黄骅港扩容完善工程翻车机安装工艺培训课件

黄骅港扩容完善工程翻车机安装工艺培训课件CONTENTS目录01工程背景与项目概述02翻车机设备结构与原理03施工前期准备工作04基础验收与测量放线CONTENTS目录05主要设备安装工艺06安装质量控制要点07施工安全与技术创新01工程背景与项目概述黄骅港扩容工程战略意义能源保供核心枢纽强化作为国家能源保供重点工程，黄骅港煤炭港区五期工程建成后将新增5310万吨年通过能力，助力港口煤炭年运量从2.1亿吨跃升至2.6亿吨，进一步巩固其作为我国西煤东运、北煤南运重要枢纽的地位，为能源安全保障注入新动力。绿色低碳港口示范引领工程深度融合绿色低碳理念，采用6大类16项绿色低碳技术，其“绿色近零碳示范项目”已入选国家绿色低碳先进技术示范清单，将实现全流程自动化生产工艺和100%电气化设备，打造近零碳大宗干散货码头，为我国绿色低碳港口建设提供可复制、可推广的经验。区域经济发展强力驱动黄骅港是环渤海经济圈中部的重要港口，此次扩容将提升港口吞吐量，优化集疏运体系，促进京津冀地区及晋冀鲁豫等腹地的经济交流与产业升级，为区域经济发展提供有力支撑，同时加强海铁联运，拓展内外贸航线，提升港口的国际竞争力。CD9翻车机系统工程简介

工程背景与意义随着国家经济发展及煤炭资源需求量的迅速增加，北煤南运作为我国煤炭运输的长期主要方式，煤炭港口成为关键环节。翻车机作为港口装卸系统设备的重要组成部分，是整个翻堆系统的龙头，直接影响港口吞吐量，意义重大。

工程概况黄骅港扩容完善工程新增1套铁路翻车机系统，编号为CD9，位于已建成的CD8系统南侧，与CD8系统铁路中心距为19米。

设备类型与适应车型CD9翻车机为O型转子式双翻翻车机，适应的铁路单元列车为C80、C70A、K80，每一单元列车均为同一种车型。

设备能力参数在不考虑牵引机车等特殊条件情况下，翻车机按C80正常翻卸次数40次/小时设计，翻卸车数为2车/次；重车车辆总重量按120吨/车考虑；翻卸额定能力为6400t/h，接卸K80额定能力亦为6400t/h。翻车机设备技术参数

翻卸效率参数按C80车型设计正常翻卸次数为40次/小时，每次翻卸2车，翻卸车数为2车/次。

额定处理能力翻卸C80及K80车型时额定能力均为6400吨/小时，重车车辆总重量按120吨/车考虑。

适用车型范围适应铁路单元列车车型包括C80、C70A、K80，每一单元列车均为同一种车型。五期工程绿色低碳创新方向01绿色低碳技术体系构建集成6大类16项绿色低碳技术，成功入选国家绿色低碳先进技术示范清单，打造近零碳大宗干散货码头。02全流程自动化与电气化采用全流程自动化生产工艺，实现100%电气化设备配置，皮带机应用节能永磁一体机，降低运营能耗。03能源结构优化与清洁能源利用应用风光储多能互补能源开发技术，优化港区能源结构，推动能源供应绿色化转型。04资源循环利用与污染控制创新应用泥水分离压滤机处理泥浆实现资源化利用，多举措控尘抑尘，建设“零废水”运营体系。05绿色生态港口建设构建生态景观水系，提高港区绿化率，打造绿色生态型港口，实现经济与环境协调发展。02翻车机设备结构与原理O型转子式双翻翻车机类型特点设备类型定义O型转子式双翻翻车机是一种通过O型旋转框架实现车辆翻转卸煤的机械设备，具有双车同时翻卸的功能，是港口煤炭装卸系统的关键设备。翻卸能力参数设计按C80车型正常翻卸次数40次/小时，翻卸车数为2车/次，额定翻卸能力达6400t/h，接卸K80车型时额定能力同样为6400t/h。结构组成特点主要由O型端环、支撑梁托辊装置、驱动系统等组成，端环单重近43吨，支撑梁单重17吨，需通过大型起重机吊装，结构承受主体重量并保障旋转稳定性。适用车型范围适应C80、C70A、K80等铁路单元列车，要求每一单元列车为同一种车型，满足北煤南运中不同重载车型的高效卸车需求。主要机械结构组成

支撑装置支撑装置是翻车机旋转体的支承件，承受主体重量。如黄骅港CD9翻车机的支撑梁单重17吨，安装时需调整托辊座定位顶丝防止后窜。

驱动装置驱动装置提供翻转动力，通过小齿轮与大齿圈啮合实现旋转。安装时需保证小齿轮中心线与转子中心线平行，齿侧间隙控制在1.5-3.5mm，最大不超过5mm。

端环端环是翻车机主体结构的关键部件，黄骅港CD9翻车机端环单重近43吨，安装时需调整垂直度，并用槽钢固定，同时设置防翻转装置。

给料系统给料系统包括漏斗和格栅装置，漏斗分上下半体，上半体单重约18吨，下半体8吨，格栅装置单重7吨，吊装时需合理规划避免交叉干涉。工作原理与翻卸流程

翻车机工作原理翻车机主要由旋转框架、支撑装置和驱动系统组成，通过机械传动实现翻转。通过旋转平台和固定装置配合，将货车倾斜至一定角度，使货物自然滑出。

翻卸作业基本流程翻卸作业流程包括安全检查、定位与固定、翻卸操作、卸货与清理、设备维护五个步骤，确保翻卸过程安全高效。

翻卸能力参数黄骅港CD9翻车机按C80正常翻卸次数40次/小时设计，翻卸车数为2车/次，翻卸额定能力为6400t/h，接卸K80额定能力亦为6400t/h。控制系统与动力系统

01控制系统组成与功能控制系统负责监测和调节翻车机的运行状态，核心功能包括精确控制翻转角度与速度，确保操作安全。通过集成传感器与控制算法，实现对设备运行参数的实时监控与动态调整。

02驱动装置安装工艺要点驱动装置安装时需调整小齿轮与大齿圈的啮合情况，保证小齿轮中心线与转子中心线平行，齿侧间隙控制在1.5-3.5mm，两端齿侧隙需相同。考虑端环及大齿圈圆度误差，最大齿侧间隙不宜超过5mm，同时确保驱动轴直线度符合要求。

03动力系统类型与特点动力系统通常采用液压或电动方式提供翻转所需力矩，液压系统需定期检查油位、油质及密封性，电动系统则需确保电气连接牢固、无短路风险，两种方式均需保证运行平稳性。

04自动化控制技术应用黄骅港煤炭港区五期工程采用全流程自动化生产工艺，通过先进传感器与控制系统实现智能翻车，减少人工干预，提升作业效率与安全性，推动港区数字化运营升级。03施工前期准备工作钢构件堆放与管理要求

同部位集中堆放原则钢构件堆放时应确保同一部位的构件集中放置，并按照安装工艺的先后顺序进行有序堆放，以提高安装效率。

防变形保护措施在钢构件的装卸、运输和堆放过程中，必须采取有效措施防止构件损坏和变形，确保构件外形尺寸符合设计要求。

构件吊装前检查吊装前需检查构件尺寸是否符合设计要求，外形有无变形，确保不合格构件不投入安装。

辅助材料准备提前准备调整用的垫铁、固定桁架用的工艺支架以及相应的安全设施，为安装工作做好充分准备。安装辅助材料准备钢构件堆放要求

钢构件堆放时确保同一部位的堆放在一起，并按照安装工艺先后顺序的原则进行有序堆放。装卸、运输和堆放过程中，不得损坏构件并有防止变形的措施。调整用垫铁准备

准备调整用的垫铁，用于设备安装过程中的水平和标高调整，确保设备安装的精度符合设计要求。工艺支架准备

准备固定桁架用的工艺支架，为钢构件的安装提供临时支撑和固定，保障安装过程的稳定性和安全性。安全设施准备

配备相应的安全设施，如安全防护栏杆、警示标识等，确保施工人员的人身安全和设备安装的顺利进行。构件质量检查标准

尺寸偏差检查检查构件的实际尺寸与设计图纸的偏差，确保符合设计要求，避免因尺寸不符影响安装精度和结构稳定性。

外形变形检查目测及使用工具检查构件外形是否存在弯曲、扭曲等变形情况，确保构件在装卸、运输和堆放过程中未发生损坏和变形。

表面质量检查检查钢构件表面是否有裂纹、凹陷、锈蚀、涂层脱落等缺陷，保证构件表面质量完好，满足后续安装和使用要求。安全设施配置规范紧急停止装置在翻车机操作区域及控制面板应设置明显的紧急停止按钮，确保操作人员在紧急情况下能立即切断设备电源，停止所有动作。防护栏杆与安全栅栏在翻车机旋转区域、作业平台边缘等危险部位设置防护栏杆和安全栅栏，高度不低于1.2米，防止人员误入危险区域。防翻转装置安装防翻转齿块和在端环翻转方向的齿块上设置止挡，如黄骅港CD9翻车机端环调整后需按要求设置防翻转装置，确保设备运行稳定。安全警示标识在设备关键部位、危险区域张贴醒目的安全警示标识，如“禁止靠近”“注意旋转”等，提醒操作人员和其他人员注意安全。04基础验收与测量放线土建基础验收流程

基础验收前提条件翻车机系统各设备安装需在土建基础全面完工、交付使用后方能进行，验收前应获取土建检验报告和测量数据中间资料。

关键验收项目及标准基础中心线偏差：翻车机安装基础中心线与设备本体中心线、定位车走行轨道中心线偏差均不大于3毫米；跨距允许偏差±3mm，对角线长允许偏差±3mm；标高偏差必须为负值，不得超过-10mm。

定位车基础特殊要求定位车齿条装置基础标高偏差应在-10至-20mm之间，直线偏差在0-20mm之间，平面度偏差在20mm以内；地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差不得大于3mm。

验收结论与后续工作基础验收合格后，方可进行后续的测量放线工作，以翻车机安装基础中心线作为所有设备安装基准线的第一基准线，翻车机地面过渡轨道上顶面标高为标高零点。关键偏差控制指标中心线偏差控制翻车机安装基础中心线与设备本体中心线偏差、与定位车走行轨道中心线偏差均需≤3mm；定位车齿条装置地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差≤3mm。基础跨距与对角线偏差翻车机安装基础跨距偏差≤3mm，对角线长度偏差≤3mm，确保设备结构安装的对称性和稳定性。标高偏差控制翻车机基础标高偏差须为负值且≤-10mm；定位车齿条装置基础标高偏差在-10至-20mm之间，保障设备水平度及与相关设备的对接精度。平面度与直线度要求定位车齿条装置基础平面度偏差≤20mm，直线偏差在0-20mm之间，为设备平稳运行提供基础条件。齿侧间隙控制驱动装置小齿轮与大齿圈啮合齿侧间隙标准为1.5-3.5mm，两端齿侧隙应相同；考虑端环及大齿圈圆度误差时，最大间隙不得超过5mm。测量放线基准设定

01基准线设定原则以翻车机安装基础中心线作为所有设备安装基准线的第一基准线，确保各设备安装位置的准确性和关联性。

02标高零点确定将翻车机地面过渡轨道上顶面标高设定为标高零点，作为整个翻车机系统安装高度控制的基准。

03放线操作要求在土建基础复查合格后进行基础划线工作，确保放线精度满足设备安装要求，为后续各部件安装提供精确的位置依据。定位车基础验收要点基础标高偏差要求定位车齿条装置的基础标高偏差应控制在-10mm至-20mm之间，确保设备安装基准面符合设计规范。基础直线度与平面度偏差基础直线偏差需在0-20mm范围内，平面度偏差应不超过20mm，以保障定位车运行轨迹平稳。地脚螺栓预留孔位置精度地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差不得大于3mm，确保设备固定部件的精准对接。05主要设备安装工艺给料系统安装流程前期准备与基坑设备摆放在漏斗安装前，需将漏斗以下给料系统设备（如振动给料机、漏斗下走台等）全部放入基坑当中，并进行合理摆放，避免安装过程中出现交叉干涉现象。漏斗吊装与调整漏斗分上、下半体，上半体单重约18吨，下半体单重8吨，选用130吨全液压汽车起重机，工作半径18m（吊车位置正对漏斗的机房南侧）。将漏斗上下部分就位后进行连接，调整漏斗中心线和标高需达到图纸要求后将漏斗固定起来。格栅装置吊装格栅装置单重7吨，采用吊装漏斗下半体的吊车和钢丝绳进行吊装。漏斗吊装技术参数

漏斗结构与重量漏斗分上、下半体，上半体单重约18吨，下半体单重8吨。

吊装设备选择选用130吨全液压汽车起重机，工作半径18m，吊车位置正对漏斗的机房南侧。

吊装精度要求就位后需调整漏斗中心线和标高达到图纸要求，确保安装准确性。主体结构安装工艺

01支撑梁托辊支撑装置安装支撑梁单重17吨，选用130t液压式汽车起重机，工作半径16m，臂长41.98m进行吊装。设备出厂前已将上、下平衡梁及凸缘辊装配在一起。调整完成后，拧紧所有地脚螺栓及每个托辊座后面的定位顶丝，防止整体安装时托辊后窜。

02驱动装置安装将驱动装置整体吊装到基础上，调整小齿轮与大齿圈的啮合情况，确保小齿轮中心线与转子中心线平行，齿侧间隙为1.5-3.5mm且两端齿侧隙相同。考虑端环及大齿圈圆度误差，齿侧间隙按最大值3.5mm调整，若圆度误差大，可适当放大，但最大值不得超过5mm，同时保证驱动轴直线度，调整好后拧紧地脚螺栓。

03端环安装与调整端环单重近43吨，选用300T液压式汽车起重机，工作半径14m，臂长35.7m进行吊装。吊装完毕后，从端环高点向两侧各拉一个10吨手拉葫芦，用两台经纬仪与手拉葫芦、千斤顶配合调整端环垂直度。调整达标后，用5根14#槽钢在端环两侧将端环支柱固定，一端与端环螺栓连接，另一端与地面相连，并按要求设置防翻转装置。吊车完全卸载后暂不脱钩起保护作用，测量端环中任意齿标高、垂直度及两端环跨度，各项检测达标后对端环进行定位保护，确保安全且留有可调整量。端环吊装与固定方案

吊装设备选型与参数端环单重近43吨，选用300T液压式汽车起重机进行吊装；吊车位置设置在机房南侧，工作半径14m，臂长35.7m。

吊装辅助安全措施端环吊装完毕后，从端环的高点向两侧各拉一个10吨手拉葫芦，配合两台经纬仪与千斤顶调整端环垂直度；吊车完全卸载后暂不脱钩，起保护作用。

端环定位与临时固定调整达到要求后，用5根14#槽钢分别在端环两侧将端环支柱固定，槽钢一端与端环通过螺栓连接固定，另一端与地面相连；同时按照要求设置端环的防翻转装置，包括安装防翻转齿块和在端环翻转方向的齿块上设置止挡。

安装精度检测指标用水平仪测量端环中任意一个齿的标高，检测两端环的垂直度及跨度，各项检测需达到设计要求后对两个端环进行定位保护，确保端环处于安全状态且留有可调整量。驱动装置安装调试

驱动装置整体吊装就位将驱动装置整体吊装到基础上，为后续调整和固定做好准备。

齿轮啮合情况调整调整小齿轮与大齿圈的啮合情况，使小齿轮中心线与转子中心线平行，确保小齿轮与齿块的啮合良好，齿侧间隙为1.5-3.5mm且两端的齿侧隙应相同。考虑到端环及大齿圈的圆度误差，齿侧间隙按最大值3.5mm调整比较可靠，若端环圆度误差大，可适当放大齿侧间隙，但最大值不得超过5mm。

驱动轴直线度保证安装过程中要保证驱动轴的直线度，以确保驱动装置的正常运行。

地脚螺栓紧固调整好以后，将地脚螺栓拧紧，完成驱动装置的安装固定。06安装质量控制要点标高与中心线控制基础标高偏差要求翻车机安装基础标高偏差必须为负值，均不得超过-10mm；定位车齿条装置的基础标高偏差应在-10至-20mm之间。中心线偏差控制标准翻车机安装基础中心线与设备本体中心线的偏差，与定位车走行轨道中心线的偏差，均不能大于3毫米；定位车齿条装置地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差不得大于3mm。跨距与对角线精度要求翻车机安装基础的跨距允许偏差3mm，对角线长度允许偏差3mm，确保设备各部件安装位置精度。标高基准设定以翻车机地面过渡轨道上顶面标高为标高零点，作为所有设备安装标高的基准参考。齿侧间隙调整标准

标准齿侧间隙范围小齿轮与大齿圈的标准齿侧间隙为1.5-3.5mm，且两端的齿侧隙应相同。

端环圆度误差补偿考虑端环及大齿圈的圆度误差，齿侧间隙按最大值3.5mm调整比较可靠；若端环圆度误差大，可适当放大，但最大值不得超过5mm。

驱动轴直线度要求安装过程中必须保证驱动轴的直线度，以确保齿轮啮合状态稳定，避免因轴系偏差影响齿侧间隙。垂直度检测方法

测量工具与仪器选择采用两台经纬仪作为主要测量仪器，配合10吨手拉葫芦及千斤顶进行辅助调整，确保端环垂直度检测精度。

测量基准点设置以翻车机安装基础中心线为第一基准线，通过端环高点向两侧拉设测量控制线，建立三维坐标测量体系。

检测步骤与操作要点端环吊装后，从高点向两侧各设置10吨手拉葫芦，利用经纬仪监测垂直度偏差，通过千斤顶微调端环支柱，直至符合设计要求。

数据记录与验收标准实时记录经纬仪读数，确保端环垂直度偏差控制在设计允许范围内，调整后采用5根14#槽钢固定端环支柱，防止后续施工变形。防翻转装置安装要求

防翻转齿块安装在端环的翻转方向齿块上设置止挡，确保端环在翻转过程中不会发生意外翻转，为翻车机旋转体提供可靠的机械限位保护。

定位保护支撑设置用5根14#槽钢分别在端环两侧将端环支柱固定，槽钢一端与端环通过螺栓连接固定，另一端与地面相连，形成稳固的支撑结构。

安装后安全监测吊车完全卸载后暂不脱钩起保护作用，通过测量端环垂直度、跨度及标高，确保防翻转装置安装后各项参数符合设计要求，保障设备安全状态。07施工安全与技术创新吊装作业安全规范

吊装前安全检查检查吊具（钢丝绳、吊钩等）的完好性，确保无磨损、变形或裂纹；核实构件重量与吊车额定起重量匹配，如端环吊装选用300T液压式汽车起重机，工作半径14m，臂长35.7m。

吊装过程控制要点吊装时设置专人指挥，统一信号；构件吊装应平稳，避免摆动或冲击；钢构件的装卸、运输和堆放，不得损坏构件并有防止变形的措施；吊装区域设置警戒线，禁止非作业人