织编制审核施工组织设计（方案）及相关工艺文件。

2.5负责实施对工艺过程质量控制的监督。

2.6主持工艺纪律执行情况的检查。

2.7负责组织工艺人员的业务培训。

3控制要求

3.1工艺质量控制

3.1.1工艺质量控制程序

3.1.2控制环节及内容

3.1.3工艺准备控制原则、内容及要求

工艺准备控制环节中控制要点：施工图纸会审及工艺性审图；施工组织设

计（方案）的编审、作业指导书的编审，工艺更改，施工技术交底。

3.1.3.1施工图纸会审及工艺性审图

施工图纸会审及工艺性审图，主要审核起重机械装配尺寸，公差精度的正

确、合规性。主要起重机械的技术要求的完整、合理、正确性及安全性等

内容。

1）人员组织

图纸会审及工艺性审图由质量保证工程师组织工艺、焊接、检验、无损检

测等责任工程师进行实施。

2）审图内容

（1）制造标准、检验标准是否符合有关标准规定。

（2）复核图纸上部件尺寸以及材料明细栏中标记是否正确。

（3）选用的无损检测方法、比例、合格级别是否符合规范及标准要求。

（4）起重机械部件的结构及选材是否符合规范及标准规定。

（5）分析施工和组装工艺性能的可行性。

3）图纸修改及存档

（1）在审图中若发现了问题，应及时做好记录，并向原设计单位或订货

单位联系，在取得设计修改通知单后，对图纸修改部位进行相应的修改。

（2）修改后的图纸，由工艺责任工程师进行签字确认。施工员将完整的

施工图纸及设计修改通知单等一并交资料员进行存档并发放。

3.1.4工艺文件控制

3.1.4.1工艺文件编制原则：施工组织设计（方案）是起重机械维修作业施

工及工艺装备设计和通用工艺规程编制的指导文件。起重机械维修工程必

须编制施工组织设计（方案），施工组织设计（方案）一般按公司《施工质

量计划编写工作指导书》Q/JGXNJGZ08中相关要求检修编制。

3.1.4.2工艺文件编制要求

工艺文件包括起重机械维修的质量计划、施工组织设计、施工方案、施工

措施、作业指导书和其他相关工艺文件。编制要求如下：

4

1）工艺文件的编审必须符合《质量保证手册》的规定要求。

2）应符合《起重机设计规范》、《起重机械安全规程》、《起重机试验规范和程

序》、《起重设备安装工程施工及验收规范》、《钢结构工程施工质量验收规

范》、《建筑安装工程质量检验评定统一标准》、《电气安装工程施工验收规范》

以及有关技术规范和标准的规定。

3）编制内容齐全、具体详细、工艺先进、流程合理、措施有力、切实可

行。

4）字迹清晰，图文并茂。

3.1.4.3工艺文件分类

工艺文件包括质量计划、施工组织设计、施工方案、作业指导书、施工措

施等。

3.1.4.4工艺文件编制与审批

1）施工图纸会审及工艺审图合格后，进行质量计划、施工组织设计、施工

方案及施工措施等工艺文件的编制。其中施工组织设计由工艺责任工程师

组织各相关系统责任工程师编制，经质量保证工程师审核，总工程师批准

后实施。作业指导书、施工措施由各专业技术员编制，专业责任工程师审

核，总工程师审批。

2）按照施工的需要，提出工装设计的项目，并进行设计。

3）编制工装设备工艺文件。

4）经过审批之后的工艺文件方可发放至施工班组及有关人员。

3.1.4.5工艺文件修改和更改

1）审批后的工艺文件，无相关手续，任何人不得私自修改。

2）施工人员应严格执行工艺文件中所规定的要求。在施工过程中，工序过

程每道工序须经检验确认。

3）当出现设计变更或其他因素必须对原工艺文件进行修改时，按规定重

新编制或修订、审批新的工艺文件并发放执行；同时通知资料员将失效的

工艺文件收回。

4）修改工艺文件时要遵循相关标准及规范的规定。在某一处内容修改后，

引起的其他内容的改动也应相应作修改。

5）对工艺文件中修改后的部位应做出修改标记，修改标记要清晰、详细。

6）工艺更改，在工艺文件实施过程中，若出现必须更改的情况，应根据《质

5

量保证手册》和相关规定，说明更改的原因，明确更改的内容及要求，按

原编审程序履行手续，形成新的工艺文件，并及时将新的工艺送达原发送

部门执行，同时收回原发工艺文件。

3.1.4.6通用工艺规程的编审

1）通用工艺规程的编制是工艺准备的基本内容，根据本公司条件将施工工

艺过程和操作方法，通过文件或附图的形式具体地表现出来。编审遵循下

列原则：

（1）在充分利用本企业现有施工能力和条件的基础上，尽可能采用，所采

用的技术要保证先进、可行；

（2）在保证施工质量的前提下，尽量提高生产率和降低消耗，不断提高各

项经济技术指标；

（3）创造良好的劳动条件和工作环境，符合劳动安全法和环境保护法的

要求；

（4）工艺规程的编写要工艺先进可行、经济实用、完整、清晰；

（5）结构特征和工艺特征相近的尽量采用通用工艺规程。

2）通用工艺规程的内容一般包括适用范围、材料要求、所需设备及工艺装

备、施工前准备工作、施工顺序和操作方法、质量检验标准和检验方法，

以及技术安全与注意事项。

3）通用工艺规程的编审应符合《质量保证手册》和工艺质量控制的规定要

求。

3.1.4.7工艺纪律检查

工艺纪律是企业在起重机械维修作业过程中，为保证工艺得到有效贯彻执

行，建立稳定的生产秩序，确保施工质量和安全生产而制定的具体约束性

的执行规定。工艺纪律检查包括以下内容：

（1）在工艺文件中应有明确的质量控制和检验要求、合格标准等c工艺

文件的变更、修改必须按相应规定执行。

（2）设备和工艺装备的技术状况应保持精度和良好。量具、检具和仪表

应坚持周期检定，保证量值统一、精度合格。

（3）材料符合规定要求，当材料需代用时，须按相关规定办理代用手续。

（4）操作者应熟悉图样和工艺文件内容，掌握该工序工艺要求、操作要

点、检测方法、合格标准等。

6

(5)工艺纪律检查由工艺责任工程师组织检验、机械、电气、焊接等相

关责任人员根据工序质量控制需要，适时对工艺实施情况进行检查，原则

上停检点前应组织检查，检查项目及内容执行施工质量计划或检修文件包，

检测方法、合格标准执行相关规范规定。

4附件

4.1JGXNJ-YW-JL-09-41-01《工艺控制环节及内容一览表》

4.2JGXNJ-YW-JL-09-41-02《起重机械维修质量控制点一览表》

4.3起重机装配作业指导书

4.4起重机安装维修工艺流程

4.5本制度执行情况评估表(见附件一)

7

工艺控制环节及内容一览表

编号：XXXX

内容

控制环节

⑴施工图工艺性审图；（2）工艺方案的编审；（3）工艺文件的编

1、工艺准备

审；（4）通用工艺规程的编审；（5）工艺更改；（6）技术交底

技术文件及零部件验收；机械设备检修；电气设备检修；系

2、工艺实施

统调试；整车试验；交工验收。

3、工艺纪律检查检查时间、检杳工序、检杳项目、检杳内容

4、设备管理设备验证、建档、标识、俣管、定期检验、维修及报废。

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起重机械维修质量控制点一览表

编号XXXX

控制控制主要工作控制

控制点责任人员

阶段环节控制内容见证类别

工程适应公司资质

质保、各责任工

合同评审公司具有相应的施合同评审记录检查点

程师

工能力

图纸会审图纸符合性工艺责任工程师会审记录检查点

施

质保、工艺、焊

工工艺文件编制并报批施工方施工方案或

接、检验、热处检查点

技准备案或施工组织设计施工组织设计

施理责任工程师

术

按要求对施工人员质保、工艺、焊技术交底

准技术交底检查点

工进行交底接责任工程师记录

备

1、材料检验委托

前设备材料1、审查质量证明书材料单

检查点

2、几何尺寸责任工程师2、几何尺寸检查

准3、记录探伤报告

起重、电气、

起重、电气、焊工检验起重、电气、焊工

备焊工培训椅杳点

上岗资格认可责任工程师合格登记表

考试

现设备、工艺、检

施工机具设备进场检查

场施工设备完好验、热处理责任检查点

验收记录

准工程师

备计量计量器具进场

计量器具准备计量器具确认检查点

责任工程师检查验收记录

质量、安全对施工人员质量、质保、各责任工质量、安全

检查点

教育安全技术交底程师教育记录

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控制控制主要工作控制

控制点责任人员

阶段环节控制内容见证类别

L以上各项符合

规定

2现场条件满足质保师、各责任开工报告

资源条件配置检查点

施工要求工程师会签记录

3施工人员、各

质

控系统人员到位

仪表调校、校线、参电气仪控责任工

电气检修调试检修检查记录检查点

数设定程师

修理施工方

车体

案、机械设备

整修按规范的规定进行

电气设备检质保师、各责任

检修，质量符合要检修检查记录检查点

施修、轨道、车工程师

求。

X挡校正

过

程

1、调试方案编审1、调试试验方案

2、车体整修质保、工艺、检2、检修技术报告

系统整车试验准备检查点

3、符合规范及设计验责任工程师3、交底纪录

调试

要求。4、会签记录

整车

试验；静载、动载试验，

质保、工艺、检整车试验记录

整车试验实施整机检测，各项参检查点

验责任工程师

数控制

起重机械、电气设备质保工程师及各

工程实体检查会签记录见证点

等质量。责任工程师

交工验收

技术文件、资料完整质保工程师及各

文件资料检查会签记录见证点

数据准确。责任工程师

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控制控制主要工作控制

控制点责任人员

阶段环节控制内容见证类别

经业主单位、监理单

质保工程师及各

工程总检验位、第三方监检人员交工验收文件见证点

责任工程师

签字认可

说明：

检查点：也称检验点。施工过程中主要工序或主要质量项目必需由专职检验员检查的控制点。

停检点：也称停止检验点。是指工程施工到对质量有重大影响的活动时停止制造，由专职检验员检查,

其结果应得到监督检验人员确认并签字的控制点。

见证点：也称约定检查点。是顾客、监造单位对产品的重要要求所指定的控制点。

11

起重机装配作业指导书

目录

1主要部件装配

1.1钢丝绳和接头

1.2滑轮

1.3车轮

1.4卷筒

1.5联轴器

1.6吊钩组

1.7拖缆小车及其轨道

1.8防爬装置和锚定装置

1.9超负荷限装置及超极限位置限制装置

1.10减速器

2机构装配

2.1大车行走机构

2.2小车行走装置

2.3起升机构

2.4电缆卷筒装置

3结构件装配检验项目

3.1主梁与连接梁

3.2小车轨道

3.3支腿与下横梁预装配

4试车前检查

4.1完好状态检查

4.2安全和保护装置功能性检查

12

1主要部件装配

1.1钢丝绳和接头

1.1.1钢丝绳的型号、规格和长度应按图纸要求查验，确认符合要求后方

可使用。钢丝绳禁止接长使用。

1.1.2钢丝绳开卷时，不得打结或扭曲。

1.1.3钢丝绳切断时，不允许绳股散开。

1.1.4钢丝绳应保持旻好的润滑状态，所用的润滑剂应符合规定，并不影

响外观检查。

1.1.5钢丝绳端部连接形式及其要求如下：

a）用绳夹连接时，绳夹数目与夹持方法应满足相关标准要求，绳夹夹

紧程度以“U”螺栓将钢丝绳直径压缩1/3为妥；

b）用编织法连接时，编结长度不小于直径的15倍并且不得小于300mm；

c）用楔块、楔套连接时，楔套应采用钢材制造。

1.2滑轮

1.2.1滑轮槽应光洁平滑，装配后不得存在可能损坏钢丝绳的缺陷。

1.2.2滑轮装配时，应注意使滑轮轴上的润滑油孔对准轴承隔套上的油槽，

保持润滑状态良好。

1.2.3滑轮采用滚动轴承时

a）轴承与滑轮轮毂一般采用过渡配合，安装时应先在轮毂内壁涂上清

洁的润滑油，轴承装入时，应将内圈单挡边向里侧，装好后轴承空腔2/3

以上充填润滑脂；

b）轴承与滑轮轴一般采用间隙配合，安装时应先清除滑轮轴表面毛刺、

切削等，并用压缩空气吹净轴上油孔，然后涂上清洁的润滑油，再装入轴承。

1.2.4滑轮采用滑动轴承时

a）轴承与滑轮轮毂如采用过渡配合，安装时应先在轮毂内壁涂上清洁

的润滑油；

b）轴承与滑轮轮毂如采用过盈配合

一一装配前先检查轴与孔的尺寸是否符合设计图纸规定的公差；

一一优先采用温差法装配，加热应严格按照相关工艺文件进行；

一一压配前，须仔细清除轴、孔配合面的毛刺、切削，并涂上一层清洁的

白铅油；

13

一一压配必须均匀，压配前联接键应预先倒钝以利导向，压配时应避免歪

斜，压节分不得存在倒锥现象，不通孔的压配必须事先开透气槽或透气孔。

1.2.5装配好的滑轮，滑轮槽内侧跳动(离槽顶lOnrni处)和径向跳动32

应满足：

切削加工滑轮:51((l/1000)D；82«(l/1000)D；

热轧滑轮：81«(3/1000)D；82<(2/1000)Do

式中D一—滑轮名义直径。

1.2.6为确保钢丝绳在滑轮槽内不跳出，必须设有防跳绳装置。

1.2.7滑轮外缘与滑轮罩的间隙，如图纸未作规定，一般取钢丝绳直径的

1/3,且不大于10mm。

1.3车轮

1.3.1成品车轮的踏面和轮缘内侧面上，不得存在气孔、夹渣、裂纹等缺

陷。

1.3.2装配好的车轮应能灵活转动，其基准面的跳动不得大于标准规定值。

1.3.3车轮踏面直径的精度不得低于标准规定。

1.3.4轮踏面热处理硬度应符合设计要求。

1.4卷筒

1.4.1安装钢丝绳压板的螺孔必须完整，螺纹不允许有裂纹等缺陷。

1.4.2安装钢丝绳压板的螺孔的数量和布置须符合设计图纸的要求。

1.4.3钢丝绳在卷筒上的最少圈数必须符合标准的规定。

1.4.4检查卷筒轴与轴承座的通盖有无相碰，安装时应保证卷筒轴与通盖

整个圆周上的间隙大致相同，如局部间隙过小或无间隙，应在轴承座下相

应部位增加垫片。

1.5连轴器

1.5.1齿式联轴器和弹性套柱销联轴器的两个半联轴器的相对端面圆跳动

和相对径向跳动的允许值不大于相关标准的规定。

1.5.2齿式联轴器装配时，应先注入钙基润滑脂。

1.5.3万向联轴器的装配应符合制造厂使用说明书上规定的安装要求。

1.6吊钩组

1.6.1吊钩组上的滑轮应转动灵活，无侧向摆动或窜动。

1.6.2吊钩组中单向推力轴承之下圈与横梁采用间隙配合，装配时应注意

擦干净、涂润滑油，充填润滑脂，吊钩体可轴向移动2-3mm,防松板与销

14

安装牢固。

1.6.3吊钩组中心线与吊钩体中心线的偏差不大于规定值。

1.7拖缆小车及其轨道

1.7.1装配后的拖缆小车车轮转动灵活，螺母应有防松措施。

1.7.2拖缆轨道须平直光滑，轨道接头处的间隙不大于2imn,错位不大于

1mm。

1.8防爬装置和锚定装置

1.8.1防爬装置和锚定装置安装后，其中心线的投影与轨道中心线应当吻

合，并保证爬靴与支承轮之间的间隙符合图纸要求。

1.8.2锚定装置以轨道中心线为基准安装，锚定架上锚定块插入孔应对称

设置于轨道中心线两侧且距离相等，锚定块下锚后，其销轴孔与预埋锚定

座上的销轴孔对准，使销轴能正常上锁锚定。

1.8.3锚定块下锚后，调整行程开关的位置，使大车行走机构电源切断，

防止随意操作大车行走，发生事故。

1.8.4防爬装置和锚定装置安装后，个较点转动必须灵活。

1.8.5防爬装置和锚定装置应能各自独立承受非工作状态下的最大风力，

应进行计算验证。

1.9超负荷限装置及超极限位置限制装置

1.9.1机械式超负荷限制器的安装应能保证：支承滑轮转动灵活，零件完

好无损，动作可靠稳定。

1.9.2电子式超负荷限制器的安装应能保证：电子传感器的触点接触到

位，反馈信号清晰可靠，元件装配轻推慢放，不得敲击振动。

1.9.3超负荷限制器安装后应根据性能和精度进行调整或标定，当超重量

超过额定值时，能够自动切断起升电源，并发出报警信号。

1.9.4超极限位置限制器安装后，应保证机构在其运动至极限位置时，能

自动切断引起机构运动的电源，并停止运动。

1.9.5轨道端部的车挡，应具备防止机械脱轨的可靠性能，安装应严格按

照图纸要求进行。

1.10减速器

1.10.1安装后的减速器运行平稳，减速器与底座有定位块，底座无明显

振动和松动。

1.10.2安装后的中心线与排装基准线的偏差不超过设计规定。

15

1.10.3试车前必须按规定加注润滑油，不得存在渗油、漏油现象。

2.机构装配

2.1大车行走机构

2L1同一车架的两个车轮的踏面中心线与车架中心线偏差不大于标准规

定。

2L2同一平衡架的车轮同位差符合标准规定。

2L3各部件底座与车架装配时，允许采用调整垫片，但垫片总数不得超

过三层，装好后垫片必须焊牢在车架上。

214用手盘动使车轮旋转，不得有卡阻现象。

2.2小车行走装置

2.2.1小车采用四个车轮时，车轮踏面应同在一个平面上，其允许偏差应

符合标准规定。

2.2.2各车轮端面垂直偏斜方向及垂直偏斜允许值应符合标准规定。

2.2.3小车车轮跨度偏差应符合标准规定。

2.2.4小车车轴距离偏差应符合标准规定。

2.2.5小车车轮水平偏斜方向及偏斜值应符合标准规定。

2.2.6各机构与车架装配时，允许采用调整垫片，但垫片总数不得超过三

层，装好后垫片必须焊牢在车架上。

2.3起升机构

2.3.1有左右旋向的卷筒应注意安装旋向的正确性。

2.3.2出绳罩的安装应保证钢丝绳方向、位置的准确性。

2.3.3减速器与卷筒之间轴承座的紧固螺栓。

2.4电缆卷筒装置

2.4.1电缆卷筒安装之后，不得存在卡阻现象。

2.4.2电缆卷筒与与轨道的平行度应符合设计规定。

2.4.3导缆器安装应与电缆卷筒位置对准°

2.4.4导缆器上滚筒转动应当灵活。

3结构件装配检验项目

3.1主梁与连接梁

3.1.1两侧主梁的拱度。测量主梁拱度可以在小车轨道顶面检测。

3.1.2主梁上盖板水平偏斜度、水平弯曲度（旁弯）、腹板垂直度偏差、主

梁跨度。

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3.1.3双梁对角线差。

3.1.4上述各检验项目均应符合标准规定。

3.1.5箱式梁是隐蔽工程，在封盖前须进行严格检验，确认焊接、制作质

量要求才允许转入下一道工序。

3.2小车轨道

3.2.1两条小车轨道同一截面轨道高度差、轨距偏差、侧向直线度。

3.2.2小车轨道中心线相对于承轨梁（主腹板）中心线偏差。

3.2.3上述各检验项目均应符合标准规定。

3.3支腿与下横梁预装配

3.3.1王要尺寸偏差。

3.3.2中心线水平度、各法兰面垂直度。

3.3.3上述各检验项目均应符合设计图纸和技术条件的规定。

3.3.4对箱式梁的要求同3.1.5的规定。

4试车前检查

4.1完好状态检查

4.1.1各机构底座与构件之间的焊接质量符合要求，无漏焊。

4.1.2外购件型号、规格、技术参数符合设计要求。

4.1.3各运动部件应按要求注入规定的润滑油、润滑脂。

4.1.4平台、栏杆、梯子、踏板的焊接、安装牢固可靠。

4.1.5所有连接紧固伶应拧紧，无松动，高强度螺栓施拧扭矩符合规定值。

4.1.6润滑系统工作正常，无渗、漏油现象。

4.2安全和保护装置功能性检查

4.2.1制动器及其制动性能检查。

4.2.2电动机、减速器等运动部件运转情况检查。

4.2.3限位开关可靠性检查。

4.2.4力矩保护装置可靠性检查。

4.2.5超负荷限制装置可靠性检查。

4.2.6各车挡、缓冲装置可靠性检查。

4.2.7各机构的连锁装置功能、可靠性检查。

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起重机安装维修工艺流程

目录

一、单梁起重机修理工艺规程

二、双梁起重机修理工艺规程

单梁起重机修理工艺流程图

O—质量控制点

合一综合质量控制点

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一、单梁起重机修理工艺规程

本工艺规程根据GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》，

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》，GB50300-2001《建筑工程施

工质量验收统一标准》，GB50254-50259《电气安装工程施工验收规范》编

制，适用于修理和检修LA-A型，1-10单梁起重机之用：其修理工艺、流程

规定如下：

1、制定修理施工方案

项目经理根据公司生产计划的排工单，由项目经理、施工员根据起重

机图样、使用说明书、现场工况等技术资料，编制起重机的修理工艺方案，

报经公司经理审批，方案审批通过，项目向施工队宣布施工方案，技术交

底。

2、吊离起重机

2.1吊离准备

2.1.1清理施工现场，确保道路畅通。

2.1.2切断起重机的总电源、拆除电源线、固定电动葫芦。

2.1.3准备吊具、工具和有关器材。

2.1.4合理选择立桅，卷扬机以及拴缆风绳的地点。

a、起重机车身和电动葫芦分别吊离，无操纵室情况，单桅以等距离立于轨

道两侧。

b、起重机车身，电动葫芦，操纵室整体吊装时，单桅中心应向小车侧偏移，

按偏移计算公式，算出偏移值。

c、计算立桅高度。

d、按起重机重量、查表确定立桅直径。

2.1.5对混凝土地而可直接竖桅，未浇混凝土地面需平整、夯实、铺上枕

木，并计算出铺设枕木面积C

2.1.6立桅拼装，系结起重滑车和缆风绳。单桅系4-7根，双桅各系4-

5根，回转桅系8根，采用6X19+1钢丝索，绳夹数不得少于三只，其间

距应大于钢索直径五倍。

2.1.7根据工地现场实情，可分别选用滑移，旋转，倒滑等方法竖杆；竖

杆后，立即系上缆风绳。

2.2吊离起重机

19

2.2.1在主梁捆扎孔，垫护橡胶板或木板捆扎（严禁捆扎走台或机械零部

件）后，移动电动葫芦。待起重机平衡，固定小车。开始起吊，吊至高于

轨面后，将机身旋转，逐渐下降，吊离轨道，放置于预先铺设在工地两侧

的枕木上。对于有操纵室的起重机，在吊离轨道过程中，离地面2M处加固

后，拆下操纵室和相关电气设备后，再吊至地面。

2.2.2起重机吊离结束，松缆风绳，及时放倒桅杆。对于双桅杆，利用其

中之一的2/3高度处，系上动滑轮，放倒另一根；未放倒的一根，可用辅

桅杆或起重机的轨道梁放倒。放倒防止与起重机碰撞，放倒后，均应防止

缆风绳相交、相卡、磨损；并将吊具及时撤离现场。

3车体整修

3.1按图顺序号检查各部件

3.1.1检修主、端架

a、检查主、端梁连接，如有松动，应首先检查紧固螺母有松动。螺母松动，

应将螺母用专用套筒扳手旋紧，否则就检查螺栓。若有烂牙、裂纹、断痕、

扭曲的螺栓必须更换。

b、查明主、端梁的接触面位移，是由于变形引起，应紧固件，用调直器，

螺旋千斤顶，或火焰加热校正。

c、除上列情况外，查主、端梁边接板上的剪肩头，如有裂纹引起的，应采

用焊接修复。

d、去除主、端表面层氧化皮、毛刺、涂上防锈底漆，回复组装。

3.1.2检修车轮

a、拆开驱动轮与减速器之间的联轴器，转动轮子，不应有阻卡现象，否则

就需拆下端盖，一一进行检查，直至检查出故障和修复。

b、检查轮子踏面直径的磨损。当轮缘的磨损达到原厚度的30%或发现车轮

有裂纹，必须更换；当轮的踏面直径因磨损不均，造成的直径偏差达到其

公称直径的1/190时,应重新车削；单在重新车削后，车轮直径较厚公称直径

小10mm时，应更换车轮。

c、检查车轮两对线在同一水平内，不应大于5MMo车轮垂直偏斜△h/h/100

（车轮的垂直高度），且只允许轮缘向内偏斜。上列情况如有超查，须及时

调整、修复。

e、用以上的同方法、要求、检查电动葫芦。

20

f、对起重机的运行结构（包括电动葫芦）所有润滑点实行润滑

取下油塞，注入钙基润滑脂，取下螺栓，放掉加油点，箱内的旧油，拧

上螺塞，取下油塞，根据常规要求，注入运动粘度（50C）,37s43厘池的

40号机械（HJ-30,GB445-64）约1升，对其它润滑点以及开式轮副Z5和

Z6上涂上抹钙基润油脂。

车体是决定起重机运行性能的关键部件，因此，在其整修过后，须以本企

业标准的条款，分别对每一工步按序逐一进行专检，并详细记录；凡发现某

一工序检验合格之后，方可转下道工序工作.

4.电器设备整修

4.1施工准备

施工员、检修电工，在整修电器设备前，须熟悉起重机的电器控制原理图，配

线图，操作原理，备好检测仪器和修理工具，绝不可缺乏准备的情况下，盲目

从事。

4.1.1检修电机

a、盘动转子，无卡嚓,只需清洁电机，润滑点更换油脂。

b、检查电机的引出线，端子焊接应良好，偏号齐全；否则，应采用“头尾判断

法”找出三相绕组的首尾，核相序标号。

c、检测电机定，转子的绝缘电阻,应丈于0.5兆欧。

d、电机外壳接地，必须可靠，接地电阻应小于4欧母。

e、将各组电刷应调整在换向器的电气中性线上，使炭刷与滑环间成面接

触，炭刷与刷屋间的空隙调节为等于或小于0.2mm,也不宜过紧，以免磨损

过大。

在检查过程中，电机转子，转动受卡擦；定、转子的绕组，绕组对壳体的

绝缘的电阻小于0.5兆欧时应对电机进行抽悬检修如下：

a、在电机的端盖和机座的接绛处，标匕记号，以便复位.拆除电刷，电刷

架和引出线；然后先拆前轴承盖，端盖以及后侧风罩、风叶和端盖螺栓，

将转子连后侧端盖一起从定子中轴出，不能碰伤绕组。

b、用拉马拆卸转子上的轴承，用煤油洗净轴承，盖上的废油，检查轴承是

否损坏，损坏的轴承需要更换。

c、将定、转子、绕组进行干燥处理后，绝缘性能如仍达不到0.5兆欧时，

必须拆除原绕组重嵌、浸漆、干燥直至修得。

21

d、按序组装，检定电机修理后的质量。

e、装配质量检查：引出线端连接是否正确，装配紧固情况，转子转动是否

灵活，轴承径向偏摆情况，电刷装配，电刷和滑环的接触是否正常。

f、测定、转子绕组的绝缘电阻、绕组对机壳的绝缘电阻（对500V以下的

电机）一般应不低于O05兆欧。

g、耐越能够压试验，绕组对机壳，绕组相间承受1分钟耐压试验不击穿。

试验电压交流5011z/176DVo

h、空载试验，在电机定子绕组加上交流三相平衡额定电压空转半小时以上，

三相电流应平衡，空载半小时以上，三相电流应平衡，空载电流和额定百

分比应不超差，才算合格；否则应调整定子绕组匣数。

4.1.2清洁保护柜内储电器，用万用表检查各接点的接线正确性、接触电

器、继电器的线圈是否烧坏、触点有否损坏，凡已受损的必须更换。

a、柜上接地，应正确连接、其接地电阻不可大于4。

4.1.3检修控制器

a、清洁控制器，检查各接线，应正确，无松动。

B、各触头的连接应为线接触，之间的压力用弹簧螺母调节适中。

4.1.4检修制动器

a、对于电磁制动器，在非制动时，检查其间闸瓦与闸轮间隙均匀，长行程

间隙应不大于0.70.8mm,短行间隙小于1mm,否则应做调整，如闸瓦磨损

过大，制动打滑，以至失灵的应更换，另外，若闸瓦与闸轮间隙正常，但

制动打滑，应检查电磁铁系统，有否故障存在。正常的电磁铁线卷在通电

时的温度不高于120度，绝缘电阻应大于0.5兆欧。

b、对电力液压制动器，闸瓦与闸轮间的间隙与电磁制动相同，如遇制动失

灵情况，除了检查闸瓦，闸轮外，要视液压系统，是否有堵塞，油路和管

道，接头的泄漏情况；不论液压系统存在故障与否，经检查过后，须排除

旧油，换为新油。

4.1.5检测电阻器

a、检测电阻器与引入线，触点应清洁，牢靠，接线编号整齐，

b、阻片之间应保持间隙，不可相接。

c、安装于操纵室外的电阻器应有盖板和防护罩。

d、电阻器的温升不允许超过300度；否则应检查其直流电阻，有否短路。

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4.1.6检测所有限位开关、安全开关，过截、失压、零位保护装置。

a、清洁上列储电器，观测其触电有否受损，拉线编号有否失落，有否错接

或短路、发现问题，就及时修复。

b、检测上列电器的动作，应为正确、灵敏、可靠、否则应检查，排除其故

障所在点。

4.1.7检查接地装置

所有电器应可靠接地，测其接地电阻应小于4,否则必须按常规更换接地体

或接地线。

4.1.8检查接地线

滑接线和滑线器，按施工图要求进行检查。

a、型钢滑接线的中心线与起重机的轨道中心须保持水平其最大偏差应小于

10MM,超差必须调整。

b、检测型钢滑接线之间的水平，垂直距离，应保持一致，其最大偏差须小

于10MM,超差调整。

c、检测相邻滑接线导电部分的静距和导电部分的对地静距，应不小于30MM,

超差调整。

d、检查滑接线接头的接触面，其高低差要求小于5MM,超差调整。

检查膨胀补偿装置处的滑接线间隙为10-20MM,超差调整。

f、检测滑接线的相间，相地间的绝缘电阻，不得小于0.5兆欧，否则就得

逐一检查，找出原因，排除故障。

g、检查滑接线，吊索的驰度偏差，应小于20MM,超差调整。

h、对于自由悬吊滑接线的轮型滑接线，必须高出中间托架10MM以上，不

足此数，应调整。

4.1.9检测配线（管）

a、检查铺设导线的电器管或走线槽，凡磨损，化学腐饨及油污侵饨的必须

更换。

b、检测配线相间或相地间的绝缘电阻，应大于0.5兆欧，须逐一检查，直

到修复。

电器设备，滑接线系统的检修质量，直接关系到起重机的运行和安全性能，

须按本企业标准的有关条款逐条进行专检，详细做记录。查出不合格的必

须返工，只有在整修工序、检验全部合格，方可转入下道检修工序。

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5、基础、轨道清理

5.1清理基础

5.1.1打扫基础、清除堆积杂物

5.1.2修整基础

5.2清理轨道

5.2.1清洁轨道以及除锈

6、轨道、车档校正

6.1轨道校正

6.1.1准备校正轨道的工具和器材。

6.1.2轨道经过起重机运行，其中心线会偏离基准线，因此沿轨道纵向，

用水准仪或经纬仪，测出轨道中心以及在其一侧的400-800MM处每隔2-

3M标定一点，经过这些点，测出中心线和校正轨道执正用的基准线；待一

条轨道校正后，以此线为基准，用钢卷尺、根据起重机的跨距，校正另一

条的轨道。两轨矩偏差不应出±5MM,凡超标妁用轨道调直器或螺旋千斤顶

校直。

6.1.3用水准仪检测轨道的纵向水平度。在轨道的全行程上，最高点与最

低点之差不大于10MM,如为超差，松开轨道固定螺栓，调整铁，用水准仪

逐点校正。

6.1.4检测两平行轨道标高的相对偏差，应不大于5MM,其校正方法，以

一条为基准，用水准仪表正另一轨道，操作方法与校正轨道水平度相同。

6.2车挡校正

6.2.1清洁车挡，除锈；并涂刷防锈漆二道。

6o2.2检查同一跨度两轨上的车挡与吊车缓冲器的接触面，应保持在同一

水平面.卜；如产生位移，须校正。

6.2.3待到起重机吊装到位后，检查起重机的行程限位开关，与车位开关，

与车挡间距，应相距L5M；发生位移，应调整。

轨道的整修质量，也是影响起重机运行的关键，因此，对该道整修工

序，必须严格把关；以本企业标准的有关条款进行专检，并详细记录；检

验合格，方可转入下道吊装起重机工序。

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7、吊装起重机

7.1吊装准备

7.1.1准备吊装工具；合理选择立桅卷扬机以及栓缆风绳地点。

7.1.2测算工地屋架至轨道顶面，屋面至地面间距。

7.2确定桅杆坚立位置

7.21对于起重机和电动葫芦单独起吊，无操纵室或操纵室分别吊装的情

况，单桅立于两轨中间，双桅以相等距离立于轨道两侧间。

7.22采用车身、电动葫芦、操纵室整体吊装时，单桅中心应向电动葫芦

侧偏移；其偏移量，用偏移量公式计算。

7.23计算立桅高度。

7.24按起重机重，查表确定立桅直径

7.3坚桅吊装

7.3.1工地为混凝土地面，可宜接立桅；否则需铺设枕木，方可立桅。

7.3.2桅杆运至工地，拼装后、在离其顶100MM处，安装起滑车，系上缆

风绳，单桅系4—7根，双桅各系4—5根，回转桅系8根，采用6X19+1钢

丝索；绳夹数不得少于三只，绳夹间距应大于钢索直径的五倍。

7.3.3按照现场条件，可分别选用滑移、旋转、倒杆坚杆法立杆；立汗后，

立即系上缆风绳，固定立桅。

7.3.4在起重机主梁的捆扎孔，垫护上橡胶板或木板，捆扎吊索：但严禁捆

扎走台以及任何机械零部件。移动葫芦，调整起重机重心后，固定电动葫芦,

开始起吊，对于无操纵室的起重机，只需吊至高于轨面，转身下降到位；对

于需要在起重机吊装到位前，安装操纵室情况，应将起重机吊至两米高后，

加固；等操纵室安装结束，再将起重机装到位。需经专检合格，方准于拆桅。

7.3.5吊装结束，放松缆风绳，及时放倒桅杆。对于双桅利用其中之一的

2/3高度处，系上动滑轮，放倒另一根；未放倒的一根，用辅助桅杆或起

重机梁放倒。放倒桅秆时，防止其与起重机相碰撞，以及缆风绳交顷缠、

磨损。

7.3.6将桅秆，缆风绳、卷扬机及时撤离，打扫现场。

7.3.7如有条件可采汽车吊吊装；吊装既方便又省时。吊装方法与立桅吊

装相同。'

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在起重机的整修吊装过程中，施工员必须在场，负责检查各种不安全

因素的所在，及时采取预防措施，并亲自指挥吊装详细做好吊装记录。

8、试车

起重机安装结束，准备试车。由修理电工、接通起重机运行电路，会

同施工员，专检调试人员，按下列程序试车。

8.1空载试车

在电动葫芦空载的情况下，开动电动葫芦，使其沿工字钢梁下翼全程

来回行走2-3次，并应符合如下要求：

8.1.1电动葫芦沿工字钢下翼行走时无阻卡。

8.1.2电动葫芦行走和空钩升降，不应有异常的摆动，振动冲击和跳跃。

8.1.3电动葫芦的四轮全部应能与工字粱下翼接触。

8.1.4起重机行走时不应有卡轨和打滑现象。

8.2静载试车

将电动葫芦开到起重机中部，提升额定负载离地100MM,悬挂10分钟，

测量主梁下挠度，不得超出起重机跨度L/700；卸载后，主梁不得有永久性

变形，然后，提升1.25倍额负载，离地100MM,悬挂10分钟，卸载后，

主粱仍不得永久变形。上述调试反复试车。

8.3动载试车

揩电动葫芦提升1.1倍额定负载，反复开动提升机构和运行机构，各

限位开关；动作应协调，其动载试车的要求如下：

8.3.1各机构动作正确、灵活、可靠、无异常冲击和振动。

8.3.2提升机构在制动后，下滑距离应S〈提升速度/100。

8O3.3起动机主梁在卸载后，不存在永久变形。

8.3.4整机检测结束，对起重机，除行走接触面外，涂上原有色漆，

或按委托单位的要求匕涂色漆C

起重机试车，全面反映出起重机修理的总质量，因此必须对该工序实

行综合性专检，并详细作记录；试车合格，奖有关资料整理，编写试车报

告，交技术负责人审核。试车报告一式二份，一份交委托修理单位，一份

交本公司资料部门留档。

9、交工验收

9.1整理试车资料

26

修理的汇总资料，试车报告交技术负责人复核通过后，汇同委托修理

单位，办理交工验收，办理交工验收手续，向委托单位提交下列资料。

修理方案、修理记录、检测方案、调试方案。

n

⑤一全面质量控制点

口—质量控制点

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二、双梁起重机修理工艺规程

本工艺规程根据GB50278—2010《起重设备安装工程施工及验收规范》，

GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》，GB50254—50259—96《电

气装置安装工程施工验收规范》，GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统

一标准》编制，适用于修理双梁起重机之用：其修理工艺、流程规定如下：

双梁起重机修理工艺流程图

1、制订修理施工方案

项目部根据公司的派工单，由项目经理、技术负责人根据起重机图样、

使用说明书、现场工况等技术资料，编制起重机修理工艺方案，报经公司

经理批准，项目经理向施工队宣布施工方案，技术交底。

2、吊离起重机

2.1准备工作

2.1.1清理现场，确保施工道路畅通。

2.1.2除工地照明电源之外，切断起重机的总电源、拆除操纵室的电源

线、固定小车。

2.1.3准备吊具、工具和有关器材

2.1.4合理选择立桅（或汽吊）卷扬机以及解揽风绳地点。

a起重机体和小车分别吊离，单桅立于接近操纵室的两轨之间，按算式：

计算偏移值，双桅以等距离立于轨道两侧。

b起重机体，小车、操纵室整体吊装时，单桅中心向小车侧偏移，按计

算公式，算出偏值。

C.计算立桅高度

山按起重机重量、查表确定立桅直径。

2.1.5对潺凝土地面可直接竖桅，对疏松的地面，需考虑平整、铺垫枕木.

并计算出铺设枕木面积。

2.1.6立桅拼装，系缚起重滑车和缆风绳。单桅系4-7根，双桅各系4

-5根，回转桅系8根，采用6X19+1钢丝绳，绳夹数不得少于三只，其间

距应大于钢索直径五倍。

2.1.7根据工地现成条件，可分别选用滑移、倒滑、旋转等方法竖杆；竖

杆后，立即系上缆风绳。

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2.2吊离起重机

2.2.1在主梁捆扎孔，垫护橡胶板或木板捆扎（严禁捆扎走台或机械零部

件）后，移动小车，待起重机平衡、固定小车。起吊时，由施工员负责现场

指挥。起重机吊至离于轨面后，将机身旋转出轨道基础面，逐渐下降，吊

离轨道；在离地面两米处加固；拆下操纵室知有关电气设备后，再吊至予

设枕木的地面上。

2.2.2起重机吊离结束，松缆风绳，及时放倒桅杆。对于桅杆，利用其中

之一的2/3高度处，系上动滑轮，放倒另一根；未放倒的一根，可用辅桅

杆或起重机的轨道梁放倒（放倒时应避免与起重机碰撞）放倒后，均防止缆风

绳相交、相卡、磨损；并将吊具及时撤离现场。

3.车体整修

3.1按图顺序号检查各机件

a、检查桥架构件在使用过程中，有否受损、变形、有则应逐一将其修复。

b、检查两半桥架拼装处，是否有移位、松动；紧固件是否受损、弯曲、

或有裂痕；发现问题应更换紧固件并紧固。麻架整修后，应确保其如下要

求：

a）起重机的跨度偏差为±5mm

b）两主梁上拱度应为F二L/1000,其中L为桥架跨度

c）两主梁的旁弯度不应超过L/2000mm

d）两根主梁上轨道间距偏差跨端±2mm,跨中+5m±lmm（L<19.5M>,

跨中+7mm±lmm（L>19,5M）。

e）车轮的两对角线偏差小于5nim,垂直偏斜小<h/400,且只允许下

轮缘向内偏斜。

3.1.2检修车轮

a、拆开驱动轮与减速器之间的联轴器，转功轮子，不应有阴卡，否则应

拆下端盖，检查，直至排除故障。

b、检查轮予踏面的磨损。当轮缘磨损，达到原厚度的30%或发现车轮有

裂纹，必须更换；当轮的踏面直径因磨损不均，造成的直径偏差达到其公

称直径的1/190时，应重新车削；但在重新车削后，车轮直径较原公称直

径小10mm时，应更换车轮。

c、对起重机的行走机构（包括小车）所有润滑点实行润滑。取下油塞，注

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入钙基润滑脂；取下螺栓，放掉加油点箱内的旧油，拧上螺塞，取下油塞，

根据常规要求，注入运动粘度(5(TC)37—43区池的40号机油约1升，对其

他润滑点以及在开式轮副上涂抹上钙基润滑脂。

3.1.3拆洗减速器及其联轴器，对于单边受磨损过大的齿轮，除了找出原

因之外，须修复或更换。检查联轴器，须视其润滑，密封以及有否轴向位

移等松动现象，如发现齿根疲劳裂纹，轮齿旋裂，应予更换。

3.1.4检查钢丝绳•

a、用煤油洗清绳上旧油，查其钢丝有无磨损、折断。对于采用的工作制

度是中、重级、安全系数26的起重机，凡在任何一处的拧节距内，当钢丝

的断裂数超过12根时钢绳即应报废。

b、对于吊运熔化金属或赤热金属、酸类、易燃品等危险物品的钢绳，当

一个拧节距内丝绳断裂数达到6根时，即应报废。

c、钢绳表面有磨损或腐蚀时，其磨损或腐蚀断面面积相当于上述钢丝断

裂数规定时，钢丝绳应报废。

3.1.5检查吊具组，如发现下列情节，应即报废更新；

a、吊钩其附属另件表面出现任何裂纹，破口或开裂。

b、吊钩危险断面的磨损达到了原断面高度的10%。

c、吊钩危险断面或尾部产生残余变形。

d、钩尾部分退刀糟或过渡园角附近处出现疲劳裂纹。

0、螺母、吊钩横梁出现任何裂致和形变。

3.1.6检查滑轮的绳槽因磨损，而引起轮缘崩裂和转动受阻的应报废、

更新。

车体是起重机运行的主要部件，必须对其整修质量严格进行把关，应

以标准条款，分别对每一工步按序实行专检，并详细记录；凡检出某一工

步的整修工作不符质量要求，必须返工；只有在全道工序均为合格之后，

才能转下道工序。

4.电器设备整修

4.1施工准备

施工员、检修电工，在整修电器设备前，应熟悉起重机的电器控制原

理图、配线图、操作原理、备齐检测仪器和修理工具，不允许在缺乏准备

30

的情况下，盲目从事。

4.1.1全面检查起重机上的所有电机，针对暴露的问题逐一整修，步骤如

下：

a、盘动转子、无卡擦，只需清洁电机，润滑点更换油脂。

b、检查电机的引出线，端子焊接应良好，编号齐全；否则，应采用“头

尾判断法”找出三相绕组的首尾，按相序标号。

c、检测电机定、转子的绝缘电阻应大于0.5兆欧。

d、将各组电刷应调整在换向器的电气中性线上，使炭刷与滑环间成面接

触，炭刷与刷屋间的空隙调节为等于或小于0.2nim,也不宜过紧，以免磨

损过大。

在检查过程中，电机转子受卡擦；定、转子的绕组，绕组对壳体的绝缘

的电阻小于0.5兆欧时，应对电机进行抽芯检修如下：

a、在电机端盖和机坐的接健处，标上记号，以便复位。拆除电刷、电刷

架和引出线；然后先拆前轴承盖，端盖以及后拆风罩、风叶和端盖螺栓，

将转子连后侧端盖一起从定子中抽出，不能碰伤绕组。

b、拆下转子上的轴承，用煤油洗净轴承盖上的废油，检查轴承是否损坏；

损坏的应更换。

c、经干燥处理后的定、转子，绝缘性能仍达不到0.5兆欧时，必须拆

除原绕组重嵌、浸漆、干燥直至修好。

d、检查装配质量，引出端线应附合接线图要求，部件的联接应紧固，转

子转功无阻卡，轴端径向偏摆，电刷装配，电刷和滑环的接触均应达到标

准要求。

e、按序组装、检定电机修理后的质量。

f、测定转子绕