《罐头食品企业生产技术规范》

1罐藏食品企业生产技术规范本文件规定了罐藏食品生产的基本要求、设备和设施、生产加工过程的要求、成品贮存和运输、投诉处理和产品召回、培训、管理制度的建立和审核、文件记录和溯源与管理的要求。本文件适用于罐藏食品生产企业的设计、建造、改造、生产管理和技术管理。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB2760食品安全国家标准食品添加剂使用标准GB/T4208外壳防护等级（IP代码）GB5749生活饮用水卫生标准GB7718食品安全国家标准预包装食品标签通则GB8950食品安全国家标准罐头食品生产卫生规范GB/T14251罐头食品金属容器通用技术要求GB14881食品安全国家标准食品生产通用卫生规范GB/T27303食品安全管理体系罐头食品生产企业要求GB28050食品安全国家标准预包装食品营养标签通则GB/T47141食品保质期确定指南GB/TXXXXX罐藏食品工业术语NY/T3524冷冻肉解冻技术规范QB/T4594玻璃容器食品罐头瓶QB/T4631罐头食品包装、标志、运输和贮存QB/T5540高阻隔软包装罐藏食品技术规范3术语和定义GB/TXXXX《罐藏食品工业术语》界定的术语和定义适用于本文件。4基本要求4.1罐头食品企业生产的基本要求和管理准则应符合GB14881和GB8950的规定。4.2罐头食品企业宜参照GB/T27303建立并实施食品安全管理体系相关规定。4.3罐头食品生产企业应按照产品工艺流程制定符合产品特性的作业指导书，应至少包括以下内容：2a）罐头食品工艺流程编制（说明）；b）罐头保质期和消费保存期的确定；c）罐头食品原料的采购、运输与贮存控制；d）罐头配方合规与管理；e）罐头工艺标准操作程序（SOP）与关键控制点（CCP)的管控；f）罐头原料、半成品与成品的质量标准、监控计划和检验标准；g）生产设备设施保养维护计划和管理；h）计量器具校准和维护管理；i）罐头成品仓储管理；j）生产过程异常及突发事件处理规范；k）产品召回的控制和管理；l）罐头生产数字化记录的通用要求或罐头食品生产企业电子记录通用要求。注：GB/T47141《食品保质期确定指南》能够指导企业确定产品保质期。5设备和设施5.1设计及材质5.1.1设计5.1.1.1应符合GB14881和GB8950的规定。5.1.1.2设备应不留空隙地稳固固定在墙壁或地板上，或在安装时与地面或墙壁保留足够空间，其离地和离墙距离应结合设备实际情况设置，以便清洁和维护。离地宜在15cm以上，中型设备靠墙布置时离墙距离不宜小于0.8m，大型设备靠墙布置时离墙距离不宜小于1m，较大设备靠柱布置时离柱距离不宜小于0.5m。5.1.1.3高架步道紧邻或跨过裸露食品生产线，其步道两侧应加设不低于15cm的围栏，其楼梯的竖立面应密封，防止异物随人员的行走飞溅至食品上。5.1.1.4蒸煮锅、调配桶、贮存槽(桶)等器具、容器设备的设计应防止死角、不易清洗或受外物污染。若上部加盖，盖子应可打开或拆卸，且应有突出槽(桶)边的盖缘，分开两半的盖子应装有可方便向外开启的环扣或铰链，中央缝应有朝上凸缘，以防水或灰尘等异物掉入。其边缘或底部应具平滑的圆角或弯角，避免尖角。其排水口应设于最底部(最低点)。废弃物的容器应与盛装食品的容器区分使用，并做明显的标识。5.1.1.5输送泵应能迅速拆卸清洗，且其内外表面应磨亮，无凹穴、裂痕，防止物料残留及微生物聚5.1.1.6生产设备上可能直接或间接接触食品的活动部件若需润滑，应使用能保证食品安全的润滑油脂，并采取措施防止油污造成污染，如马达、轴承等驱动装置安装在产品暴露的上方，则应在驱动装置下方设置滴盘等防护设施，以盛接油滴，防止掉落至食品上。必要时对生产设备进行清洁消毒。35.1.1.7生产企业自备水源或者自行设置水处理装置的，水质应符合GB5749的要求，并按6.3.1.2和6.3.1.3的要求检验水质，适当增加检验次数。5.1.1.8生产企业自行设置贮水箱或贮水塔的，应制定对这些设备的清洗程序、清洗效果的验证程序并实施。5.1.1.9根据生产加工需要，企业加工用水的管道可配备有防虹吸或防回流装置。5.1.1.10应将蒸汽管(红色)、水管(绿色)、压缩空气管(黄色)等管道用颜色正确区分。5.1.1.11应根据加工品的特点控制车间的温度，必要时配置温度调节装置。5.1.1.12温度控制要求的生产场所应当安装温度显示装置，按照设定的温度进行控制，定时记录温度。5.1.2材质5.1.2.1应符合GB14881和GB8950的规定。5.1.2.2食品接触面原则上不应使用竹、木质材料，否则应证明其不会成为污染源。5.2罐头食品加工设备自动（智能）化使用与安全卫生监控5.2.1设计与材质要求应符合5.1的要求。5.2.2自动化控制系统硬件与软件要求5.2.2.1传感器与仪表应符合以下要求：a）智能杀菌设备应配备双重温度测量与校验系统。应以传统水银温度计或高精度两线制Pt100热电阻作为基准温度参照。系统温度测量误差不应大于0.2℃。b）自动化控制系统应实时监测杀菌设备内的工作压力及排气流量，确保排气阶段冷空气完全排出。压力波动范围应控制在±0.01MPa以内。c）所有关键传感器应具有自诊断功能，能在传感器故障时发出警报并自动切换至安全状态。5.2.2.2控制系统硬件应符合以下要求：可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监控系统（SCADA）等核心控制硬件应具备冗余设计或故障安全（Fail-safe）功能，确保在单一硬件故障时不导致工艺失控。控制柜及现场安装的电器元件外壳防护等级应符合GB/T4208的规定。5.2.2.3软件逻辑与防错机制应符合以下要求：a）当温度、压力、时间等任何一项关键工艺参数低于预设的“法定排程工艺”下限值或超出允许偏差范围时，系统应自动触发声光警报，并自动锁定该批次产品，防止不合格品流入下一工序。b）系统应具备在突发断电、断水、断气等异常工况下的自动判定与安全补偿功能。恢复供电或供气后，系统应自动识别当前热力杀菌阶段，并根据已完成的杀菌累计效果（F值）自动计算并采取最安全的补偿措施（如延长杀菌时间或提高杀菌温度），补偿方案应自动记录并存档。c）系统应存储不少于100种罐头产品杀菌工艺条件，操作人员可根据产品类型调用对应的杀菌程5.2.3数据完整性与合规性5.2.3.1自动化控制系统应实行严格的分级权限管理制度，至少设置操作员、维护员、审核员三个级别。不同级别用户拥有不同的操作、修改和审核权限，防止未经授权的人员操作、篡改工艺参数。45.2.3.2系统应具备不可更改的审计追踪功能，任何参数修改、警报触发、操作员登录与退出、系统启停等关键事件均应有完整的电子记录。审计追踪记录应包含时间戳、操作人员标识、操作内容及修改前后的数值。记录应长期保存，并可导出为不可编辑的格式以供审核。5.2.4关键工艺安全监控条目5.2.4.1排气阶段自动化监控应符合以下要求：系统应精确控制并记录排气阀的开启时间、开启持续时间及釜内温度变化曲线，确保杀菌釜内空气完全排尽、热分布均匀。排气不充分时应自动报警并阻止进入杀菌阶段。5.2.4.2热穿透与热分布的自动化对账应符合以下要求：系统应自动计算并实时显示累计杀菌效果值（F值），或确保杀菌过程达到法定的恒温时间和温度要求。当实际F值或恒温参数与杀菌工艺规程不符时，系统应自动记录偏差并触发警报。5.2.4.3冷却水安全监控应符合以下要求：a）外循环式的杀菌冷却水系统应配备在线余氯或消毒剂浓度监测装置，自动控制冷却水中的消毒剂浓度，防止罐头在冷却微渗漏时引入二次污染。b）冷却阶段应实现反压自动控制，根据釜内温度与压力变化自动调节反压值，防止罐头因内外压差过大发生变形或爆罐。5.2.5自动化清洗与卫生监控5.2.5.1在线清洗（CIP）与在线杀菌（SIP）系统应符合以下要求：a）CIP系统应自动监控清洗液的温度、浓度（或电导率）、流量及清洗时间。任一要素偏离设定值时系统应自动报警。b）CIP系统应具备管道清洗剂残留的自动冲洗与验证监控功能，清洗程序结束后应通过电导率或pH值检测确认冲洗合格后方可转入生产状态。c）CIP系统的自动阀门应设置防止清洗液混入食品的阀位联锁控制。5.2.5.2环境卫生自动喷淋系统应符合以下要求：对输送带、装卸罐区域等关键卫生区域应设置定时自动清洗与消毒喷淋系统，喷淋周期、消毒剂浓度和作用时间应有自动记录与监控。5.2.6系统验证与周期性维护确认内容应包括但不限于控制逻辑验证、所有传感器与执行机构的信号测试、模拟各种故障工况（如断电、断气、传感器失效等）下的系统响应测试。5.2.6.2全自动智能杀菌设备在初次安装、重大维修后或至少每年一次，应由具备资质的第三方或专业技术人员进行多点热分布测试。测试结果应形成正式报告，自动化控制参数应与热分布测试结果绑定，未经重新验证不得更改。5.2.6.3温度传感器、压力传感器等关键仪表应按照国家计量法规规定的强制校准频次进行定期校准。校准应由具备资质的计量机构执行，校准记录应完整保存。5.3罐头食品加工设备清洗、维护55.3.1清洗5.3.1.1不宜使用含氯化物的清洗剂或含氯化物的水清洗奥氏体不锈钢设备。5.3.1.2使用封闭式设备进行连续化生产的企业企业应制定原位清洗（CIP）作业指导书，并按指导书进行清洗操作。5.3.2维护5.3.2.1设备内的传动部件（如轴承、导轨等）应定期使用润滑油。5.3.2.2要求定期校准压力和温度传感器，并检查电机接线、清理电气柜灰尘。5.3.2.3应对易生锈金属外壳等部件定期涂覆防锈漆，应有效防止漆层脱落，污染食品，并保持设备环境干燥。5.3.2.4宜储备常用备件（如密封圈、滤网），以便故障时快速更换。5.4罐头专用加工设备要求5.4.1生产设备5.4.1.1生产设备的排列应有秩序，且有足够的空间，使生产工艺流程顺畅、紧凑，并避免交叉污染。5.4.1.2用于测定、控制或记录的测量仪器或记录仪，应准确并定期做好法定校正、企业自校正。5.4.1.3以机器导入食品或用于清洁食品接触面或设备的压缩气体或其他气体，应先经过处理，符合食品安全国家标准的要求，以防止造成间接污染。5.4.2密封设备5.4.2.1在选择密封设备时应遵循以下原则：a）封罐机应满足包装容器生产工艺条件；b）选用技术先进、经济合理、体积小、维修方便、劳动强度低、能一机多用的设备；c）符合食品卫生条件，易清洗及装卸，不会造成对食品的污染；d）尽量采用具有较先进控制机构的封罐机；e）根据封罐机的主要技术特性来选择。5.4.2.2要求5.4.2.2.1基本操作应符合GB8950的要求。5.4.2.2.2封口机械设备的密封性能应有足够的保障。5.4.2.2.3封口设备每个卷封头应至少配备一个压头、一个头道卷封滚轮和一个二道卷封滚轮，并应配备底座用于支撑罐体。压头应将罐盖固定到位，并作为卷封滚轮压力的支撑面。5.4.2.2.4卷封滚轮的沟槽应适配并正确调节，确保卷封质量良好。5.4.2.2.5压头表面应保持适当的粗糙度。压头出现破损时，该卷封头应立即停止使用。5.4.2.2.6头道卷封滚轮和二道卷封滚轮应能独立变速，并应与压头应正确对齐。5.4.2.2.7封口设备应设置销规（调节）高度。首次安装、更换罐型或更换工装后，应使用销规（调节）高度规进行设置并验证。65.4.2.2.8封口设备的托底盘压力应调整至设备规格要求的范围内，并定期验证。5.4.2.2.9所有测量工具使用前应进行校准，并应定期检查，以确保测量准确性。5.4.2.2.10不应混用不同规格罐型对应的卷封滚轮、卷封压头、托盘等套件，不同设备的卷封工具也不应混用。5.4.2.2.11卷封设备操作人员及封口检验人员应经过培训，具备识别卷封缺陷、使用测量工具和判断卷封质量的能力。5.4.3后杀菌设备5.4.3.1蒸汽加压杀菌设备5.4.3.1.1蒸汽供应杀菌过程中进入杀菌设备的总管道蒸汽压力要达0.62MPa（6.3kgf/cm²)以上。5.4.3.1.2温度指示装置5.4.3.1.2.1每台杀菌设备至少安装一个温度指示装置，该装置能在杀菌过程中准确指示温度。温度显示装置应安装在能准确并容易读数的地方，且应有传感器和显示部分。5.4.3.1.2.2温度指示装置的精度应达到0.5℃。温度指示装置每年应至少送法定计量单位检定一次，无误后方可使用；感温管应装在杀菌设备内壁上或相连于杀菌设备壁的插座室内，插座室应有一个1.6mm以上的泄汽阀，杀菌过程中将泄汽阀打开使蒸汽不断逸出。5.4.3.1.2.3其中，水银温度计的刻度总长应不小于17.78cm，且范围不应超过55刻度，每厘米标度范围内不应超过4℃,最小刻度应为0.5℃；水银温度计的水银柱不应断离，应装在杀菌操作人员易正确视读的位置。5.4.3.1.3温度（时间）记录装置每台杀菌设备应装设一台准确的自动温度记录仪，记录仪表格在5℃杀菌温度范围内，每刻度不应超过1℃；记录仪表格在10℃杀菌温度范围内，每25.4mm不应超过25℃；感温管记录仪指示温度应尽可能调整与准确的水银温度计一致，但不应高于水银温度计；记录仪应有预防非授权人员任意变动的措施，如加锁或贴警告标示。5.4.3.1.4压力表每台杀菌设备应至少安装一只压力表,杀菌设备的安全工作压力应该在压力表全部刻度的2/3处。表盘直径不小于100mm，标度为0.01MPa，至少每年校验一次。5.4.3.1.5蒸汽控制器每台杀菌设备应安装一只自动蒸汽控制器，维持锅温于正确的杀菌温度。5.4.3.1.6蒸汽进汽管路进汽管口径不应小于25.4mm,立式锅的进汽口应在锅底中央；卧式锅锅长在9m以内时，其进汽口位置应在锅底纵向中央线部位。5.4.3.1.7蒸汽喷射管及喷射孔蒸汽喷射管直径与进汽管大小相同。立式锅底部蒸汽喷射管应呈十字交叉形式，喷射孔分布在罐顶或管侧；卧式锅的喷射管应延伸锅底全长，其喷射孔应有三排，一排于顶线，另两排与顶线成45°夹角，相邻两排孔口应错开。喷射孔的孔数应使喷射积等于进汽管路最小截面积的1.5倍～2倍。5.4.3.1.8泄汽阀5.4.3.1.8.1静止式杀菌设备的泄气阀：用于排除伴随蒸汽进入杀菌设备内的空气，并保持蒸汽在杀菌7设备内的流通。泄气孔在整个升温、杀菌期间应全开，能自由、连续地泄射蒸汽。除温度指示装置或温度记录装置腔内可用1.6mm的泄气孔外，其余的所有泄气孔应不小于3.2mm。卧式杀菌设备应在沿着设备顶两端最外侧位置的30.48cm内设置泄气孔各1只，其余泄气孔以不应超过2.4m的间距沿着锅顶分布。立式杀菌设备应在进汽口对面位置装设1只泄气孔。杀菌设备的底部均可装设泄气孔，以排除冷凝水。所有泄气孔的安装都应能观察到蒸汽的泄射，泄气孔用旋塞阀控制。5.4.3.1.8.2回转式杀菌设备的泄气阀：口径应为3.2mm以上(插座空上泄汽阀除外),其装设位置应易观察其运作状况，且整个杀菌过程中，应保持全开，以维持良好的蒸汽循环。5.4.3.1.9杀菌篮框、容器排放方式及隔板应以金属条、冲孔网金属板或其他适当材料制作。使用冲孔网金属板，其孔度应相当于孔径25.4mm,相邻两孔中心距离50.8mm,或孔口总截面积不小于板面积的36%。杀菌设备内容器堆放位置如在热力杀菌工艺规程中有所规定时应和规定的要求相符。容器各层间应使用隔板，其孔度应与冲孔网金属板相同。5.4.3.1.10篮框支架及折流挡板立式杀菌设备底部应装有强度足够的篮筐支架，在杀菌设备底部不应使用缓冲板。5.4.3.1.11空气管与空气阀反压冷却用的加压空气管应密封、不泄漏、防止杀菌过程空气渗入杀菌设备内；应装设适当管阀，如球阀或球塞阀，防止杀菌过程空气渗入杀菌设备内。5.4.3.1.12进水管、排水管、排水阀及安全阀进水管应装设适当管阀，如球阀或球塞阀，以防止杀菌过程冷水漏入杀菌设备内。应由顶部进水，且使杀菌设备内产品均匀降温。排水管直径不应小于进水管，使用无阻碍不漏水的管阀，如闸阀。排水管上应装一泄水阀（口径与泄汽阀相同在杀菌过程中，泄水阀处于开启状态，及时排泄杀菌设备底部的冷凝水。排水口均应装设滤网。每台杀菌设备应装设安全阀，其口径不应低于进汽管直径。5.4.3.1.13蒸汽主管其配管应适当，且应装设泄水阀。应装有压力表。5.4.3.1.14排气管路其管径的总截面积不应小于进汽口的截面积，管阀应为闸阀、旋塞阀或其他能迅速全开的适当管阀，且不应直接与密闭的管路连接。位置应装在锅体进汽口相反部位，排气管路的出口应直通大气，且管路配置应避免直角弯曲或其他阻滞排气的情形，其长度不应超过450.1mm,排气连管截面积应大于所有排气管总截面积，于连管部留有冷凝水出口。排气主管的截面积又应大于所连接排气口或排气连管的总截面积。多个静止式杀菌设备以排气总管连接各锅排气口、排气联管或排气主管时，其截面积应大于所连接的排气口、排气联管或排气主管的总截面积，且不应装置任何阀门。若溢流管兼作排气用时，检查在排水管之前是否已设有排气口。若与排水管相联接时，检查在排水管之前是否已设有排气口。5.4.3.1.15非连续性蒸汽加压杀菌设备（回转式杀菌设备）排气及排除冷却水执行满足工艺规程的排气操作，开始进汽时，应将排水阀或泄水阀打开足够时间，以排除冷凝水。5.4.3.1.16非连续性蒸汽加压杀菌设备（回转式杀菌设备）杀菌锅转数应符合杀菌条件的规定，转数调节装置应有预防非授权人员任意变动的措施，如加锁或贴警告标示。5.4.3.2热水加压杀菌设备5.4.3.2.1温度指示装置应符合5.4.3.1.2的要求。5.4.3.2.2温度（时间）记录装置8应符合5.4.3.1.3的要求。5.4.3.2.3压力表应符合5.4.3.1.4的要求。5.4.3.2.4蒸汽控制器应符合5.4.3.1.5的要求。5.4.3.2.5蒸汽进气管路应符合5.4.3.1.6的要求。5.4.3.2.6蒸汽喷射管及喷射孔应符合5.4.3.1.7的要求。立式杀菌设备的喷射孔呈单排，喷角为水平向下15°,喷射孔不应有阻塞的情形。5.4.3.2.7杀菌篮筐、容器排放方式及隔板应符合5.4.3.1.9的要求。5.4.3.2.8篮筐支架及折流挡板应符合5.4.3.1.10的要求。5.4.3.2.9排水阀应符合5.4.3.1.12的要求。5.4.3.2.10水位计每一杀菌设备应装设一支水位计，杀菌设备内水位应盖过最上层容器，盖过高度以101.6mm～152.4mm为宜。操作员要每隔适当时间检查并记录水平面，以保证水平面处在正确的位置。5.4.3.2.11空气的供应与控制空气压力应以自动压力控制器控制，应提供适当压力及流量的空气，其管路应装设止回阀，以防止锅内水逆流入管。升温、杀菌及冷却过程中，应连续维持空气或水的循环，以空气促进循环，应自进汽口与锅底蒸汽控制阀的之间位置，将压缩空气导入蒸汽进汽管路。5.4.3.2.12水循环系统喷水管的喷水孔应平均分布，喷水孔的总截面积不应大于泵的出水管截面积，锅底抽水口应装设滤网，以免碎屑进入水循环系统，循环泵应有能表明其处于正常工作状态的指示装置。5.4.3.2.13冷却水的供应其管路应装设止回阀，卧式杀菌设备的冷却水应自循环泵的抽水部分导入，立式杀菌设备则应自设备顶部水面与最上层容器之间导入，宜在溢流管下方50.8mm。5.4.3.2.14锅内上部空隙锅顶与水面应保持足够的上部空隙，以便控制锅内压力。5.4.4流体食品用无菌灌装杀菌包装设备5.4.4.1产品杀菌装置5.4.4.1.1温度显示装置应符合5.4.3.1.2的要求。5.4.4.1.2温度（时间）记录仪应符合5.4.3.1.3的要求。5.4.4.1.3温度控制器9在产品恒温保温管出口处，应装设准确的温度控制器，确保产品维持指定的杀菌温度；记录表格的刻度应于杀菌温度5°C范围内，不应超过1°C。5.4.4.1.4产品热交换器其设计、操作及管理方法，应确保热交换器中已杀菌产品的压力应大于未杀菌的冷产品，以防止未杀菌的冷产品渗入已杀菌的热产品。5.4.4.1.5压差控制记录器热交换器上已杀菌产品出口处及未杀菌产品出口处，均应装设压差控制记录器，其刻度每25.4mm不应超过20Pa，精度应达每格2Pa；每3个月校正一次，校正后方可使用。5.4.4.1.6定量泵装设在恒温保温管前的部分，确保杀菌条件指定的产品流速，应有预防非授权人员任意变动的措施，如加锁或贴警告标示。5.4.4.1.7产品恒温保温管其设计应能连续使产品滞留于管内足够时间，并应符合杀菌条件，管的出口及进口之间不应有任何加热装置，恒温保温管应向上倾斜。5.4.4.1.8分流系统应装设分流系统于产品冷却器与产品装填机或无菌贮存桶之间产品管路，其设计能自动将产品导出装填机或无菌贮存桶，并应装设自动控制器及警报系统，防止恒温保温管的温度或热交换机压差低于杀菌条件时，产品流入装填机或无菌贮存桶。5.4.4.1.9恒温保温管的后续设备生产流程上接于恒温保温管后的产品冷却器、无菌贮存桶、或其他具有转轴、阀门的设备及设备连接部分等有微生物侵入污染的潜在危险的，应装蒸汽密封或其他阻绝装置，并有适当方法供操作人员监视其有效运行。5.4.4.1.10启动阶段无菌灌装杀菌开始前，产品杀菌装置及后续所有与产品接触的表面应达到商业无菌状态。5.4.4.1.11恒温保温管温度的跌降处理恒温保温管内产品温度跌降低于杀菌条件的，不应将产品放人装填机或无菌贮存桶，杀菌不足的产品已装填于容器的，应将其与杀菌完全的产品分开，恒温保温管及系统后续部分中受温度跌降的，应再杀菌至商业无菌后，重新将产品放入装填机或无菌贮存桶。5.4.4.1.12热交换器压差的变异处理使用产品热交换机的，若已杀菌产品对未杀菌产品的压差未大于1Pa时，应以分流系统将产品导离装填机或无菌贮存桶，杀菌不足的产品已装填于容器的，应将其与杀菌完全的产品分开，应将压差变异原因矫正及设备中受影响的部分杀菌至商业无菌后重新进行产品杀菌及装填操作。5.4.4.1.13无菌贮存桶的变异处理维持无菌贮存桶无菌状态的超压无菌空气或其他保护方法发生异常，使效果低于杀菌条件要求时，有受污染可能的产品应完全去除，并将无菌贮存桶杀菌至商业无菌后，重新产品杀菌及装填操作、容器杀菌及产品装填密封操作。5.4.4.2容器杀菌、灌装和密封装置5.4.4.2.1记录仪容器和封口杀菌系统以及产品灌装和封口系统应配备仪表，以证明所需的杀菌过程正在连续进行。记录装置应视情况用于记录杀菌介质的流速、温度、浓度或其他因素。当容器杀菌采用分批式系统时，应记录杀菌条件。5.4.4.2.2容器杀菌时间应以适当方法控制容器杀菌条件(杀菌剂浓度、时间或速度)，并应符合指定的杀菌程度。速度调节器应有预防非授权人员任意变动的措施，如加锁或贴警告标示。5.4.4.2.3启动阶段在包装操作开始前，容器和封口杀菌系统以及产品灌装和封口系统均应达到商业无菌状态。5.4.4.2.4变异处理装填条件若低于杀菌条件时，应停止装填操作，或以适当方式将已装填的产品分离处理。容器杀菌不符合指定条件但已装填为成品的，应将其与杀菌符合指定条件的正常成品分开放置，以便进行杀菌安全性评估。5.4.4.2.5记录应以足以确保食品产品达到商业无菌的频次，对操作条件进行观察、测量并记录；此类测量应包括杀菌介质的流速、温度、容器和封口通过杀菌系统的速率，以及若使用分批式系统进行容器杀菌时的杀菌条件。测量和记录的时间间隔不应超过1h。5.4.5固体食品用无菌罐装杀菌包装设备5.4.5.1食品杀菌装置5.4.5.1.1蒸汽加压杀菌设备杀菌过程中进入杀菌设备的总管道蒸汽压力应达到0.62MPa（6.3kgf/cm²)以上。蒸汽发生器与蒸汽及水接触部分应是不锈钢材料构成。食品杀菌锅锅体及其相关管道阀门应由304或316不锈钢构成。5.4.5.1.2温度指示装置应符合5.4.3.1.2的要求。5.4.5.1.3温度（时间）记录装置应符合5.4.3.1.3的要求。5.4.5.1.4压力表5.4.5.1.5蒸汽控制器5.4.5.1.6蒸汽进汽管路及排气管路蒸汽进汽管路的进汽管口径不应小于25.4mm，当卧式锅锅长在9m以内时，其进汽口位置应在锅底纵向中央线部位。进汽装置的旁通管道，当蒸汽自动控制阀失灵时可代替之。蒸汽旁路管与进汽口的口径大小相同，采用蒸汽球阀控制。另外为加速升温，可开启旁通阀升温。5.4.5.1.7蒸汽喷射管及喷射孔5.4.5.1.8泄汽阀口径应不小于3.18mm(插座室上的泄汽阀除外),其装设位置应易观察其运作状况，整个杀菌过程中，应保持全开，以维持良好的蒸汽循环。卧式锅的泄汽阀应位于锅顶部两端304.8mm以内，且阀与阀的间距不应超过2.44m。立式锅应至少有一只泄汽阀安装在进汽口的相反位置。5.4.5.1.9夹层冷却水管道夹层冷却水管位于卧锅顶部夹层内，冷却水管直径不应小于40mm，排水管位于夹层的下方，直径不应小于50mm。排水管不应装任何阀门。5.4.5.1.10食品传输装置锅内食品传输装置应采用304或316不锈钢材料制造，盛装食品的多孔容器不应有阻碍蒸汽流通5.4.5.2包装容器、封口膜及其杀菌装置食品的包装容器应采用有热封性能的覆膜铁材质，装罐前应经高温杀菌达到商业无菌，封口膜采用有易撕性能的铝塑膜或高阻隔多层复合膜。封口前应经高温杀菌，达到商业无菌。其杀菌装置的相关进汽管道、排气阀、泄气阀、温度计、压力表、蒸汽控制器等要求。5.4.5.2.1容器传输装置容器的传输装置应采用不锈钢材料，装置尽量简单裸露，能被蒸汽杀菌，使用前应经过高温杀菌，达到商业无菌才能开始运作。5.4.5.2.2封口膜传输装置封口膜的传输装置应采用不锈钢材料，结构简单裸露，容易被蒸汽杀菌。5.4.5.3装罐和封口装置5.4.5.3.1一般要求装罐和封口腔的下方应有蒸汽喷射管，外部有配套的进气管、排气管、泄气管、排水管、温度计压力表等装置。该腔体在进入装罐封口作业前，应经过高温蒸汽杀菌，使内部各种机构和腔体内壁实现商业无菌状态。5.4.5.3.2装罐机装罐机的机构应采用不锈钢、结构要易清洗，裸露易杀菌。使用前应经高温杀菌，达到商业无菌状5.4.5.3.3封口机封口机的机构应采用不锈钢、结构要易清洗，裸露易杀菌。使用前应经高温杀菌，达到商业无菌状5.4.6计时装置热力杀菌操作场所应配备计时装置，计时装置应定期进行校准。6生产加工过程的要求6.1原辅料管理6.1.1采购的原辅料应符合国家、行业、地方、团体、企业食品安全标准，同时满足进口国（地区）法规限值；农兽药残留、真菌毒素的限量和食品添加剂使用范围及最大使用量均应达标。罐头原辅材料应匹配成品质量控制需求；预包装食品标签应符合GB7718、GB28050及相关监管公告的要求，内容物与标签保持一致。畜禽原料应产自非疫区健康畜禽，具备完整检疫合格证明；进口肉类原料仅限中国海关批准的境外企业供货，附带官方检疫证书。6.1.2原辅料的质量管理，应建立其供货商的遴选、审核、评价、追踪管理及退出机制，确定原辅料的品质规格、检验项目、验收标准、抽样计划（样品容器应予适当标识）及检验方法等，并确实实行。应落实原辅料准入与日常安全和质量评价。企业应与供应商签订采购合同及食品安全质量保证协议，约定原料规格、质量标准、运输、验收、权责等内容。6.1.3应针对生鲜植物原料制定从采摘、收购到进厂的时限、运输、贮存管控方案，按需计划性采购，保障原料符合质量安全及工艺的要求。6.1.4原料进厂前应核查运输工具卫生，冷链运输应对温度进行管控。6.1.5原辅料进厂时，应逐批抽取具有代表性的样品进行检验，合格与不合格的原辅料应分别贮放，并作明确标识。检验合格的原辅料才可进厂使用。原辅料使用前应作感官检验，去除有缺陷的原辅料及外来杂物。不可使用含有在正常处理过程中未能将微生物、有毒成分等去除至可接受水平的原辅料。作为原料的半成品或成品，其原料、制造环境、制造过程及质量管理等，仍应符合有关良好操作规范所要求的生产加工条件。6.1.6进厂应核验批次合格证明，应抽样查验包装、感官、数量、温度：冷藏食品表面温度与标识温差≤+3℃,冷藏食品中心温度为0℃~4℃,冷冻食品中心温度不应大于-15℃。验收时长控制在30min内，减少温度波动。6.1.7经拒绝使用的原辅材料，应标示“禁用”或“可经适当处理后使用”，并分别贮存。不合格品做好台账记录（名称、数量、不合格原因、经办人），依据采购合同处置。6.1.8生鲜果蔬产品等易变质腐败的原辅料应依据生产需要，有计划地采购，自原产地或供应处迅速进厂，及时加工处理，若未处理的原辅料应冷藏或放置于原料场、贮存场所妥善管理，防止污染或品质6.1.9生鲜原料，必要时应予以清洗，其用水应符合GB5749的规定。用水若再循环使用时，应适当消毒，必要时加以过滤，以免造成原料的二次污染，不应再用于清洗原材料。6.1.10原料及食品添加剂等应按种类及批号，分别贮存在适当通风及温湿度条件下，并作仓储温湿度记录。所使用的食品添加剂应合格且标识完整。食品添加剂应设专柜贮放，由专人负责管理，注意领料正确及有效期限等，并以专册登录使用的种类、产品合格证号、进货量及使用量等。其使用应符合GB2760的规定。6.1.11原辅料及食品添加剂的使用应按“先进先出+临保质期”的原则，冷冻原料解冻时应在能防止品质劣化的条件下进行。6.1.12原料应快速处理，若因设备机械故障而造成半成品积压，对已调理或调配完成的半成品，应及时采取有效的应变措施，以防止劣化、变质或污染，若处理延误，在恢复生产时，需对该时段的半成品、成品作检验或扣留评估，若已严重变劣应予以废弃。6.1.13食品添加剂的称量与投料应建立重复验核制度，确实执行并作记录。6.1.14原辅料及食品添加剂的保管应能使其免遭污染、损坏，并减低品质劣化于最低程度。冷冻保存应保持在-18℃以下；冷藏保存应视原料特性保持在7℃以下、冻结点以上。常温仓储温度为10～30℃、相对湿度25%～75%；冷冻库≤-18℃,普通冷藏0～10℃,生鲜畜禽肉0～4℃；生鲜果蔬按专属温湿度分区存放。6.1.15货物堆码稳固留通风间隙，物料离墙、离地应≥10cm。6.1.16原料等的贮存场所应实施有效的有害动物防治措施，及其它防止原料及食品添加剂的外包装污损的措施。6.1.17应每日监测冷藏、冷冻、恒温、常温库房温湿度并记录；温湿度超标及时采取纠偏措施恢复正6.1.18生产过程剩余的原料、食品添加剂等应密封，按其保存的需要，妥善包装并存放于适当的保存场所，防止污染，并于品质正常期限内优先使用。6.1.19采用管道输送半成品，应严格控制管道专用，避免不同产品或其它酸、碱溶液、糖液或清洗液等异物混入，而影响品质。6.1.20应在调配桶、贮存桶或其它管道的适当位置设有筛网过滤装置、金属检出器或其它有效方法防止外来杂物混入半成品、成品中。6.1.21应对生产加工中的异常情况采取适当的处置措施防止再次发生，并作记录。6.2包装容器管理6.2.1包装容器应符合QB/T4631的要求。6.2.2原材料的质量管理，应建立其原材料供货商的审核、评价及追踪管理制度，确定原料及包装材料的品质规格、检验项目、验收标准、抽样计划(样品容器应予适当标识)及检验方法等，并如实实行。6.2.3内包装材料应选用在正常贮运、销售过程中能适当保护食品免受污染，并符合卫生标准的材料，且不应重复使用。玻璃罐除外，但使用前应彻底清洗消毒和检查。6.2.4装填使用的罐装容器，应事先清洗，必要时应再消毒灭菌。金属容器的清洗水不应含有酸性物质，以防罐壁腐蚀。6.2.5内包装材料应由供货商定期提供检验报告，当改变供货商或规格时，应重新由供货商提供检验报告。6.2.6包装容器应贮藏在通风、干燥、清洁、卫生的仓库中。包装容器材料应适合所包装的产品及产品的贮藏条件，且可能迁移至产品中的不良物质不应超出行政主管部门许可的限度。6.2.7包装容器应足够牢固，在正常运输和销售过程中能耐受机械、化学和热应力。对软包装和半硬质容器，应配备外包装。分层容器应特别注意防止在加工过程中脱层而丧失完整性。密封材料的选择应与产品、容器及密封系统相配套。6.2.8密封玻璃罐头的盖子，其直径应小于罐身，以避免密封罐的盖子相互接触。6.2.9无菌灌装杀菌系统中使用的所有的空包装容器应尽可能保持清洁，不得使用不洁或损坏的无菌包装，以免影响商业无菌和正常密封。物理参数的改变（如相对湿度）可能影响无菌包装材料，贮藏时应尽量减少这些物理变化。所有贮藏和处理程序应尽量减少污染或损坏容器或包装材料的机会。6.3预处理6.3.1一般要求6.3.1.1加工中与食品直接接触的冰块用水、原料的清洗水以及原料预煮后冷却用水应符合GB5749的规定。与食品或者食品加工表面接触的蒸汽不应含有可能危害健康或者可能污染加工品的杂质。应每年委托具备检验资质的检测机构，依据GB5749对生产用水开展两次全项目水质检验，取样地点在生产企业的总入水口。6.3.1.2对洗涤用水有要求时，原料洗涤用水的游离余氯应定时检测是否足够并做记录。6.3.1.3若用水的水质在调配加工使用前需脱氯时，在脱氯工作完成后应立即检验其余氯量是否完全去除。6.3.1.4生产企业应对厂区内所有的生产、检验用水的出水口进行编号，制定水质检验计划，每年不少于两次根据GB5749的规定按出水口编号对水质进行部分项目的检验，检验项目应包括但不限于下列内容：浑浊度、气味（嗅和味）、pH、细菌总数，总大肠菌群和游离余氯等。6.3.1.5应检查调配、混合加工的器具及设备使用前是否保持清洁、适用的状态。6.3.1.6原料解冻后，应在4h内使用完，不应再次冻结。6.3.1.7预煮、蒸煮和冷却的温度、时间应定时检核，并做记录。6.3.1.8调配后应对半成品的外观、风味、糖度、酸度及杂质等作检查，以确认有无异常。6.3.1.9糖度计、比重计、衡器等量具，应定期校正并记录。6.3.2果蔬类原料预处理要求6.3.2.1原料进厂后应及时进行挑选分级，剔除霉烂、病虫害、畸形、成熟度不足或过度成熟、变色等不合格原料，并除去杂质。合格原料按大小、成熟度等进行分级。6.3.2.2果蔬原料应充分清洗，可采用流动水漂洗、喷洗或滚筒式洗涤机清洗，具体方法视原料种类、性质而定。清洗后应去除表面污物及残留农药。果蔬原料的清洗应当在室内的专用场地进行，应使用流动水，原辅材料与洗涤水的比例不超过1:2，洗涤用水不应循环使用。6.3.2.3需去皮的果蔬，可采用手工去皮、机械去皮、热力去皮、碱液去皮、酶法去皮或冷冻去皮等方法。去皮后应立即投入清水或护色液中，防止氧化变色。6.3.2.4应按规定进行切分、去核、去心及修整。切分后的块形、大小应符合产品标准要求，修整时应去除斑点、变色及不可食用等部分。6.3.2.5根据不同果蔬特性可选择适宜的脱水、酶钝化等处理方法，如抽空、预煮方式，需进行预煮或抽空的果蔬类产品，应严格控制处理预煮温度和时间并快速冷却，迅速转入下一工序。定时清洗抽空和预煮、冷却及输送设施，防止耐热性细菌的生长与污染，使其污染降至最低限度。6.3.2.6调配使用的原汁、糖液、水质及其他配料、食品添加剂等应确认其外观性状、风味无异常且无杂质后方可使用，其用量应按配方正确使用并作记录。6.3.3畜禽肉类原料预处理要求6.3.3.1原料肉应来自非疫区健康的畜（禽），肉质应新鲜，无腐败变质现象。肌肉深层温度不应超过7℃。原料肉清洗应使用流动水，原料肉与洗涤水的比例不超过1:2，洗涤用水不得循环使用。6.3.3.2冻畜禽肉可采用空气解冻、高湿变温解冻、常压水解冻、微波解冻等方式解冻，应符合NY/T6.3.3.3解冻后的原料肉应进行整理，包括去毛、去头脚、去内脏、剔骨、刷洗等操作。应去除血液、胃肠内容物、污物等，修整后按标准要求切分。6.3.3.4需预煮的畜禽肉，应按工艺要求进行预煮（紧肉），一般煮至八成熟。预煮可排除肌肉中部分水分，使组织紧缩并具有一定硬度，便于装罐。预煮后的肉应按各种罐头的标准要求切成适当大小的6.3.3.5需油炸的畜禽肉，应严格控制油炸温度和时间，保证产品色泽和风味符合要求。6.3.4水产类原料预处理要求6.3.4.1原料进厂后应由专人对其数量、规格和质量进行验收，剔除变质鱼和杂鱼。鲜鱼应保持新鲜，冻鱼应在原料处理前用水淋法或在流水中解冻，防止在解冻过程中变质。6.3.4.2鱼体应充分清洗，去除体表污物、粘液及杂质。冻鱼解冻水温不宜超过25℃（注：应为21℃)。6.3.4.3应按规定进行去鳞、去鳍、去头、去尾、去内脏等处理。去内脏时应注意不弄破鱼胆。应在流动水中洗净腹腔黑膜及血污，洗涤时间应尽可能缩短。6.3.4.4处理后的鱼体应修除变色或带有黑膜的腹肉，按罐高切段或切成适宜大小的鱼块。6.3.4.5需盐渍或腌制的水产品，应严格控制盐渍浓度和时间，盐渍后应充分沥干。6.3.5粥类原料预处理要求6.3.5.1粮食及其制品（如米类、豆类、谷物等）应进行挑选，去除杂质及不合格颗粒。6.3.5.2原料应充分淘洗，洗至水清为止。需浸泡的原料应按工艺要求控制浸泡温度和时间。6.3.5.3需蒸煮的谷物原料，应严格控制蒸煮温度、时间和压力，确保熟化均匀。蒸煮后的原料应及时转入下一工序，防止污染。6.3.5.4干果、坚果等辅料应经挑选、清洗、浸泡等预处理，去除杂质及不可食用部分。6.4装罐或灌装工艺要求6.4.1应符合GB8950的要求。6.4.2无菌灌装操作的场所，应适当加以隔离，并按照清洁操作区环境卫生管理规范的标准执行，且其杀菌、装填操作条件应按操作规范严格执行，防止再度污染发生。6.4.3进行容器灌装时，应防止内容物附着于封口与接缝位置；接缝及封口区域应按工艺要求保持洁净干燥，确保实现有效密封。充填过量易造成产品附着在封口、接缝位置，破坏容器密封完整性。6.4.4适用于回转杀菌设备的容器，顶隙应精准控制，保障内容物持续充分搅动。采用软包装容器时，产品颗粒规格、灌装量、顶隙出现波动，会改变灌装后包装袋外形（厚度进而对热力穿透特性产生不利影响。6.4.5灌装完成后的软包装、半硬质容器，内部空气含量应当控制在规定限值以内，避免热力杀菌过程中产生过高内压，致使封口承压损坏。6.4.6装填量应每15min检查一次。6.4.7内容物应每30min检查一次。6.4.8经热力加热处理的半成品，需持续维持中心温度≥60℃保温存放，或快速冷却至中心温度≤20℃；产品不应长时间滞留于20℃~60℃危险温度区间。生产加工车间环境温度宜控制在20℃以下。6.4.9烫漂设备应具备稳定运行工艺温度、周期性清洗消杀等管控手段，最大限度抑制耐热微生物滋生、降低设备对原料的交叉污染风险。6.4.10对加热后进行装罐的产品实施排气时，罐体应加盖防护，避免排气阶段产生的冷凝水滴落污染罐内物料。6.4.11热装填时，应检查其装填温度是否符合加工条件。6.5密封工艺要求6.5.1一般要求6.5.1.1应符合GB8950的要求。6.5.1.2每日开机或暂停加工重新开机时，应检查封口机的密封质量，合格后投入生产，并记录结果。6.5.1.3外观检查及记录间隔时间不应超过30min。6.5.1.4真空封口机真空度或排气后罐中心温度应每15min检查一次。6.5.2金属容器二重卷封6.5.2.1二重卷封应通过头道卷封和二道卷封两道工序形成。头道卷封应将罐盖卷边与罐体翻边（在二重卷封操作时成为身钩）互锁；二道卷封应将预成型的身钩和盖钩压合在一起，熨平盖钩上的皱纹，并将密封胶均匀分布填充于卷封内部空隙中。6.5.2.2头道卷封完成后，头道卷封滚轮应能完全缩回并不再接触罐盖。6.5.2.3密封胶与机械互锁结构应共同作用形成气密性密封。密封胶应被卷封紧密包围，经压缩后应能流动并填充卷封中的所有空隙，阻断可能的泄漏路径。6.5.2.4真空封口机应使用冷水装填空罐，以检查封口的真空度。6.5.2.5外观检查项目应包括但不限于外观缺陷、卷边厚度、卷边宽度、埋头度、罐高、快口、大塌边、假卷、垂唇和压头内侧损坏等。外观检查异常时应对二重卷边做解剖检查，如发现严重缺陷，应立即停机进行调整。6.5.2.6解剖检查项目应包括开机时、停工后、设备严重卡罐故障后、卷封机完成调整或改造之后应做解剖检查，符合规定要求后方能操作，其后每运行2h检查一次，检查及记录项目应包括外观及内部缺陷、卷边厚度（T）、卷边宽度（W/L/H）、盖钩长度（CH）及身钩长度（BH）、迭接长度（OL）及迭接率（OL%）、埋头度（C）及紧密度（TR%）接缝盖钩完整率（JR%）、皱纹度（WR%）等。解剖检出严重缺陷时，应停机调校后再做解剖检查。注：外观及内部缺陷包括埋头深度不均匀、身钩过短或过长、盖钩过短或过长、迭接长度不足、垂唇、牙齿、锐边、快口、跳封、卷边凸起、卷边不完全（又称滑口或滑封）、卷边不均匀、卷边擦伤、假卷（又称假封）、罐体歪斜、卷边碎裂、压头破损等。6.5.2.7封口机故障排除后或校准后的开机，亦应做前述的外观及解剖检查，并详实记录校准情况及检查结果。6.5.2.8二重卷封质量应符合GB/T14251的要求。6.5.2.9所有卷封检查结果和测量值应记录并存档。6.5.3玻璃容器封口6.5.3.1每日开机或暂停加工重新开机时，应检查封口机的密封质量，合格后投入生产，并记录结果。6.5.3.2开罐检查及记录则不应超过2h，杀菌冷却后应做外观及成品开罐检查，成品开罐检查。6.5.3.3密封质量应符合QB/T4594的要求。6.5.4复合包装封口6.5.4.1每日开机或暂停加工重新开机时，应检查封口机的密封质量，合格后投入生产，并记录结果。6.5.4.2软包装产品生产前应对生产设备、输送带等设施的光滑度进行检查，防止有毛刺和锐口等对软包装产品造成刺穿和擦伤。6.5.4.3复合包装按容器形状分为袋类、成型容器类（盒、杯或瓶等）、结扎类；按材质分为铝塑复合包装、阻隔性塑料复合包装。热封三要素为温度、时间、压力（或电流值）。根据不同的包装材质这三个参数应相互协调。脉冲热封合的电流值增大时，加热带升温更快、温度更高，应合理调节。应根据包装材质确定一个固定的封合压力范围，一旦设定好，生产过程中宜保持恒定，不宜再频繁变动。为了确保模具压合均匀，可使用感压纸（压力测试纸）放入封口模具间压合，通过纸上的色阶变化来判断模具各点的压力是否平衡（防止出现一边紧一边松的情况）。应用温控器的设定温度（热电偶实时反馈）以及封口时间（汽缸动作的延时继电器）的调节来控制封口强度，确定最佳参数。企业应制定封口操作工艺规程，按工艺要求控制封口真空度、气体压力和封口温度、封口压力、热封时间等参数，可参见表表1不同材质复合包装密封工艺推荐参数类别封口气压材质封口温度热封时间封合压力袋类抽真空含汤汁类产品为-0.03MPa~-0.05MPa；抽真空干装类产品为≤-0.09MPa；充氮、混合气体产品PA/RCPP150～195℃0.3～1.5s气动压力型产品为0.4～0.6MPa；脉冲热封合产品封口电流以设PET/NY/RCPP160～200℃0.5～1.8sAL/PA/RCPP160～200℃0.5～1.8s为0.015~0.03MPaPET/AL/PA/RCPP160～200℃0.5～1.8s备参数设置成型容器类PP/EVOH160～200℃0.5～1.8s0.4～0.7MPa结扎类/PVDC160～180℃0.2～0.8s0.2～0.4MPa6.5.4.4根据不同产品特性，袋类和成型容器密封前或密封时采取排气、抽真空、充氮气（N₂)和混合气体（氮气混合二氧化碳，N₂+CO₂)等措施降低产品的氧含量，袋类和成型容器内顶隙可见的软包装罐藏食品其顶隙氧含量体积百分比不应大于5%。排气、抽真空型容器应无明显鼓包、残留大气泡、袋类的袋身紧密贴合内容物。充氮气型容器食品级氮气纯度不应低于99.99%，企业内控容器顶隙内残氧量体积百分比应小于3%。混合气体型容器氮气纯度不应低于99.99%，食品级二氧化碳纯度不应低于99.9%，无硫化物、一氧化碳杂质。标准常规配比为80%～90%氮气混合10%～20%二氧化碳，混合气体无异味、无油分。6.5.4.5袋类产品密封时袋口应保持清洁。封口处若粘有汁液、果茸、残渣、油或纤维，热封时会形成蒸汽压或物理隔阂，导致封口不紧密，甚至造成“假封”。应控制装袋量，确保内容物距袋口至少3cm~4cm。同时，需配合抽真空、蒸汽喷射等方式充分排气，避免残氧过高影响保质期和杀菌安全。6.5.4.6成型容器类产品应根据产品特性和杀菌温度等级（巴氏杀菌、蒸汽杀菌、高温蒸煮等）进行包装材质选择。封口前需保证容器边沿粘合部位的清洁，确保无油渍、果茸、残渣或纤维等，防止出现封口熔合不彻底而导致的漏气、漏液。热封部位应压痕完整紧密，光滑平整，无皱纹、气泡等外观缺陷。6.5.4.7结扎类产品应关注扎端的密封可靠性。结扎后封口处应平整无皱折，并能承受静压和跌落试验不破损。由于多采用PVDC等高阻隔肠衣，杀菌时的反压控制是关键，需防止内压过大导致结扎端崩开或破袋。6.5.4.8高阻隔复合塑料容器二重卷封的评估应重点测量迭接长度和紧密度，罐盖钩褶皱属正常现象，不应作为判定卷封紧密度的依据。罐体壁压缩程度是紧密度的重要指标，可接受的压缩范围应由容器制造商提供。6.5.4.9封口后的产品应及时杀菌。6.5.4.10封口质量外观应每30min检测一次，封口强度检查不应超过2h/次，杀菌冷却后应做外观及成品开袋（或杯、瓶）检查。6.5.4.11高阻隔软包装罐藏食品容器质量及密封要求应符合QB/T5540的要求。6.6热力杀菌工艺规程的制定6.6.1杀菌规程应由拥有热力杀菌专家的权威机构，如行业协会、食品科研院所、某些设备制造商、某些食品技术咨询公司、某些食品容器制造商等，或具有一定的实验设备和装置、被公认有热力杀菌知识的个人制定科学的热力杀菌规程。6.6.2应根据不同产品的特点制定杀菌规程，并应充分考虑商业生产中可能遇到的热力杀菌关键因子（如产品特性、配方、产品稠度、初始温度、包装容器类型、包装容器规格、加工过程等）的类型、范围和组合。当热力杀菌关键因子改变时，应分析评估其对杀菌效果是否有影响，如发现原杀菌工艺已不适用，应重新制定杀菌工艺规程。6.7热力杀菌工艺要求6.7.1一般要求6.7.1.1应建立有效管理系统对已杀菌和未杀菌的产品进行管理，防止已杀菌与未杀菌的产品混杂，如以变色油墨或变色纸或不同颜色的标识牌明显标示等。6.7.1.2杀菌前，应测定半成品内容物的初温，以确保杀菌初温不低于杀菌条件所规定的最低初温。温度随处理时间延长升高的产品（如肉糜类罐头等）应抽取每锅次最里面篮（筐）的最后一罐测定并记录，温度随处理时间延长降低的产品应抽取每锅次第一篮（筐）、第一罐摇匀后测定并记录。6.7.1.3杀菌记录表不得预先填妥或事后补填，应随杀菌操作进度而及时且如实记录。6.7.1.4杀菌过程中，杀菌温度应以水银温度计为准，不得以温度记录仪的温度替代。6.7.1.5杀菌时间、温度及重要因素宜每15min监测并记录，最长不应超过60min。其中，无菌灌装杀菌包装设备系统的各项控制点，如杀菌媒介的流速、温度、浓度及容器通过杀菌系统与密封的速度等应至少每1h检查一次并记录。6.7.1.6罐体完成密封后的罐头应尽快进入杀菌工序。6.7.1.7杀菌设备应做热分布测试，确认其热分布均匀。6.7.2低酸性食品杀菌工艺规范6.7.2.1产品准备应符合以下要求：a)使用易受微生物污染的原料和配料前，企业应确保这些原料和配料适用于低酸食品加工。可通过以下方式满足此要求：供应商提供原料和配料适用性证明、检验原料和配料的微生物状况，或采用其他可接受的方式；b)若罐头食品制备过程中需要加热漂烫，应将食品加热至规定温度并保温规定时间，根据工艺要求快速冷却食品或立即进行后续加工。应通过维持适宜操作温度、设备清洁维护等措施，最大限度减少漂烫设备中的嗜热微生物的生长。若漂烫后的食品在灌装前需要清洗，应使用饮用水；c)容器排气（用于去除内容物中空气）应进行控制，满足工艺设计条件。可通过热力排气、机械排气、热盐水浸泡或蒸汽喷射；d)低酸性食品的杀菌规程通常以成品平衡pH大于4.6为制定前提。在此情况下，应严格监控成品的平衡pH，确保其在杀菌规程规定的范围内；e)应严格控制杀菌规程中的关键因子，确保其不超过工艺规程中设定的限值。若低酸食品以提高溶质浓度的方式将降低水分活度，从而实现在较低温度（如沸水温度）下加工，则应严格监控成品的平衡水分活度（Aw），确保其符合工艺规程要求。6.7.2.2杀菌操作应符合以下要求：a)针对每种产品及每种规格尺寸所采用的杀菌规程和排气程序，应张贴在杀菌设备附近的醒目位置，并便于杀菌室或加工设备系统操作人员及监管人员查阅；b)应在杀菌釜车间建立产品流转管控体系，防止未杀菌产品绕过杀菌工艺。装载容器的杀菌篮、杀菌台车、杀菌筐内若装有经热力杀菌的产品，应通过热敏指示标或其他有效标识手段清晰醒目标记，使杀菌操作人员可直观区分已杀菌批次。应对所有杀菌承载容器进行目视检查，确认热敏指示器是否因杀菌而发生规定变色，确保全部产品均已杀菌，并留存核查结果；c)应按足够频次精准测定并记录待加工容器内装物的初始温度，确保产品温度不低于工艺规程规定的最低初始温度。对于在杀菌釜进水或加工过程中使用水的操作，应采取措施确保在每次杀菌开始前，所用水不会使产品的初始温度低于工艺规程规定的温度。用于测定初始温度的温度指示装置，需按足够频繁的间隔，通过适当的标准程序进行校准测试，确保初始温度测量结果准确。温度指示装置及企业自备参比仪器的校准记录应按规定建立并保存；d)计时装置应符合5.4.6的要求；e)向热力杀菌加工系统供应的蒸汽应充足，在热力加工期间维持足够的蒸汽压力，不受工厂其他蒸汽需求的影响；f)若排气孔或排气系统上安装了消声器，需存档能证明其不会大幅阻碍空气排出。证明材料可为热分布测试数据，或设备厂商、工艺设计单位、权威工艺机构出具的合规证明文件。6.7.2.3杀菌关键因素的偏差控制规范应符合以下要求：企业自查记录或其他途径发现，任何低酸性食品产品、包装设备系统的实际杀菌工艺未达到杀菌规程要求，或关键控制因子超出管控限值时，生产企业应采取以下两类处置方式之一，并完整留存对应记录：一是对涉事批次产品实施完整返工杀菌，完整记录返工工艺参数；二是隔离存放涉事批次产品，交由专业工艺机构开展潜在公共卫生风险评估。此类评估应由具备资质的专业机构执行，并采用该类机构公认、可有效识别公共卫生潜在危害的规范程序开展。若评估结果无法证明产品经热力杀菌后已彻底杀灭具有公共卫生危害风险的微生物，则隔离产品应经完整返工杀菌达到商业无菌状态，或直接予以销毁；评估所用程序及评估结论均应形成书面记录。产品经完整返工杀菌并确认达到商业无菌，或经评估判定不存在显著公共卫生潜在风险后，涉事批次产品方可正常出厂流通；不满足上述任一条件的涉事产品，应全部销毁。凡实际工艺未满足预定工艺最低要求的工艺偏离情形，均应单独建档（或建立专项台账完整留存相关数据详细记录偏离情况及处置措施；连续回转杀菌釜卡罐、设备故障等紧急状况，需降温检修所引发的工艺偏离，亦纳入记录管理范畴。6.7.3酸化食品杀菌工艺规范6.7.3.1产品准备包括平衡pH值，平衡pH值的酸化工艺包括直接酸化法、发酵法和盐腌法。其中，直接酸化法包括：a）将食品原料置于酸化水溶液中进行热烫处理；b）将热烫后的食品浸泡于酸溶液中。浸泡酸化是一种可行的酸化方式，但需注意管控，保证酸溶液浓度维持在规定水平；c）批量直接酸化：在酸化过程中，向定量的食品中投入计算好的酸溶液完成酸化；d）生产过程中，向单个包装容器内直接添加特定量的酸。液体酸的酸化效果通常优于固体酸或颗粒酸，生产中需保证向每个容器精准投加规定用量的酸，并使其均匀分散；e）按照配方规定的配比，将酸性食品原料添加至低酸性食品中；f）工艺操作应充分考虑体系pH平衡时间与缓冲作用带来的影响。温度、盐的浓度和酸度是控制食品发酵和盐腌过程的重要因素。应采用适宜检测方法对发酵全过程实施监控。应定期通过化学或物理检测方法测定腌渍液中的食盐浓度，保障发酵过程可控。应根据6.7.3.5中规定的方法或等效检测手段，定期开展pH值检测、酸碱滴定（或两项同步检测），对发酵过程进行监测，测定频率应充分。储存腌渍原液的储罐内，腌渍液的盐、酸浓度可能出现明显稀释，因此应常态化检测，并在必要时进行调整。6.7.3.2杀菌操作应符合以下要求：a）酸化食品在生产、加工及包装过程中，需在工艺规程中规定的时间内达到≤4.6的最终平衡pH，并维持该pH水平。生产过程应严格遵循杀菌规程;b）应配备所需仪器和设备实现产品商业无菌管控，确保严格按照工艺规程进行，并完整留存完整合规记录；c）热分布与热穿透数据均为关键控制参数；由于设备结构存在差异，应向设备制造商和主管机构咨询安装、操作和控制细则；d）所采用的杀菌工艺规程应经过经验证实。应在加工设备附近的醒目处张贴每种规格的产品所20对应的杀菌规程，可供杀菌釜、杀菌系统设备操作者和主管机构方便查阅。e）所有加工设备应结构设计合理、安装规范，并建立常态化维护保养机制。f）采用间歇式杀菌工艺时，应标明容器的杀菌状况。装载未杀菌食品的杀菌篮、杀菌台车、杀菌筐，或每篮顶层至少一个容器，均应粘贴醒目的热敏指示标，或采用其他有效标识方式，直观区分各批次产品是否完成热力杀菌。杀菌篮、台车、筐体上粘贴的热敏指示标，清空重装产品前应清除。g）计时装置应符合5.4.6的要求。6.7.3.3生产过程中的检验应符合以下要求：a）应对酸化过程各关键控制点开展频次充足的监测；b）应建立适宜的管控措施，包括对成品平衡pH的频繁检测及结果记录，确保酸化食品的最终平衡pH值不高于4.6。加工过程中的食品酸度检测，可采用电位法、滴定酸度法或比色法。若食品最终平衡pH值高于4.0，其最终平衡pH的测定应采用电位法，且应针对加工过程中采用滴定法或比色法得到的检测结果与成品平衡pH建立对应关系；若食品最终平衡pH值不高于4.0，则可采用任何适宜的方法测定成品酸度。c）除工艺规程中规定的最高pH、最低产品初始温度、杀菌时间和温度外，还应以充分的频次测量、控制和记录所规定的其他关键因素，确保这些因素保持在工艺规程规定的限度内。关键因子包括：最大灌装量或固形物含量、顶隙、产品稠度、产品形态、包装型式（该类条件会造成罐内物料分层、分层沉降，或改变容器壁厚尺寸，进而要求产品在杀菌釜内按特定方位摆放固形物含量、净含量、封口时的最低真空度（真空包装产品）、pH平衡时长、盐或糖的浓度、固态成分尺寸差异；d）应确保以充足的频次测定并记录待加工的最冷容器内容物的初始温度，确保产品的温度不低于杀菌规程中规定的最低初始温度。6.7.3.4当酸化、发酵或腌渍食品的实际工艺偏离杀菌规程，和（或）成品平衡pH大于4.6时，企业应采取以下措施之一：a）由具备资质的杀菌权威机构制定返工工艺，对该部分食品进行全面返工处理，确保产品安全；b）按照6.7.2的要求，将该部分食品作为低酸性食品进行热力杀菌；c)隔离该部分食品，对其进行进一步风险评估。评估工作应由具备相应资质的热力杀菌技术专家完成，且应采用公认能够有效识别公共卫生危害的程序开展评估。若评估结果无法证明该批次产品经加工后已具备食用安全性，则该批隔离存放的产品应进行全面返工以达到安全标准，或做销毁处理。应完整记录评估所用检测程序、评估结论及涉事产品处置措施。仅当该部分食品完成全面返工并达到安全标准，或经评估确认不存在显著公共健康危害风险后，方可投入正常销售渠道；否则，应做销毁处理。6.7.4酸性食品杀菌工艺规范6.7.4.1产品准备测定产品pH值，确保其符合“酸性罐藏食品”的定义。6.7.4.2杀菌操作规范应符合6.7.3.2的要求。216.7.4.3关键控制点的监测应对酸性过程各关键控制点开展频次充足的监测。检验原则及方法同6.7.3.3。6.7.5无菌灌装食品杀菌工艺规范6.7.5.1产品及容器准备应符合以下要求：a）在无菌灌装杀菌时要求预煮（漂白）的食品，之后要迅速冷却，或者进行下一步操作，不应耽搁。应用良好的设计、适当的操作温度和常规清洗以避免漂白时嗜热菌的生长和污染。b）从容器材料在线形成容器，应当按照容器材料和（或）包装机械制造商的规格来完成，而且应该通过一个能保持容器的完整性和预防容器污染的方法来形成。6.7.5.1.1杀菌操作规范应符合以下要求：a）在生产启动前，保温段和保温管道下游所有管道、阀门、泵、缓冲罐、产品灌装机以及其他食品接触面均应达到商业无菌状态，且该状态应持续维持至生产结束。食品接触面经清洗至洁净后，可采用加压热水、饱和蒸汽或其他适宜方式进行杀菌。b）杀菌周期内的温度应通过经校准的热电偶等精密的温度指示装置，在杀菌设备系统关键监测点、或至少在杀菌系统升温最慢位置（冷点）进行监测。在制定生产前杀菌规程时，应开展充分的温度检测，确认系统冷点位置。在识别杀菌系统冷点时，应对储罐及流体转向装置所用的阀簇开展评估。若阀簇被判定为系统冷点，则应在该位置开展温度监测并记录。c）若稳压罐、储罐与灌装机分开杀菌，则应采用相同方式确定合适的温度传感器布设点位。d）灌装、包装设备所设置的无菌区，在产品灌装启动前应完成清洁并达到无菌状态，且在整个生产周期应保持无菌状态。一旦发生可能破坏无菌条件的情形，则应对无菌区重新杀菌。e）无菌区域可采用加热的方式杀菌，例如使用过热蒸汽，也可用物理或化学方法杀菌，例如用过氧化氢或其他制剂杀菌。f）采用热力杀菌装置开展杀菌时，应当予以监测并记录无菌区冷点达到的杀菌温度以及持续时间等关键参数。采用过氧化氢或其他物理、化学杀菌方式杀菌时，药剂投加量或浓度、温度、接触时间和药剂施加方式等参数为关键参数，同样应实施监测并记录。g）包装设备无菌区域的预杀菌程序，应能够保证成品的无菌状态持续稳定。该部分杀菌工艺规程需采用恰当的试验菌种与方法完成充分的挑战性试验验证；若设备发生变更，应评估是否需要补充开展挑战性试验。h）应开展适宜的监测与试验，对杀菌过程及其无菌状态的维持情况实施监控，相关记录应予以留i）应对包装材料开展杀菌，使其达到无菌状态。该部分杀菌工艺规程需采用恰当的试验菌种与方法完成充分的挑战性试验验证；若包装材料或工艺发生变更，应评估是否需要补充开展挑战性试验。j）包装材料、预先成型的容器及密封盖，通常有两种杀菌方式：在包装设备内部完成杀菌，或在设备外部杀菌后无菌输送至包装设备无菌区内。若杀菌工序在包装设备内部实施或完成，一般采用热力杀菌，或是化学与物理相结合的处理方式（例如过氧化氢结合加热、紫外辐照）