化产车间节能降耗增效措施培训

化产车间节能降耗增效措施培训CONTENTS目录01节能降耗增效工作概述02安全管理与节能基础03工艺优化与辅料消耗控制04能源节约与设备运行优化CONTENTS目录05设备管理与修旧利废06工艺创新与技术改造07实施保障与效果评估01节能降耗增效工作概述节能降耗增效的重要意义响应国家政策号召积极响应公司节能降耗、降低成本、技措增效的号召，是化产车间落实国家可持续发展战略，推动绿色化工生产的必然要求。提升企业经济效益通过降低辅料消耗、减少能源浪费等措施，可直接降低生产成本，如缓蚀阻垢剂月节约5250kg，鼓冷风机月节电300000度，显著提升企业竞争力。强化安全生产基础节能降耗过程中加强隐患排查、设备维护和员工培训，能提高员工安全意识与操作技能，减少“跑冒滴漏”，降低安全事故风险，保障生产稳定运行。促进工艺优化升级推动生产工艺的精细化管理与技术创新，如脱硫工艺串联运行、设备技改等，有助于提升生产效率和资源利用率，实现高质量发展。化产车间面临的能耗现状

辅料消耗占比高，成本压力显著缓蚀阻垢剂、聚合氯化铝、脱硫催化剂（PDS、对苯二酚）等辅料消耗量大，如缓蚀阻垢剂原用量达350kg/日，聚合氯化铝275kg/日，脱硫催化剂PDS9kg/日、对苯二酚18kg/日，构成车间重要成本支出。

能源消耗集中，电能节约空间大鼓冷风机、循环水泵、空压机等高耗能设备持续运行，未完全根据生产负荷动态调整，如鼓冷系统未优化前每日耗电可观，生活泵、制冷泵等设备存在非必要运行情况。

设备管理存在短板，能耗控制不足部分老旧设备能效低，维修工技术水平有限导致故障误判和过度更换，设备及备件台账不完善，拆换物资分类不清，存在“以换代修”现象，增加能耗和维修成本。

工艺稳定性影响能耗，优化潜力待挖蒸氨废水指标波动冲击生化工艺，导致葡萄糖等辅料补充；粗苯产量低使洗油单耗难进一步降低；部分工艺如脱硫二期未采用串联等优化方式前，能耗未达最优。节能降耗增效目标与原则

总体目标响应公司节能降耗号召，通过工艺优化、设备管理、员工培训等综合措施，降低生产成本，提升生产效率，实现安全、稳定、高效生产。

具体量化目标辅料消耗方面，缓蚀阻垢剂用量降低50%，聚合氯化铝用量从275kg降至225kg，脱硫催化剂PDS和对苯二酚日耗分别降低1kg和2kg；能源节约方面，鼓冷设施日省电约10000度，生活泵月节电1980度，粗苯工段冷热贫油泵月节电2520度。

实施原则坚持安全优先原则，所有措施在确保生产安全的前提下实施；遵循技术可行原则，结合车间实际生产状况和工艺特点，采用成熟可靠的技术和方法；秉持全员参与原则，通过培训、考核等方式提高员工节能意识和操作技能，形成上下联动的节能氛围。02安全管理与节能基础员工安全与技能培训体系常态化安全与工艺知识培训

每月分三班对员工进行强化平安、工艺、设备培训，落实签到制，培训内容有用全面，严格考试制度，通过上下连动奖罚分明的模式强化学习。实操技能提升训练

重点提升全体员工的实际娴熟操作力量、危急源辨识力量、设备维护保养力量，确保员工能应对生产中的各类实际操作场景与潜在风险。节能降耗意识宣贯

在各层次会议上宣贯节能降耗意识，从细节做起，从自我做起，鼓励全员参与，使员工充分认识节能降耗对车间和企业的重要性。节能技能专项培训

开展节能知识培训、举办节能宣传活动，组织员工学习节能减排知识、掌握节能技能，如通过技能竞赛、参观学习等方式提高节约增效能力。隐患排查与绩效考核机制

三结合隐患排查体系建立车间、班组、岗位三级联动的隐患排查机制，全面辨识各岗位危险源，重点关注生产过程中的跑、冒、滴、漏现象，确保隐患排查无死角。

隐患自查工作推进推动各层级主动开展隐患自查工作，将自查结果与问题整改情况纳入日常管理，形成隐患发现、上报、整改、验收的闭环管理流程。

绩效考核挂钩制度将隐患排查治理成效与月底绩效考核直接关联，实行奖罚分明的激励机制，对及时发现重大隐患、有效整改问题的个人和班组给予奖励，对排查不到位、整改不力的进行考核。危险源辨识与工艺参数管控全面危险源辨识机制加强车间、班组、岗位三结合隐患排查工作，推动隐患自查，并列入月底绩效考核。重点辨识各岗位危险源，严格制止跑、冒、滴、漏现象，提升风险预知与防控能力。工艺参数稳定控制策略从生化进水指标稳定、合格抓起，加强蒸氨系统操控力度，坚决杜绝因蒸氨废水指标波动幅度大对生化工艺造成冲击，减少补充使用葡萄糖的几率，确保工艺稳定运行。辅料消耗精准调控依据生产负荷及工艺要求，动态调整辅料投加量。如缓蚀阻垢剂用量从每日350kg降至175kg，脱硫催化剂PDS从9kg/日降至8kg/日、对苯二酚从18kg/日降至16kg/日，实现辅料消耗最优化。03工艺优化与辅料消耗控制熄焦用水系统缓蚀阻垢剂降耗方案

降耗背景与目标随着生产负荷逐步下调，熄焦用水量大量削减。为响应公司节能降耗号召，在保证工艺参数的前提下，目标将缓蚀阻垢剂用量由原来的每日350kg降低到每天175kg。

降耗幅度与效益通过优化调整，缓蚀阻垢剂每日节约50%，即175kg。按此计算，每月可节约缓蚀阻垢剂5250kg，显著降低了辅料消耗成本。

实施保障措施严格监控熄焦用水水质及工艺指标，确保在缓蚀阻垢剂用量降低的同时，不影响系统的缓蚀、阻垢效果，保障设备正常运行。生化工段辅料消耗控制策略

稳定生化进水指标，从源头控制消耗生化工段工艺的稳定是控制辅料消耗的先决条件，分厂会先从生化进水指标稳定、合格抓起，为后续辅料降耗奠定基础。

强化蒸氨系统操控，减少工艺冲击在控制液碱消耗的基础上，加强蒸氨系统操控力度，坚决杜绝由于蒸氨废水指标波动幅度大而对生化工艺造成冲击，从而减少补充使用葡萄糖的几率。

聚合氯化铝降耗目标与调整依据在保证出水指标的前提下，目标是将聚合氯化铝的使用由原来的275kg降低到225kg，详细降耗费用依据蒸氨废水的量进行调整。

液碱消耗动态调整机制在保证蒸氨废水指标的状况下，依据购回液碱的浓度比调整液碱的加量，实现液碱消耗的精准控制。脱硫单耗优化调整措施动态调整催化剂投加量根据高硫焦与低硫焦的实际生产状况，及时对PDS、对苯二酚投加量进行调整，在稳定脱硫工艺生产、保证工艺指标的前提下，将吨硫磺耗催化剂降至最合理、最低水平。二期脱硫工艺串联改造二期脱硫现改用串联工艺，根据工艺要求适当降低消耗，目标为加药量由原来的PDS9kg/日、对苯二酚18kg/日降低到PDS8kg/日、对苯二酚16kg/日，每日节约PDS1kg、对苯二酚2kg，月节约30kgPDS、60kg对苯二酚。强化工艺参数监控与分析依据脱硫液中PDS、对苯二酚含量数据，结合塔后硫化氢指标，在确保指标稳定的基础上，探索进一步降低催化剂消耗的可行性。洗油单耗控制与工艺监控洗油单耗控制目标在稳定循环洗油质量的前提下，尽最大力量降低洗油单耗，目标是保持洗油单耗稳定在24kg/t以下。工艺监控核心指标加大粗苯工艺监控力度，本着“吃干榨尽”原则，努力控制一二期塔后含苯＜2.2g/m³。单耗影响因素分析当前粗苯产量低导致洗油消耗相对较大，车间需在保证工艺稳定的基础上，持续优化操作以缓解此问题。液碱消耗与蒸氨系统协同管理

蒸氨废水指标稳定控制稳定蒸氨废水指标是控制液碱消耗的前提，需坚决杜绝因蒸氨废水指标波动幅度过大对生化工艺造成冲击，从而减少因工艺不稳导致的液碱额外消耗。

液碱浓度配比动态调整在保证蒸氨废水处理指标的前提下，根据购回液碱的实际浓度比，精确调整液碱的投加量，避免因浓度估算偏差造成的浪费或处理效果不足。

蒸氨系统操控力度加强通过优化蒸氨系统的操作参数和运行工况，提升蒸氨效率，从源头稳定蒸氨废水水质，为后续生化处理创造有利条件，间接降低液碱消耗。04能源节约与设备运行优化鼓冷设施运行参数调整与节电煤气量联动调整风机转速依据炼焦出炉状况和煤气发生量，动态调整一二期鼓冷风机转速，通过优化大循环开度，确保焦炉集气管压力与初冷器前吸力稳定在指标范围内。单台风机运行模式优化当大循环开度无法满足工艺参数要求时，采用一二期单台风机运行方案，减少设备运行数量，目标实现日节电约10000度，月节电300000度。设备负荷与能耗匹配管理结合生产负荷变化，对鼓冷系统设备能耗进行实时分析，在保障煤气处理效率的前提下，动态调整设备运行功率及台数，降低无效能耗。循环水泵与冷却塔节能运行循环水泵运行优化依据实际生产状况，对一二期循环水泵进行统筹安排，共开三台；在满足生产需求的必要时，一二期各停一台，以降低电能消耗。冷却塔风扇智能调控冷却塔风扇的运行严格根据温度进行控制，根据环境温度及工艺需求，合理启停风扇，避免无效运行，减少电耗。空压机系统节电调控方案

供脱硫空压机节电器应用与设备动力部协调，为供脱硫的空压机加装节电器进行运行参数调整，在满足工艺要求的前提下实现节电效果。

跨部门协同用风管理中控室积极联系调度，针对供炼焦、洗煤用风的空压机，严格执行"开一备一"原则，确保单台设备能满足需求时不启动第二台。

负荷匹配运行策略依据生产实际负荷及用风需求变化，动态分析空压机能耗数据，合理调整设备运行台数及输出功率，避免空载或低效运行。制冷泵运行时间优化管理

分时段运行策略综合水工段制冷泵依据生产需要，白天正常启用，晚上调整为启用两台，实现日节约电1800度，月节约54000度电。

生产负荷匹配原则根据实际生产负荷状况及环境温度变化，动态调整制冷泵运行数量及运行功率，在确保满足生产工艺降温需求的前提下，避免设备空转或过度运行造成的电能浪费。

运行状态监控与调整加强对制冷系统进出水温度、压力等关键参数的实时监控，结合生产计划合理安排开机与停机时间，优化运行效率，降低非必要能耗。粗苯工段冷热贫油泵改造

改造背景与目标针对粗苯工段原22kw冷热贫油泵能耗较高的问题，结合当前产能状况，实施设备更换以降低电耗，实现节能增效目标。

改造方案将原22kw大泵更换为18.5kw小泵，在满足生产工艺要求的前提下，降低设备运行功率。

节能效益改造后预计日节约电84度，月节约电2520度，有效降低了粗苯工段的电力消耗成本。05设备管理与修旧利废维修人员技术能力提升措施强化专业技术培训定期组织维修人员参加设备检修、故障诊断等专业技能培训，学习设备原理、维修工艺及新技术应用，提升解决实际问题的能力，减少因技术水平不足导致的故障误判和返工。推广以修代买理念鼓励维修人员对设备及备件进行修复利用，杜绝以更换代替修理的现象。通过技术攻关，对可修复的零部件进行维修，延长设备使用寿命，降低备件采购成本。建立技能考核与激励机制将维修技能水平与绩效考核挂钩，通过技能考试、实操比武等方式检验培训效果。对在修旧利废、技术创新中表现突出的人员给予奖励，激发学习热情和创新积极性。开展经验交流与案例分享定期组织维修技术交流会，分享设备维修案例、故障处理经验及技改成果。通过“师带徒”等方式，促进技术骨干的经验传承，提升团队整体技术水平。设备费用台账建立与分析

重点设备与备件范围界定针对价值5万元以上的大型设备，以及每月消耗总额超过2万元的易损件，建立专项费用管理台账，实现重点监控。

台账核心内容设置台账需涵盖设备及备件的修理费用、运行费用等关键数据，确保记录全面、准确，为后续分析提供依据。

月度费用分析机制每月对费用台账进行系统分析，识别修理及运行费用较高的设备，为制定合理技改方案、降低费用提供数据支持。废旧物资分类与再利用管理

建立废旧物资分类鉴定机制每周组织对拆除或更换下的设备及钢结构等物资进行分类鉴定，明确废品与可利用物资，确保分类清晰，为再利用奠定基础。

可利用零部件分解与存放对鉴定为可利用的零部件或材料进行拆除分解，实施分类存放管理，以便后续在合适岗位进行二次利用，提高资源利用率。

阀门修复与拼装修复策略对更换下的阀门进行研磨修复；无法单独修复的阀门统一存放，达到一定数量后组织拼装修复；逐步采用同一厂家阀门，便于修复和备件通用。

旧管道法兰与材料再利用将旧管道拆卸下来的旧法兰割下后进行加工再次利用；利用洗煤炼焦更换下来的旧皮带，用于生化、脱硫、水泵房地沟盖和阀门井盖上，既防雨又防腐蚀，延长使用寿命。阀门与机封修旧利废实践

01阀门研磨修复与拼装修复对更换后的阀门进行研磨修复，无法修复的阀门统一存放，达到一定数量后组织拼装修复；逐步采纳同一厂家的阀门，便于修复。

02机封水泵积水盒制作与旧机封再利用全部机封水泵，但凡有稍微渗漏，就制作好积水盒；只要不成线状就坚持使用。将拆下的旧机封，进行研磨组合后再次利用。

03修旧利废小组组建与分类利用专门组建修旧利废小组，负责对回收入库的备品备件进行分类筛选和修复再利用。每周对拆除或更换下的设备及钢结构等物质进行鉴定分类，对可利用零部件或材料拆除分解、分类存放利用。设备技改降耗案例分享01焦油脱水管道技术创新改造化产一车间油库区域焦油脱水管道改造，将原需通过分离水液下泵送至废液收集池的流程，简化为废液直接流入收集池。此改造节省了设备使用率、运行时长和维护费用，降低了电耗，减少了维护频次，同时提高了员工工作效率，减少了安全隐患。02阀门井及室外地沟材质优化将原来易腐蚀的铁板材质阀门井、室外地沟，技改采用废旧皮带替代。铁板材质每年需更换一次，费用高；而旧皮带最少可使用3年，显著降低了修理时间及修理成本。03液下泵石墨轴衬替代对于液下泵的石墨轴衬，不购置备件，改用耐磨聚四氟棒加工取代。此举将节省相当于购买成品轴衬80%的费用，同季节约了以后的修理成本。04粗苯工段冷热贫油泵更换粗苯工段将原来22kw的大冷热贫油泵改用18.5kw的小泵，目标为日节约84度电，月节约2520度电。06工艺创新与技术改造脱硫系统串联工艺应用

串联工艺改造背景针对二期脱硫系统，为在保证工艺指标稳定的基础上降低辅料消耗，车间实施脱硫系统串联工艺改造，通过优化工艺连接方式实现节能降耗目标。

串联工艺降耗目标改造后加药量显著降低，PDS由原来9kg/日降至8kg/日，对苯二酚由18kg/日降至16kg/日，每日节约PDS1kg、对苯二酚2kg，月节约PDS30kg、对苯二酚60kg，加药量总体下降约11%。

工艺优化实施效果在稳定一二期脱硫工艺生产、保证塔后硫化氢等指标达标的前提下，通过串联工艺调整实现催化剂消耗精准控制，为后续根据脱硫液组分及塔后数据进一步优化消耗奠定基础。焦油脱水管道改造与优化

改造前工艺流程及问题改造前，油库区域焦油脱水废液需通过分离水液下泵送至废液收集池，流程繁琐，存在设备使用率高、运行时间长、维护费用高及电耗大等问题。

改造方案及实施技术团队通过深入研究，实施新方案，将废液直接引入收集池，省去了分离水液下泵环节，简化了工艺流程，并经过脱水管道试漏检验确认无泄漏后正