溢流磨机安装施工方案

溢流磨机安装施工方案一、施工前准备1.1技术准备（1）组织施工技术人员熟悉溢流磨机出厂技术文件，包括设备装配图、基础图、安装说明书、部件检验合格证明等，核对设备关键技术参数：筒体直径φ2700mm、筒体长度4500mm、有效容积24m³、主电机功率1000kW、工作转速20.6r/min、最大装球量65t，明确各部件安装公差要求。（2）联合建设单位、监理单位、设计单位完成图纸会审，梳理安装过程中的重点难点，编制专项施工技术交底文件，对所有参与施工的人员进行分级技术交底，明确各工序质量标准、安全注意事项。（3）根据现场实际情况编制施工进度计划，明确基础验收、设备开箱检验、主轴承安装、筒体吊装、传动系统安装、调试等关键节点的工期要求，配套编制人力、机具、材料进场计划。（4）提前准备施工过程中需要的测量记录表格，包括基础验收记录、垫铁安装记录、主轴承同轴度检测记录、筒体径向跳动检测记录等，保证记录与施工同步完成。1.2基础验收（1）基础移交时需提供混凝土强度试验报告，基础强度需达到设计强度的75%以上方可进行安装作业，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。（2）按照土建基础施工图和磨机安装图对基础尺寸及位置进行复测，允许偏差符合以下要求：基础坐标位置（纵、横向）偏差≤±20mm，基础各不同平面标高偏差≤-20mm（只允许负偏差），基础上平面水平度偏差≤2mm/m，全长偏差≤10mm；地脚螺栓孔中心位置偏差≤±10mm，孔深度偏差≤+20mm（只允许正偏差），孔壁垂直度偏差≤10mm。（3）在基础表面明确标注纵、横向安装基准线，基准线采用0.75mm钢丝拉设，两端配5kg重锤张紧，张紧度以钢丝挠度不超过0.1mm/m为准；同时标注主轴承、传动装置、电机的安装中心线，以及标高基准点，基准点采用φ16mm圆钢预埋，标高偏差≤±1mm。（4）对需要放置垫铁的基础表面进行凿毛处理，凿毛范围比垫铁周边大20~30mm，表面平整度偏差≤1mm/m，去除表面浮浆、疏松层，清理干净后用压缩空气吹扫灰尘。1.3设备开箱检验（1）设备开箱由建设单位、监理单位、供货单位、施工单位共同参与，按照设备装箱清单逐一核对部件数量、规格、外观质量，做好开箱检验记录，各方签字确认。（2）重点检查核心部件质量：筒体及端盖焊缝无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，结合面粗糙度符合设计要求，端面平面度偏差≤0.1mm/m，筒体圆度偏差≤公称直径的1/1000且最大不超过5mm；主轴承轴瓦合金层无脱壳、裂纹、划痕，用铜锤轻敲轴瓦声音清脆无哑声，瓦面粗糙度Ra≤1.6μm；大小齿轮齿面无裂纹、划痕、碰伤，齿形偏差符合GB/T10095.1的7级精度要求。（3）检查随机附件、专用工具、备件是否齐全，包括地脚螺栓、调整垫片、测温元件、专用吊装索具、安装用定位销等，分类存放做好标识，避免混用。（4）开箱后对需要防护的部件及时采取防锈、防尘措施，轴瓦表面涂抹防锈油脂并用防水篷布覆盖，齿轮齿面涂抹防锈油，精密配合面用防护纸包裹，严禁磕碰损伤。1.4施工机具及人员准备（1）吊装设备配置：1台200t汽车吊作为主吊，吊装半径12m时主臂长24m，额定起重量75t，满足筒体（净重38t）、端盖（单重12t）等大件吊装要求；配置1台50t汽车吊作为辅助吊，负责部件翻身、倒运、小部件吊装作业。（2）测量机具配置：精度0.02mm/m的框式水平仪2台、精度0.01mm的内径千分尺（量程0~3000mm）1套、精度0.02mm的外径千分尺1套、精度1mm的钢卷尺（50m、5m）各2把、DJ2级经纬仪1台、DS3级水准仪1台、塞尺（100mm、300mm）各3把，所有测量机具均需经计量检定合格且在有效期内。（3）安装工具配置：20t千斤顶4台、5t手拉葫芦6台、扭矩扳手（最大扭矩3000N·m）2套、铜锤2把、刮刀4套、砂轮机3台、电焊机2台、空压机1台，以及各类扳手、撬棍等常规工具。（4）人员配置：安装工程师2名、起重工程师1名、焊工2名、起重工4名、钳工8名、电工2名、辅助工6名，所有特种作业人员均需持证上岗，进场前完成安全教育及技术交底。二、主轴承安装2.1轴承座安装（1）根据基础上标注的主轴承安装中心线，在基础上摆放垫铁组，垫铁采用Q235钢板制作，规格为200mm×100mm，厚度从2mm到20mm不等，每组垫铁数量不超过5块，其中斜垫铁2块、平垫铁3块，最厚的垫铁放在最下层，最薄的放在中间，垫铁组伸入轴承座底座的长度超过地脚螺栓孔中心，且露出底座边缘10~20mm。（2）将轴承座吊装至垫铁组上，穿入地脚螺栓，初步调整轴承座位置，使轴承座中心线与基础基准线重合，纵、横向位置偏差≤±1mm。（3）采用水准仪测量两个轴承座的标高，两个轴承座的相对标高偏差≤0.5mm，且进料端轴承座标高比出料端高0.8~1.0mm，保证筒体安装后有0.1°~0.15°的倾斜度，满足矿浆溢流要求。（4）用框式水平仪测量轴承座上平面的水平度，横向水平度偏差≤0.04mm/m，纵向水平度偏差≤0.08mm/m，调整过程中通过增减垫铁厚度控制精度，调整合格后对垫铁组进行点焊固定，防止后续施工中垫铁移位。（5）地脚螺栓采用二次灌浆法紧固，第一次灌浆浇筑地脚螺栓孔，混凝土强度达到设计强度的75%后，按照对称均匀的原则分三次紧固地脚螺栓，扭矩符合设备技术文件要求（本机型为2200N·m），紧固后再次复核轴承座的水平度、标高、中心位置，偏差超标的重新调整。2.2轴瓦安装（1）安装前将轴承座内部清理干净，检查轴承座冷却水管路是否通畅，做0.6MPa水压试验，保压30min无渗漏，合格后在管路内壁涂防锈漆，外壁包裹保温棉。（2）将下轴瓦吊装至轴承座内，检查轴瓦与轴承座的接触情况，要求瓦背与轴承座内孔接触均匀，接触面积≥70%，用0.05mm塞尺检查周边间隙，塞入深度不超过10mm，不符合要求时对瓦背进行刮研处理。（3）检查轴瓦进油孔与轴承座供油孔的对中情况，错位量≤1mm，避免油路不畅导致轴瓦过热；在轴瓦表面涂抹一层薄润滑油，防止安装时划伤瓦面。（4）安装上轴瓦前清理干净上瓦与下瓦的结合面，结合面之间不加垫片，贴合紧密，用0.05mm塞尺检查周边不得塞入；安装轴瓦压盖，压盖与上轴瓦之间的预紧间隙控制在0.05~0.1mm，通过调整压盖与轴承座之间的垫片厚度实现，防止轴瓦运转过程中窜动。（5）安装轴瓦测温元件，测温探头插入轴瓦的深度为10~15mm，与瓦体接触紧密，接线牢固，安装后测试温度信号传输正常。三、筒体及端盖安装3.1筒体吊装就位（1）吊装前再次检查筒体外观，清理筒体内外的杂物、防锈漆，检查进料端、出料端法兰面的平整度，去除端面的毛刺、磕碰凸起，用平尺检查法兰面平面度偏差≤0.15mm/m。（2）采用双机抬吊法吊装筒体，主吊点设置在筒体靠近出料端1/3位置，辅助吊点设置在靠近进料端1/3位置，吊索与筒体接触位置垫20mm厚橡胶板，防止划伤筒体表面。（3）吊装时先将筒体水平吊起，离地面高度不超过100mm，停留5min检查吊索受力情况、筒体平衡情况，确认无异常后缓慢起升，调整筒体角度与主轴承轴瓦的安装角度一致，缓慢下落至两个主轴承的下轴瓦上。（4）筒体就位后拆除辅助吊索，调整筒体的轴向位置，使筒体两端轴颈与轴瓦的接触位置符合设计要求，轴颈的轴向窜动量控制在±2mm，避免运转过程中轴颈与轴承座端面摩擦。3.2端盖安装（1）先安装出料端端盖，清理端盖法兰面和筒体出料端法兰面，在两个法兰面之间涂抹一层密封胶，放置φ5mm耐油橡胶密封圈，密封圈接头采用斜接，粘接牢固，无断裂、缺口。（2）用辅助吊将出料端端盖吊起，调整端盖法兰螺栓孔与筒体法兰螺栓孔对齐，穿入定位销，对称安装1/3的连接螺栓，采用扭矩扳手分三次均匀紧固，紧固顺序按照对角线交错进行，第一次紧固扭矩为额定扭矩的50%，第二次为75%，第三次为100%（本机型连接螺栓额定扭矩为1800N·m）。（3）出料端端盖安装完成后，按照相同步骤安装进料端端盖，安装过程中注意保护进料口衬板安装面，防止磕碰变形。（4）端盖安装完成后检测筒体的径向跳动和轴向窜动：在筒体中间位置架设百分表，转动筒体一周，径向跳动偏差≤2mm；在端盖轴颈端面架设百分表，转动筒体一周，轴向窜动偏差≤1.5mm，超出偏差时检查法兰面贴合情况、螺栓紧固均匀性，进行调整。3.3轴瓦接触精度刮研（1）在端盖轴颈表面涂抹一层红丹粉，人力盘动筒体转动2~3圈，然后将筒体吊起20~30mm，检查下轴瓦表面的接触斑点，要求接触斑点在轴瓦中部60°~90°范围内均匀分布，每25mm×25mm面积内接触斑点不少于2点，接触面积≥轴瓦总面积的70%。（2）接触斑点不符合要求时采用刮刀对轴瓦表面进行刮研，刮研时遵循“刮重留轻、刮大留小”的原则，每次刮削厚度不超过0.01mm，避免刮削过量。（3）刮研完成后检查轴瓦与轴颈的侧间隙和顶间隙：侧间隙采用塞尺测量，在轴瓦两侧每边测量3点，侧间隙值为0.001~0.0015d（d为轴颈直径，本机型d为800mm，因此侧间隙为0.8~1.2mm），且两侧间隙差≤0.1mm；顶间隙采用压铅法测量，铅丝直径为顶间隙的1.5~2倍，放置在轴颈顶部，安装上轴瓦并紧固压盖螺栓，然后拆开取出铅丝，测量铅丝厚度，顶间隙值为0.002~0.003d（即1.6~2.4mm），不符合要求时通过调整轴瓦垫片厚度进行修正。（4）刮研合格后清理轴瓦表面的刮屑、红丹粉，再次涂抹润滑油，完成筒体与主轴承的装配。四、传动系统安装4.1大齿轮安装（1）大齿轮为两半式结构，安装前清理两半齿轮的结合面，结合面无毛刺、油污，贴合紧密，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不超过10mm，结合面之间不加垫片。（2）将两半齿轮分别吊装至筒体出料端的法兰上，先穿入定位销，再对称安装连接螺栓，采用扭矩扳手按照对角线顺序分三次紧固，额定扭矩为2500N·m，紧固后检查两半齿轮的对中情况，齿面错位量≤0.1mm。（3）检查大齿轮的径向跳动和端面跳动：在大齿轮齿顶圆位置架设百分表，转动筒体一周，径向跳动偏差≤0.001D（D为大齿轮分度圆直径，本机型D为3600mm，因此偏差≤3.6mm）；在大齿轮端面架设百分表，转动筒体一周，端面跳动偏差≤0.0005D（即≤1.8mm），超出偏差时通过调整齿轮与筒体法兰之间的垫片厚度进行修正。（4）大齿轮调整合格后，对连接螺栓进行防松处理，安装止退垫圈，将垫圈边缘弯折贴紧螺栓头，防止螺栓松动。4.2小齿轮及减速机安装（1）先安装减速机底座，根据基础基准线调整底座的位置和水平度，纵、横向中心位置偏差≤±1mm，标高偏差≤±1mm，水平度偏差≤0.04mm/m，调整合格后紧固地脚螺栓，垫铁组点焊固定。（2）将减速机吊装至底座上，调整减速机的位置，使减速机输出轴中心线与小齿轮安装中心线重合，同轴度偏差≤0.1mm，采用销钉将减速机与底座定位，紧固连接螺栓。（3）安装小齿轮轴承座，调整小齿轮的位置，使小齿轮与大齿轮的中心距偏差≤±0.5mm，小齿轮轴线与筒体轴线的平行度偏差≤0.05mm/m。（4）检查齿轮啮合间隙：采用压铅法测量齿侧间隙，在大齿轮齿面的3个对称位置放置铅丝，转动齿轮挤压铅丝，测量铅丝厚度，齿侧间隙控制在0.8~1.2mm，且各位置间隙差≤0.2mm；检查齿面接触斑点，在小齿轮齿面涂抹红丹粉，转动齿轮2~3圈，接触斑点沿齿高方向不少于40%，沿齿长方向不少于50%，接触斑点偏向齿面中部，不符合要求时通过调整小齿轮轴承座的位置进行修正。4.3主电机安装（1）清理电机基础表面，摆放垫铁组，吊装电机就位，调整电机的位置，使电机轴线与减速机输入轴中心线重合。（2）采用百分表检测电机轴与减速机输入轴的同轴度，径向跳动偏差≤0.05mm，端面跳动偏差≤0.02mm，两个半联轴器之间的间隙控制在3~5mm，通过调整电机底座下的垫铁厚度实现。（3）调整合格后紧固电机地脚螺栓，安装联轴器防护罩，防护罩与联轴器的间隙≥20mm，固定牢固，无晃动。（4）检查电机的绝缘电阻，高压电机绝缘电阻≥1MΩ/kV，低压电机绝缘电阻≥0.5MΩ，不符合要求时对电机进行干燥处理，合格后接线。五、辅助系统安装5.1润滑系统安装（1）润滑系统设备包括润滑油站、供油管路、回油管路，安装前清理油箱内部的焊渣、杂物，检查油泵、过滤器、冷却器的密封性，做1.25倍工作压力的耐压试验，保压30min无渗漏。（2）供油管路采用无缝钢管，焊接采用氩弧焊打底，内壁光滑无焊瘤，管路敷设坡度≥5‰，回油管路坡度≥10‰，避免管路存油；管路安装完成后进行酸洗、中和、钝化处理，用压缩空气吹扫干净后涂抹防锈油。（3）管路与设备连接采用法兰连接，密封垫采用耐油橡胶垫，厚度3mm，垫片尺寸与法兰密封面匹配，不得凸出法兰内壁；系统安装完成后进行油循环冲洗，冲洗油采用与正式润滑油同型号的润滑油，冲洗过程中每隔2h检查一次过滤器滤芯，直至滤芯上无杂质、油液清洁度达到NAS8级为合格。（4）调整润滑系统压力，供油压力控制在0.2~0.4MPa，供油温度控制在30~45℃，各供油点的流量符合设计要求，回油顺畅，无渗漏。5.2冷却系统安装（1）主轴承冷却水管路采用304不锈钢管，连接采用焊接或卡套连接，管路敷设整齐，固定牢固，避免与转动部件干涉。（2）系统安装完成后做0.6MPa水压试验，保压2h压力降≤0.05MPa，无渗漏；接通冷却水，检查流量符合设计要求（本机型主轴承冷却水流量≥15m³/h），进出水温差≤10℃。（3）安装冷却水流量开关、温度传感器，调试连锁保护功能，当冷却水流量低于设定值或温度高于设定值时，系统自动报警并触发停机保护。5.3进出料装置安装（1）安装进料螺旋筒，调整进料螺旋筒与进料端端盖的同轴度偏差≤1mm，螺旋筒与端盖之间的间隙均匀，采用石棉盘根密封，填料压紧力适中，无漏料、漏风。（2）安装出料篦板，篦板间隙符合设计要求（本机型为8mm），篦板固定螺栓紧固到位，加装防松垫圈，防止运转过程中螺栓松动脱落；安装出料罩，出料罩与筒体出料端的密封采用橡胶密封条，间隙≤2mm，无漏料、漏灰。（3）安装衬板，筒体内衬板采用高锰钢材质，衬板与筒体之间铺设10mm厚橡胶垫板，衬板螺栓紧固扭矩符合要求（本机型为800N·m），螺栓头加装密封垫，防止漏浆。六、调试及验收6.1调试前检查（1）检查磨机各部位连接螺栓是否紧固，安全防护罩是否安装到位，各转动部位无障碍物，现场清理干净，无关人员撤离。（2）检查润滑系统、冷却系统是否正常运行，供油压力、温度、流量符合要求，冷却水通畅。（3）检查电气系统连锁保护功能，模拟主轴承温度过高、润滑系统故障、冷却系统故障等工况，保护装置动作正常，报警信号准确。（4）人力盘动筒体转动2~3圈，无卡阻、异响，齿轮啮合无异常声音。6.2空载调试（1）启动主电机，使磨机空载运转，首先点动2~3次，确认电机转动方向正确，无异常后连续运转，空载调试时间为8h。（2）调试过程中每隔30min记录一次运行参数：主电机电流波动范围≤额定电流的5%，主轴承温度≤50℃，减速机温度≤55℃，电机轴承温度≤60℃，各部位振动值≤0.05mm。（3）检查齿轮啮合情况，无异常异响、振动，润滑良好；检查各密封部位无渗漏油、漏料现象；检查冷却水、润滑油循环正常。（4）空载调试结束后，停机检查各部位连接螺栓是否松动，轴瓦表面有无磨损，