玻璃厂模具维护细则

玻璃厂模具维护细则一、总则

(一)目的本细则依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业年度设备管理目标制定，针对玻璃厂模具易损、维护不当导致生产中断、质量下降、成本增加等问题，旨在规范模具维护流程，保障模具使用寿命，提升产品质量，降低维护成本。具体目标包括规范维护操作，减少人为损坏，延长模具寿命至平均使用周期30个月以上，降低单件产品模具损耗成本20%。

1、解决模具维护标准不统一导致的寿命差异问题；

2、预防因维护缺失引发的质量缺陷，提高一次合格率；

3、控制维护成本，降低设备折旧压力。

(二)适用范围本细则覆盖模具设计部、生产车间、设备部、质量部及模具维修组，适用于所有模具的日常检查、定期保养、故障维修及报废处置。正式员工、外包维修人员需严格执行，合作供应商提供的模具按合同约定执行。例外场景为紧急生产需求下的临时调整，需生产车间主管书面申请，设备部备案。

1、覆盖所有型号模具从入库到报废的全生命周期管理；

2、明确各部门职责，避免交叉管理或空白；

3、外包维修需签订协议，明确质量与时效要求。

(三)核心原则遵循“预防为主、专业维护、责任到人、持续改进”原则，结合模具特性补充“轻拿轻放、定期清洁、记录完整”专项要求。具体原则包括：

1、维护工作必须符合国家及行业标准，确保操作安全；

2、设备部主导维护工作，生产车间配合提供使用情况；

3、维护记录与模具使用绩效挂钩，纳入班组考核。

(四)层级与关联本细则为专项管理制度，与《设备安全操作规程》《质量管理体系文件》《安全生产责任制》等制度协同执行。冲突时以本细则为准，特殊情况需总经理审批。相关制度衔接包括：

1、维护过程中发现质量问题需移交质量部，闭环管理；

2、维修成本超过5000元需经设备部负责人审批；

3、年度维护计划需与生产计划同步编制。

(五)相关概念说明本细则中相关术语定义如下：

1、日常检查指班前、班后对模具外观、活动部件的简易检查；

2、定期保养指每季度由专业人员进行润滑、紧固等操作；

3、故障维修指模具出现性能故障时的修复工作。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立模具管理领导小组，由总经理牵头，设备部、生产车间、质量部负责人组成，负责重大维护决策。设备部为执行主体，下设模具维修组，生产车间、质量部为协作单位，形成“管理统筹、专业执行、协同保障”的架构。

1、总经理负责维护政策的最终审批，解决跨部门争议；

2、设备部负责制定维护计划、组织维修力量、监督执行；

3、生产车间负责提供模具使用数据、配合维修操作。

(二)决策与职责总经理决策范围包括年度维护预算（超过20万元需审批）、重大技术改造方案、争议性维修决策。决策流程为设备部提出方案→车间质量反馈→小组讨论→总经理审批。重大事项需在两周内完成决策。

1、设备部每月提交维护报告，包括计划完成率、问题汇总；

2、生产车间需在模具使用后24小时内反馈异常情况；

3、总经理对决策结果负责，并承担相应风险。

(三)执行与职责各部门职责具体划分如下：

设备部模具维修组：

1、编制季度维护计划，报设备部负责人审批后执行；

2、维修人员需持证上岗，操作前核对模具图纸；

3、建立模具电子台账，记录每次维护参数。

生产车间：

1、操作工负责模具日常清洁，班后确认活动部件灵活；

2、发现裂纹、变形等严重问题需立即停用并报告；

3、提供模具使用频率、温度、压力等工艺参数。

质量部：

1、抽检维护后的模具精度，不合格率不得超过2%；

2、建立模具质量档案，与维护记录对应；

3、对维修过程进行监督，发现违规操作及时制止。

(四)监督与职责设备部安全员每周抽查维护现场，重点检查：

1、维修人员是否穿戴防护用品，如手套、护目镜；

2、工具使用是否符合规范，如扳手尺寸匹配；

3、废弃物是否分类存放，油污是否及时清理。

监督结果直接纳入班组月度考核，连续两个月不合格的维修工需重新培训。

(五)协调联动建立跨部门信息共享机制：

1、设备部每月5日前向车间、质量部发送维护计划表；

2、生产异常时，车间需在1小时内通知设备部；

3、涉及技术改进的，设备部需邀请模具设计部参与论证。

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三、模具维护流程与标准

(一)日常检查与清洁

1、操作工班前检查模具锁紧装置、导轨是否润滑，班后清理灰尘、碎屑；

2、使用压缩空气吹净模具内部，禁止使用硬刷刷除锈迹；

3、发现轻微磨损需记录在电子台账，设备部每月汇总分析。

(二)定期保养操作

1、每季度首月由模具维修组对活动部件涂抹专用润滑剂，用量以覆盖为准；

2、检查模具紧固螺栓，松动率不得超过5%，超过标准需立即紧固；

3、对易损件如定位销、销钉进行超声波清洗，更换频率根据使用强度确定。

(三)故障维修规范

1、轻微故障由维修组当班修复，超过4小时无法解决的需升级处理；

2、重大故障需停机后进行，维修方案需经质量部审核；

3、维修过程中需保留原始拆解记录，完工后恢复使用前进行试运行。

(四)维护记录管理

1、电子台账需实时更新，包括维护时间、操作人、更换零件型号、费用；

2、维修照片需与记录对应存档，保存期限至少三年；

3、设备部每半年组织一次记录抽查，差错率超过3%的班组需分析原因。

四、维护质量标准与核心指标

(一)管理目标与核心指标设定年度模具综合完好率≥95%，单次维修合格率≥98%，重大故障停机时间控制在4小时以内，维护成本占模具总价值比例≤5%。核心KPI包括模具平均寿命（目标30个月）、维修响应时效（4小时）、返工率（≤2%）。统计口径以设备部电子台账为基准，每月25日前完成数据汇总。

1、完好率通过定期检测与生产反馈双重确认；

2、维修合格率以质量部首检结果为准；

3、响应时效从车间报修到维修开始计时。

(二)专业标准与规范制定模具维护技术规范，标注风险等级及防控措施：

高风险点：

1、高温模具（超过600℃）维护需在冷却后4小时内完成，防止热胀冷缩导致尺寸偏差；

2、精密模具（精度要求0.02mm）维修需使用防静电工具，更换部件需经研磨检测。

中风险点：

1、液压模具（压力＞10MPa）需每月检查油路，泄漏率＞0.1ml/100小时需更换密封件；

2、电动模具（扭矩＞20N·m）紧固螺栓需使用扭矩扳手，偏差不超过±5%。

低风险点：

1、普通模具清洁可使用中性溶剂，禁止有机溶剂接触非涂层部位；

2、活动部件润滑以滴油方式，每次不超过3滴。

(三)管理方法与工具采用“PDCA循环+5S管理”方法：

1、P（计划）环节：设备部每月编制维护计划，车间确认使用安排；

2、D（执行）环节：维修前填写电子工单，记录模具编号、故障现象；

3、C（检查）环节：质量部对维修完成品进行抽检，合格率＜90%需返工；

4、A（改进）环节：每月召开维护分析会，讨论问题改进方案；

5S工具应用：推行“定位、定量、清洁、整理、素养”管理，要求工具摆放统一、备件存放在指定货架，使用后30分钟内归位。

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五、维护流程设计

(一)主流程设计模具维护全流程包括：需求发起（车间填写电子工单）→技术评估（设备部审核风险等级）→执行维修（维修组按规范操作）→质量验收（质量部抽检）→记录归档（电子台账更新）。各环节责任主体及标准：

需求发起：车间主管在故障发生后2小时内填写工单，注明紧急程度（红/黄/蓝）；

技术评估：设备部主管在4小时内完成风险等级划分，红标任务需主管级维修工实施；

执行维修：维修组需在接到工单后6小时内开始作业，复杂故障需协调设计部；

质量验收：质量部在维修完成后1小时内完成检测，合格后签署电子确认单；

记录归档：设备部在验收后24小时内完成台账更新，包括维修时间、更换零件明细。

(二)子流程说明专项子流程包括：

1、模具报废处置流程：符合报废标准的模具需经设备部、质量部联合鉴定，总经理审批后由专业回收商处理，过程记录存档三年；

2、紧急维修流程：红标任务需跳过评估环节，维修组直接实施，但需在完成后2小时内补交技术方案，质量部验收时增加尺寸复检环节；

3、外协维修管理流程：涉及外协的维修任务需签订协议，明确质量标准、返修责任及付款条件，设备部保留协议原件，外协记录单独存档。

(三)流程关键控制点设定三个核心控制点：

1、维修前模具状态确认：由操作工填写使用记录，包括温度、压力、循环次数，维修时需核对原始数据；

2、更换零件追溯：所有更换件需粘贴电子标签，标注入库时间、使用模具编号、维修工号，质量部抽检时核对标签信息；

3、完工尺寸复检：精密模具维修后必须使用激光测距仪复核，偏差超过±0.02mm需重新加工，过程照片存档。

(四)流程优化机制设定年度优化计划：

1、发起条件：维护成本占比连续三个月超过5%或故障停机时间平均超过4小时；

2、评估流程：设备部提出方案→车间、质量部反馈→小组讨论，一个月内完成评估；

3、审批权限：优化方案涉及金额超过1万元需总经理审批，其他由设备部负责人决定；

4、实施周期：优化方案需在次季度开始执行，设备部每季度跟踪效果，年底总结。

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六、权限与审批管理

(一)权限设计按业务类型+金额分配权限：

1、常规维修（金额＜500元）：班组长可审批，维修组直接执行；

2、中档维修（500-5000元）：设备部主管审批，需填写电子申请单；

3、高档维修（＞5000元）：设备部负责人审批，需经总经理同意；

权限范围包括：常规维修可授权维修组选择配件，中档维修需指定品牌型号，高档维修需报备备选方案。

(二)审批权限标准审批层级与时限：

1、金额审批：500元以下由车间主管在1小时内完成，500-2000元需2小时，2000元以上需4小时；

2、技术审批：涉及模具设计部参与时，需3小时讨论会，结论24小时内反馈；

3、越权处理：审批人未在时限内完成，责任由车间主管承担，连续两次超时取消其审批资格。

审批记录电子留存，每次操作需填写审批意见，系统自动生成流水号。

(三)授权与代理授权管理：

1、正式授权：需书面说明授权事由、期限（最长6个月），设备部备案；

2、临时代理：班组长可授权给组员处理本班组业务，最长4小时，交接时双方签字确认；

代理要求：授权人需在代理期满前2天收回授权书，特殊情况需总经理特批。

(四)异常审批流程特殊场景处理：

1、紧急情况：维修组可直接实施红标任务，但需在2小时内补交电子说明，设备部4小时内审核；

2、权限外申请：需加急通道，车间填写《紧急维修申请表》，设备部主管、总经理分别签字，次日追补流程；

3、补批管理：未按时审批的，责任人在次月绩效考核中扣减5分，金额越大扣分越高。

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七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准明确操作规范：

1、维修工具使用：所有扳手需标注扭矩范围，禁止超规格使用；

2、电子台账录入：每次操作需在30分钟内完成，包括维修时间、参与人员、环境温度；

3、痕迹管理：重要维修需拍摄3张以上角度不同的照片，存档时按时间顺序排列。

执行不到位判定：连续两个月同一环节出现三次以上错误，视为未达标。

(二)监督机制设计建立双重监督：

1、日常监督：设备部安全员每日抽查维修现场，重点检查防护措施是否到位；

2、专项监督：每季度由总经理牵头，联合质量部、财务部进行突击检查，覆盖20%以上模具。

内控环节嵌入：

1、维修前模具检查环节；

2、更换零件核对环节；

3、完工尺寸复检环节。

落地要求：监督人员需携带《检查表》，记录项包括“符合/不符合/需改进”，不符合项需现场整改。

(三)检查与审计检查内容与方法：

1、检查内容：维护记录完整性、维修质量达标率、成本控制效果；

2、检查方法：系统数据抽查、现场观察、维修组访谈；

3、频次安排：日常检查每周一次，专项检查每季度一次。

审计结果形成《维护监督报告》，包含问题清单、整改时限、责任人，报告需经设备部负责人、总经理双签。

(四)执行情况报告报告规范：

1、上报主体：设备部每月5日前提交报告，车间提供使用数据；

2、报告内容：当月维护完成率、返工次数、成本节约、存在问题、改进建议；

3、报告形式：电子版，附核心数据图表（柱状图、折线图），文字部分不超过500字；

报告用途：作为设备部绩效考核依据，重大问题纳入总经理办公会讨论。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定年度考核指标，权重分配及评分标准：

1、模具完好率（权重30%）：以设备部统计为准，每低1%扣3分；

2、维修及时性（权重25%）：红标任务未在4小时内响应，每次扣2分；

3、成本控制（权重20%）：实际成本超出预算10%以上，每超1%扣2分；

4、记录完整度（权重25%）：台账漏填项每项扣1分，照片缺失扣2分。

考核对象为设备部维修组、生产车间技术员，由设备部负责人组织，每月25日完成评分。

(二)评估周期与方法考核周期及重点：

1、月度考核：聚焦当月维护任务完成率、紧急故障响应，由设备部统计数据；

2、季度考核：增加技术改进内容，车间、质量部参与评分；

3、年度考核：综合全年指标，总经理参与最终评定。

评估方法为百分制，60分合格，连续两个季度低于70%的班组需分析原因。

(三)问题整改机制闭环管理流程：

1、一般问题：发现后7天内整改，设备部复核合格后自动销号；

2、重大问题：需制定专项方案，整改期不超过15天，由质量部验收；

3、责任追究：整改未达标，责任人在次月绩效扣减5%，连续两次需降级。

整改记录电子存档，作为年度评优依据。

(四)持续改进流程优化机制：

1、建议收集：通过每月维护分析会收集意见，由设备部汇总；

2、简易评估：维修组提出方案，车间、质量部各占30%权重评分；

3、审批流程：评分超过70%的方案直接实施，低于50%需设备部负责人审批；

4、跟踪机制：新方案实施后一个月内评估效果，效果不佳需重新评估。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序奖励情形及流程：

1、奖励情形：提出重大改进方案被采纳、连续六个月完好率＞97%、紧急维修中表现突出；

2、奖励类型：现金奖励（金额不超过1000元）、荣誉证书、优先晋升；

3、奖励程序：个人填写申请→设备部审核→车间质量反馈→设备部负责人审批→公示3天→财务发放。

违规行为分类：

1、一般违规：未按规定清洁模具，每次罚款50元；

2、较重违规：维修记录漏填，每次罚款200元；

3、严重违规：造成模具报废，罚款1000元并降级。

(二)处罚标准与程序分级处罚：

1、一般违规：罚款50