钢结构吊装专项施工方案

钢结构吊装专项施工方案1工程概况本工程为某市高新技术产业开发区智能制造产业园标准厂房项目，总建筑面积126000㎡，共包含4栋三层门式刚架钢结构厂房，单栋厂房长144m，宽72m，檐口高度18.6m。钢结构工程总用钢量约8200t，主要构件类型包括：焊接H型钢钢柱（最大截面尺寸H900×300×12×20，单根最大重量12.8t）、焊接H型钢屋面梁（分段制作后现场拼接，单段最大重量8.2t，单跨跨度36m）、Z型冷弯薄壁檩条（截面规格Z200×75×20×2.5，单根重量约0.72kN）、屋面水平支撑、柱间支撑及系杆等附属构件。场地为粉质黏土，经强夯处理后地基承载力特征值fak≥180kPa，场地平均标高为±0.000，吊装作业区域全部硬化处理，采用150mm厚C30混凝土硬化，满足吊装机械行走及站位承载力要求。本工程钢结构吊装按照“分区域流水施工、先地下后地上、先主体后围护”的原则组织，共划分为4个吊装作业区，依次施工。2编制依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011本工程钢结构设计施工图、设计交底及地质勘察报告起重机性能参数手册及现场实际勘察数据3吊装参数计算与机械选型3.1吊装荷载计算吊装荷载按照公式Q=K(Q1+Q2)计算，其中K为动荷载系数，取1.1；Q1为构件自重，Q2为吊具及索具自重。

本工程最大吊装构件为厂房边柱，单柱自重Q1=128kN，吊具索具自重取Q2=2.5kN，计算得最大吊装荷载：

Q=1.1×(128+2.5)=143.55kN

3.2起重机选型计算

本工程采用50t汽车吊为主吊，25t汽车吊为辅吊负责构件倒运及辅助拼接，单机吊装覆盖最大作业半径为18m，最大起升高度按照公式H=h1+h2+h3+h4计算：

其中：h1为安装标高，取18.6m；h2为索具高度，取2.5m；h3为构件底部高出柱顶就位余量，取0.3m；h4为起重机臂杆底铰距地面高度，取3.3吊点设计计算钢柱吊装采用两点绑扎起吊，吊点位置设置在距离柱顶0.25倍柱长处，经弯矩验算，最大弯矩为Mmax=18.6kN·m，钢柱截面抗弯模量Wx=4622cm4施工准备4.1技术准备组织吊装作业人员熟悉施工图纸、规范及方案内容，对作业人员进行分级技术交底与安全交底，全员签字确认，特种作业人员全部持证上岗，其中起重机司机持住建部门核发的特种作业操作证，信号工、司索工均经专项培训考核合格。提前核对构件编号、截面尺寸、螺栓孔位置，检查构件出厂合格证明，对变形超标的构件预先校正，合格后方可进场。复测基础轴线、标高，钢柱基础采用预埋地脚螺栓，预埋螺栓中心允许偏差为±2mm，标高允许偏差为+5mm、-0mm，偏差超标的提前处理并办理复核手续。在钢柱表面弹出轴线标高水平线，在地面预先将分段屋面梁拼接完成并验收合格，标注吊装定位线。4.2场地准备吊装作业区域按照要求进行硬化处理，吊车行走区域铺设150mm厚C30混凝土，宽度不小于6m，转弯区域加宽至8m；站位区域铺设200mm厚C30混凝土，超出支腿轮廓线外1m；软弱区域加铺30mm厚钢板扩散应力，经承载力验算满足要求。提前清理作业区域障碍物，疏通消防通道，划定吊装警戒区并设置警示标识。4.3构件运输与堆放构件全部在专业钢结构加工厂预制，平板拖车运输至现场，运输过程中设置垫木防止构件变形，绑扎牢固。现场构件按照吊装顺序分区堆放，堆放场地设置1%排水坡度，防止积水浸泡；钢柱堆放采用两点垫支，堆放层数不超过2层；屋面梁堆放层数不超过3层；檩条堆放层数不超过6层，每层设置垫木，垫木上下对齐，避免构件产生附加变形。

4.4机械与机具准备

1.主吊机械为50t汽车吊1台/作业区，辅吊25t汽车吊1台，提前进场检查机械性能，刹车、限位、钢丝绳等部件全部合格，提供有效期内的检验检测报告。吊索具准备：φ24mm钢丝绳（公称抗拉强度1770MPa，破断拉力336kN）4根，φ30mm卸扣8个，钢板吊钳4台，钢柱校正器2套，经纬仪2台，水准仪1台，扭矩扳手2把，撬棍、千斤顶等辅助工具配套齐全，所有索具均经检查合格，不合格产品严禁使用。5吊装施工工艺5.1吊装工艺流程基础复测→地脚螺栓保护清理→钢柱吊装→钢柱校正→柱底灌浆→柱间支撑安装→第一段屋面梁吊装→第二段屋面梁吊装→梁段拼接校正→屋面梁与柱顶连接→水平支撑安装→系杆安装→檩条安装→下一榀钢架吊装→围护结构安装。5.2钢柱吊装吊装前再次核对钢柱编号与基础轴线编号，清理地脚螺栓螺纹，套上临时螺母，在钢柱底部垫好调整钢垫板，钢垫板厚度偏差不超过±0.5mm，每组垫板不超过3块。钢柱采用旋转法起吊，吊点设置按照方案要求绑扎，钢丝绳与构件接触面设置橡胶垫保护，防止损伤构件油漆。起吊时钢柱底部距离地面200~300mm时停吊，检查吊点绑扎、起重机稳定性确认无误后，继续缓慢起吊，将钢柱吊至地脚螺栓上方后，对准螺栓孔缓慢下放，控制下放速度避免碰撞地脚螺栓造成螺纹损坏。钢柱就位后，初步拧紧螺母，摘除吊钩，立即进行校正。首先校正标高，通过柱底垫板调整，标高偏差控制在±5mm以内；然后校正轴线位移与垂直度，采用两台经纬仪从两个相互垂直的方向同时观测，校正采用千斤顶顶推配合缆风绳调整，钢柱垂直度允许偏差为柱高的1/1000，且最大不超过10mm，本工程柱高18.6m，允许最大偏差18.6mm，控制在10mm以内。校正完成后，拧紧地脚螺栓螺母，在柱脚四周设置刚性固定支撑，4根钢柱吊装完成后立即安装柱间支撑，形成稳定的结构单元，防止钢柱倾斜失稳。第一榀钢柱校正固定后，第二榀钢柱校正完成后及时安装系杆与支撑，形成空间稳定体系，禁止单独放置未固定的钢柱。5.3屋面梁吊装屋面梁采用工厂分段制作，现场在地面预拼接完成，拼接位置设置临时拼装胎架，胎架标高偏差控制在±2mm以内，拼接时检查梁段的拱度、平整度，高强度螺栓按照要求初拧、终拧，扭矩偏差符合规范要求，拼接完成验收合格后整体吊装，本工程单榀屋面梁分两段制作，拼接后跨度36m，整体重量约16.2t，50t汽车吊作业半径14m时额定起重量19.5t，满足吊装要求。对于跨中靠近吊车区域的分段，也可采用分段吊装，吊装时先吊第一段，就位后临时固定，设置缆风绳稳定，再吊装第二段，对位后进行拼接，拼接完成后校正整体位置，再与柱顶连接。屋面梁吊装采用两点起吊，起吊时保持梁体水平，吊点对称布置，起吊过程中控制梁体摆动，避免碰撞已安装完成的钢柱。当屋面梁吊至柱顶上方约300mm时，缓慢对位，调整梁端轴线与钢柱顶轴线对齐后，穿入连接螺栓，初拧后临时固定。第一榀屋面梁就位校正后，立即安装两端的水平支撑与系杆固定，第二榀屋面梁就位后，及时安装檩条与支撑，形成稳定的空间结构，每吊装2榀钢架必须完成所有支撑构件安装，确保结构整体稳定，禁止当日吊装完成后留下未形成稳定体系的构架。5.4支撑与檩条吊装柱间支撑随钢柱吊装完成后立即安装，采用人工配合汽车吊吊装，就位后及时拧紧连接螺栓，保证支撑张紧度符合设计要求。屋面水平支撑在屋面梁就位后安装，调整好松紧度后固定。檩条采用整捆起吊，人工分散就位，按照编号安装，调整好檩条间距与平直度，拧紧连接螺栓，檩条间距允许偏差为±5mm，整体平直度偏差不超过檩条长度的1/1000，且不大于10mm。5.5构件校正与固定钢柱校正优先采用无缆风校正法，利用已安装完成的稳定结构，通过校正器调整钢柱垂直度，校正顺序为先校正标高、再校正位移、最后校正垂直度，偏差调整遵循“宁高勿低、宁进勿退”原则，避免反复调整造成螺栓松动。屋面梁校正主要控制跨度偏差、拱度与梁顶标高，跨度偏差允许偏差为±15mm，拱度偏差控制在设计拱度的±10%以内，梁顶标高偏差不超过±10mm，校正完成后将所有连接螺栓终拧到位，按照要求做好标记，漏拧、欠拧的全部返工检查。

柱脚二次灌浆在钢柱校正完成24小时后，经复核偏差合格后进行，灌浆采用无收缩微膨胀水泥砂浆，强度等级比基础混凝土高一级，灌浆从一侧灌注，另一侧溢出为止，保证灌浆密实，养护时间不少于7天。6吊装质量保证措施建立三级质量检查制度，吊装前检查构件尺寸偏差、基础标高轴线偏差，每根钢柱安装完成后班组自检，施工员复检，质检员专检，合格后报请监理验收，验收合格后方可进行下道工序施工。高强度螺栓连接质量控制：螺栓穿入方向一致，外露丝扣不少于2扣，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧扭矩按照设计要求计算，采用扭矩扳手检查，合格率达到100%，雨天不得进行高强度螺栓安装作业。构件定位偏差控制：钢柱轴线位移偏差不超过5mm，垂直度偏差控制在10mm以内，屋面梁端高差不超过10mm，所有偏差严格控制在《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020允许范围内，超出允许偏差的必须返工调整，严禁强行就位。焊接质量控制：现场拼接焊缝按照要求进行无损检测，一级焊缝100%探伤，二级焊缝抽检比例不低于20%，检测合格后方可进行下道工序，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。温度变形控制：钢结构吊装选择在清晨或傍晚气温变化较小的时段进行校正，避免阳光直射造成构件温度变形，中午高温时段停止校正作业，减少温度对构件尺寸偏差的影响。7安全保证措施7.1吊装作业安全管理吊装作业前划定警戒区域，设置明显的警示标识，警戒范围按照起重机臂长1.5倍划定，禁止无关人员进入，吊装作业时设专职警戒人员，信号工统一指挥，采用标准指挥信号，司机听从信号指挥，信号不清时立即停车检查，禁止违章作业。起重机支腿全部伸出，支腿下方垫设不小于1.2×1.2m×0.2m的路基箱，支腿调平后，起重机车身倾斜度不超过1°，作业前进行试吊，将构件起吊至100mm高度，停留5分钟，检查起重机稳定性、制动器可靠性、构件平衡性，确认无误后方可正式吊装。吊装作业时严禁超载吊装，风力达到6级及以上、雨天、雾天能见度不足100m时，停止吊装作业，夜间吊装作业保证充足的照明，照明亮度不低于10lx，禁止在光线不足的情况下作业。高处作业人员全部系好安全带，安全带挂设在牢固的结构构件上，高挂低用，作业面设置安全防护栏杆，孔洞加盖封闭，上下构件采用爬梯，禁止攀爬钢柱上下。吊索具定期检查，钢丝绳断丝数超过总丝数的10%、直径磨损超过原直径的10%时立即报废更换，卸扣出现裂纹、变形时严禁使用。

7.2起重机械安全管理起重机进场必须提供有效的检验检测报告、出厂合格证，操作人员持证上岗，严格按照操作规程作业，作业前检查起重机的刹车、限位、钢丝绳、吊钩等部件，确认完好后方可作业。起重机在架空线路下方作业时，与架空线路保持足够的安全距离，电压10kV时安全距离不小于2m，35kV时不小于3.5m，严禁在高压线路下方吊装作业，在一侧作业时满足安全距离要求。起重机行走道路保持平整坚实，坡度不超过3%，转弯半径满足起重机转弯要求，严禁在暗坑、松软地基上强行作业。

7.3临时用电安全

现场吊装作业用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，所有用电设备接地接零保护，手持式电动工具漏电保护器参数符合要求，电缆线路架空敷设，严禁拖地碾压，夜间照明线路布置整齐，接头绝缘处理合格。8吊装应急预案8.1应急组织机构成立吊装应急领导小组，组长由项目经理担任，副组长由项目安全总监、生产经理担任，成员包括施工员、安全员、质检员、材料员、后勤管理员，下设应急救援组、通讯联络组、后勤保障组、事故调查组，24小时值班，电话保持畅通。8.2常见危险源及应急处理起重机倾覆事故：吊装过程中发现起重机倾斜、支腿下沉时，立即发出紧急信号，指挥将构件快速下放，作业人员立即撤离至安全区域，若已经发生倾覆，禁止无关人员靠近，立即组织抢救被困人员，拨打120急救电话，同时保护现场，上报上级主管部门，对倾覆地基地基进行加固处理，合格后方可恢复作业。构件坠落事故：若发生构件绑扎脱落坠落，立即停止作业，撤离无关人员，抢救受伤人员，清理坠落构件，检查对已完成结构的损伤，分析坠落原因，整改吊点绑扎工艺，合格后方可恢复作业。高空坠落事故：发生高处坠落事故，立即拨打120，对受伤人员进行现场临时包扎固定，避免二次损伤，将受伤人员转移至安全区域等待救护车，保护事故现场，按照程序上报。物体打击事故：发生物体打击事故，立即停止作业，抢救伤者，对出血部位进行止血包扎，颅骨损伤的避免随意搬动，等待专业医护人员救治，及时清理作业面散落构件，防止二次伤害。8.3应急物资准备准备担架2副、急救药箱1个、止血绷带、固定夹板若干、对讲机8台、挖掘机1台、千斤顶3台、撬棍5根、麻绳100m、应急照明灯具4套，所有应急物资专人保管，定期检查，保证随时可用。9成品保护措施吊装作业过程中，严禁钢丝绳直接接触构件油漆面，必须设置橡胶垫或麻布垫隔离，防止油漆划伤脱落，构件就位时缓慢下放，避免撞击已安装完成的构件。地脚螺栓安装完成后，螺纹部位涂抹黄油保护，吊装过程中避免碰撞损坏螺纹，若螺纹变形无法使用，及