污水处理池模板工程专项施工方案

污水处理池模板工程专项施工方案一、工程概况本项目为新建工业污水处理站，设计日处理规模12000m³/d，核心处理单元为矩形钢筋混凝土污水处理池，单池平面尺寸为48m×24m，池体深度7.2m，底板厚度600mm，池壁厚度400mm，顶板厚度300mm，结构设计混凝土强度等级为C30P8抗渗混凝土，水池侧壁分两次浇筑，第一次浇筑至池壁腋角上方300mm处，第二次浇筑剩余池壁及顶板。本工程污水处理池共2座，均为地下式结构，池体周边回填土为粉质黏土，基坑开挖深度8.5m，基坑边坡采用土钉墙支护，施工场地周边无既有建筑，模板施工区域场地平整，承载力满足120kPa要求，可供模板材料堆放及吊装作业。二、编制依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017年版）《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008《钢结构设计规范》GB50017-2017《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011本项目施工图纸、地质勘察报告、设计交底及图纸会审记录国家及地方现行安全生产、文明施工管理规定三、施工计划（一）进度计划模板工程分两个施工流水段组织施工，1号池模板安装工期15天，2号池模板安装工期15天，总工期30天，具体进度安排：底板侧模安装2天/座，第一次池壁模板安装3天/座，第二次池壁及顶板模板安装10天/座，模板拆除5天/座，与钢筋工程、混凝土工程交叉作业，总进度满足项目总工期180天的要求。（二）材料计划本工程模板采用15mm厚覆膜木胶合板，方木采用50mm×100mm进口松木，支撑体系采用φ48×3.0mm普通焊接钢管，对拉螺栓采用Φ16三段式止水对拉螺栓（池壁）、Φ14普通对拉螺栓（侧模），配套螺母、3形卡、蝴蝶扣，脱模剂采用水性脱模剂，密封材料采用遇水膨胀止水条，材料用量计划如下：15mm厚覆膜木胶合板1800㎡，50×100方木120m³，φ48×3.0钢管180t，Φ16止水对拉螺栓3200根，Φ14普通对拉螺栓800根，对拉螺栓止水片尺寸为50mm×50mm×3mm，满足抗渗要求。（三）机械设备计划模板工程配备机械设备：塔式起重机1台（QTZ63，最大起重量6t，满足模板及材料吊装要求），木工圆锯2台，手提电刨2台，手电钻4台，扳手20把，线锤、水平尺、钢卷尺等测量工具若干，所有设备进场前均经检验合格，特种设备经备案验收合格后方可投入使用。四、施工工艺技术（一）模板支撑体系设计底板侧模：底板侧模采用15mm厚覆膜木胶合板，背楞采用50mm×100mm方木，间距250mm，外侧采用斜支撑，斜支撑采用φ48×3.0钢管，间距800mm，斜支撑下端锚入基坑底部预埋钢筋头，侧模顶标高同底板顶标高，模板外侧设置扫地杆，距地面200mm，保证侧模稳定性。池壁模板：池壁模板采用15mm厚覆膜木胶合板，内楞采用50mm×100mm方木，间距200mm，外楞采用双根φ48×3.0钢管，间距450mm，对拉螺栓采用Φ16三段式止水对拉螺栓，水平间距450mm，竖向间距450mm，最下一道对拉螺栓距底板面200mm，最上一道对拉螺栓距池壁顶不大于200mm，池壁模板外侧设置竖向斜支撑，斜支撑间距1500mm，斜支撑与地面夹角45°~60°，下端支撑在基坑边坡混凝土垫层上，设垫板传递荷载。顶板模板：顶板模板采用15mm厚覆膜木胶合板，次楞采用50mm×100mm方木，间距250mm，主楞采用双根φ48×3.0钢管，间距900mm，支撑立杆采用φ48×3.0钢管，立杆纵距900mm，横距900mm，立杆步距1200mm，最底部立杆设置扫地杆，扫地杆距地面200mm，立杆顶端设置可调顶托，顶托伸出钢管顶部长度不大于200mm，立杆底部设置50mm厚通长木垫板，垫板尺寸200mm×50mm，长度不小于2跨，顶板跨度大于4m，按2‰起拱。（二）模板安装工艺流程测量放线→安装底板侧模→验收→浇筑底板混凝土→凿毛清理→安装池壁内模→绑扎池壁钢筋→安装池壁外模→安装对拉螺栓→安装斜支撑→校正固定→验收→浇筑第一次池壁混凝土→养护→拆除第一次模板→绑筋→安装第二次池壁模板→安装顶板模板支撑体系→铺设顶板模板→校正起拱→验收→浇筑第二次池壁及顶板混凝土→养护→模板拆除。（三）模板安装施工要点测量放线：模板安装前，根据控制轴线在底板混凝土面上放出池壁中心线、边线及控制线，弹出模板安装位置线，同时标出标高控制点，放线误差控制在±2mm以内。模板拼装：模板拼装前，清理板面，均匀涂刷水性脱模剂，不得漏刷，也不得污染钢筋。木模板拼接采用硬拼缝，拼缝间隙不大于1mm，拼缝处贴海绵密封条防止漏浆，相邻模板板面高差不大于2mm。池壁模板安装：第一次浇筑池壁模板安装时，下部与底板顶面接触处，粘贴20mm厚海绵条密封，防止底部漏浆；三段式止水对拉螺栓安装时，止水片与螺栓满焊，保证焊接严密不渗漏，螺栓两端加塑料堵头，拆模后切除堵头部位螺杆，用防水砂浆封堵凹坑。池壁模板安装完成后，用线锤检查垂直度，用水平仪检查标高，垂直度偏差不大于3mm，全高垂直度偏差不大于15mm。顶板模板安装：立杆安装前，在底板顶面铺设通长木垫板，不得直接将立杆支设在混凝土面上。立杆接长采用对接扣件连接，严禁搭接，相邻立杆接头错开布置，错开距离不小于500mm，接头距节点不大于步距的1/3。水平拉杆设置：纵横向均设置连续水平拉杆，第一步扫地杆，以上每1200mm一道，纵横向水平拉杆均与立杆扣接牢固。当顶板支撑高度大于4m时，纵横向每间隔46m设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑从底部顶到顶部，与地面夹角45°60°，本工程池内支撑高度6.9m，在池体四个角及中部位置设置纵横向连续剪刀撑，保证支撑体系整体稳定性。顶板模板铺设完成后，按照要求起拱，跨度超过4m的梁、板，起拱高度为跨度的1‰~3‰，本工程起拱按2‰控制，起拱偏差控制在±5mm以内。模板安装质量允许偏差模板安装完成后，对照下表检查质量，不合格部位立即整改：项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位置5钢尺量2底模上表面标高±5水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础：±10，墙：+4、-5钢尺量4层高垂直度不大于6m：8，大于6m：10经纬仪或吊线尺量5相邻板面高低差2钢尺量6表面平整度52m靠尺、塞尺（四）模板拆除施工要点模板拆除时间：模板拆除需根据同条件养护试块强度确定，侧模拆除时，混凝土强度需达到1.2MPa以上，保证表面及棱角不因拆模受损；底模拆除时，混凝土强度需达到设计强度的100%（本工程顶板跨度24m，属于大于8m的跨度构件），拆模前出具同条件试块强度报告，经技术负责人批准后方可拆模，严禁提前拆模。模板拆除顺序：模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位”的原则，池壁侧模先拆斜支撑，再松对拉螺栓，后拆外楞、内楞，再撬动模板取下，不得硬撬损坏混凝土表面及模板；顶板拆模先拆可调顶托，再拆水平拉杆，再拆主楞、次楞，最后拆模板，拆除下来的模板、方木、钢管及时清理分类码放，不得堆放在基坑边缘。拆模注意事项：拆模时下方设置警戒区，悬挂警示标志，禁止无关人员进入，拆除的构件及时清运，不得堆放在顶板上，多人作业时，分工明确，统一指挥，动作协调，防止模板坠落伤人。拆模后，对混凝土表面的螺杆孔洞进行处理：拆除塑料堵头后，清理孔洞，浇水湿润，用1:2防水砂浆分两次封堵密实，表面抹平压光，保证抗渗性能。五、模板支撑体系验算（一）验算依据按《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《钢结构设计规范》GB50017-2017进行验算，荷载取值：新浇混凝土侧压力标准值，对浇筑高度不大于6m的侧墙，取F=0.22γct0β1β2v1/2，其中γc=24kN/m³，t0=6h（入模温度20℃），β1=1.0（外加剂影响系数），β2=1.15（坍落度大于100mm），v=1.5m/h（浇筑速度），计算得F=0.22×24×6×1.0×1.15×1.5=41.6kN/m²，同时F（二）池壁模板验算面板验算：面板为15mm厚木胶合板，按三跨连续梁计算，内楞间距200mm，取1m宽板带计算，线荷载q=55.52×0.2=11.10kN/m，面板惯性矩I=bh312=1000×内楞验算：内楞为50×100mm方木，间距200mm，外楞间距450mm，按三跨连续梁计算，线荷载q=55.52×0.2=11.10kN/m，方木I=50×100³/12=4166666.7mm⁴，W=50×100²/6=83333.3mm³，最大弯矩M=0.1×11.10×0.45²=0.224775kN·m，应力σ=0.224775×106/83333.3=2.70N/mm²<15N/mm²，满足要求；挠度ω=0.677×(41.6×对拉螺栓验算：对拉螺栓为Φ16，净面积A=156.7mm²，抗拉强度设计值f=170N/mm²，对拉螺栓间距0.45m×0.45m，受力N=55.52×0.45×0.45=11.24kN，拉力σ=N/A=11240/156.7=71.7N/mm²<170N/mm²，满足要求。（三）顶板模板验算面板验算：面板15mm厚覆膜木胶合板，次楞间距250mm，取1m宽板带，线荷载q=13.92×0.25=3.48kN/m，I=281250mm⁴，W=37500mm³，最大弯矩M=0.1×3.48×0.25²=0.02175kN·m，σ=0.02175×106/37500=0.58N/mm²<15N/mm²，满足要求；挠度ω=0.677×(0.3+7.2+1.1+2.5)×0.25×2504/(100×9000×281250)=0.51mm<250/250=1mm，满足要求。次楞验算：次楞为50×100mm方木，间距250mm，主楞间距900mm，线荷载q=13.92×0.25=3.48kN/m，I=4166666.7mm⁴，W=83333.3mm³，最大弯矩M=0.1×3.48×0.9²=0.2819kN·m，σ=0.2819×106/83333.3=3.38N/mm²<15N/mm²，满足要求；挠度ω=0.677×11.1×0.25×9004/(100×9000×4166666.7)=1.31mm<900/250=3.6mm，满足要求。主楞验算：主楞为双根φ48×3.0钢管，间距900mm，立杆间距900mm，钢管I=2×12.19×104=243800mm⁴，W=2×5.08×103=10160mm³，钢管抗弯强度设计值f=205N/mm²，线荷载q=13.92×0.9=12.53kN/m，最大弯矩M=0.1×12.53×0.9²=1.015kN·m，σ=1.015×106/10160=99.9N/mm²<205N/mm²，满足要求；挠度ω=0.677×11.1×0.9×9004/(100×2.06×10^5×243800)=0.76mm<900/250=3.6mm，满足要求。立杆验算：立杆为φ48×3.0钢管，步距1.2m，纵横向间距0.9m×0.9m，每根立杆轴力N=13.92×0.9×0.9=11.28kN，立杆计算长度l0=μ×λ×h，μ=1.0，λ=1.0，h=1.2m，l0=1.0×1.0×1200=1200mm，回转半径i=15.9mm，长细比λ=l0/i=1200/15.9=75.5<[λ]=150，满足要求；查轴心受压稳定系数φ=0.718，钢管截面积A=424mm²，稳定性σ=N/(φA)=11280/(0.718×424)=36.9N/mm²<205N/mm²，满足要求，立杆承载力满足要求。六、质量保证措施原材料质量控制：所有进场模板、方木、钢管、对拉螺栓必须具备质量合格证明文件，进场后抽样检验，模板厚度偏差不超过±0.5mm，方木规格尺寸符合要求，无腐朽、劈裂，钢管壁厚偏差不超过-0.1mm，锈蚀、弯曲变形的钢管严禁使用，对拉螺栓规格、强度符合设计要求，不合格材料清退出场。测量放线控制：安排专业测量人员放线，放线完成后进行复核，复核合格后方可进行模板安装，标高、轴线偏差控制在允许范围内，每道工序完成后经班组自检、施工员复检、质检员验收合格，报监理单位验收合格后方可进入下一道工序。拼缝密封控制：模板拼缝必须严密，大于1mm的拼缝用腻子嵌平，模板与混凝土接触面粘贴海绵条，防止漏浆产生蜂窝麻面，对拉螺栓孔必须按要求封堵，保证抗渗性能。支撑体系稳定性控制：立杆底部必须设置通长垫板，扫地杆、水平拉杆、剪刀撑必须按设计要求设置，不得随意减少杆件，扣件拧紧力矩控制在40~65N·m，抽检扣件拧紧力矩，不合格的重新拧紧。混凝土浇筑过程监控：混凝土浇筑过程中，安排专门看模人员，随时检查模板、支撑的变形情况，发现松动、变形立即停止浇筑，整改加固合格后方可继续浇筑。七、安全保证措施作业人员安全教育：模板作业人员必须经过安全培训，考核合格后方可上岗，高处作业（2m以上）必须佩戴安全带，穿防滑鞋，严禁酒后作业，作业前进行安全技术交底，全员签字交底，明确安全注意事项。高处作业安全防护：池壁模板安装作业，周边设置防护栏杆，防护栏杆高度1.2m，设置挡脚板，挂安全密目网，作业区域下方严禁站人，模板吊运必须捆绑牢固，信号工指挥到位，严禁超载吊装，吊物下方严禁站人，零散配件放在工具袋内，严禁抛掷。施工用电安全：木工加工区域配电箱设置漏电保护器，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s，机械设备接地接零保护，电线架空敷设，严禁拖地，加工区域设置消防器材，每100㎡配备2具4kg干粉灭火器，严禁在加工区域吸烟。拆模安全：拆模作业必须设置警戒区域，拉警戒带，挂警示标志，由专人值守，严禁无关人员进入，拆模按顺序进行，严禁大面积撬落模板，拆下的模板及时清运，不得堆放在基坑边缘，距离基坑边缘不小于1m，堆放高度不超过1m。定期安全检查：每天作业前对模板支撑体系进行检查，每周进行一次全面安全检查，检查立杆稳定性、扣件紧固情况、防护设施情况，发现安全隐患立即整改，整改合格后方可继续作业。八、文明施工与环境保护措施材料堆放：模板、方木、钢管按规格分类堆放，堆放整齐，堆放高度符合要求，标识清楚，作业区域每天下班前清理，做到工完场清，建筑垃圾集中堆放，定期清运出场。噪声污染控制：木工