高负荷下主机与脱硫系统安全运行保障措施培训

高负荷下主机与脱硫系统安全运行保障措施培训CONTENTS目录01高负荷运行安全概述02主机系统安全保障措施03脱硫系统安全运行控制04关键设备维护保养规范CONTENTS目录05运行监控与参数调整技术06安全操作与应急响应07案例分析与经验总结082GGH每班需进行不少于4小时的高压清水冲洗，之后投运蒸汽吹灰2小时。冲洗水压力需维持不低于10MPa，确保换热面清洁，防止差压异常升高。CONTENTS目录09培训考核与持续改进01高负荷运行安全概述高负荷运行的定义与特点高负荷运行的定义高负荷运行通常指机组或设备在其设计额定容量的85%及以上工况下连续运行，例如电厂机组需维持至少85%负荷率以完成发电任务。高负荷运行的主要特点高负荷运行时，设备长期处于满功率或近满功率状态，表现为炉内温度高、烟气流量大、关键设备负荷重，对系统稳定性和可靠性要求显著提高。高负荷对主机的影响主机在高负荷下易出现炉膛结焦、掉焦风险增加，如某电厂曾发生因掉焦导致炉膛正压达98mmWG的事件，同时设备磨损和热疲劳加剧。高负荷对脱硫系统的影响脱硫系统面临原烟气SO2浓度升高、GGH差压增大等问题，需加强吹灰和冲洗以防止脱硫效率下降，例如GGH差压超过750Pa时需连续蒸汽吹灰。主机与脱硫系统的关联性分析主机负荷对脱硫系统的直接影响主机高负荷运行时，烟气量及原烟气SO₂浓度显著增加，脱硫系统需处理更大烟气量和更高浓度污染物，对吸收剂供应、循环泵出力、GGH换热效率等均提出更高要求，如原烟气SO₂浓度超过标准范围时需及时联系值长进行掺配煤，防止脱硫效率和净烟气SO₂浓度双超。脱硫系统故障对主机运行的风险传导脱硫系统关键设备如增压风机、浆液循环泵、氧化风机等发生故障停运，可能导致主机被迫减出力甚至停运；GGH差压过高若处理不及时，将影响锅炉炉膛负压稳定，危及主机安全稳定运行。参数协同控制的重要性主机与脱硫系统需协同控制炉膛负压、烟气温度、SO₂浓度等关键参数。例如，高负荷下增压风机导叶开度应满足锅炉炉膛负压需要，同时脱硫系统需通过调整石灰石供浆量、控制吸收塔PH值（5.2-5.5）等手段，确保在主机高负荷时脱硫效率达标。高负荷运行典型安全风险识别主机系统安全风险高负荷下锅炉炉内温度升高，燃烧器口易结焦，变负荷过程中可能发生掉焦，导致炉膛正压波动，如底渣处密封水封溅水等情况。脱硫系统设备风险GGH差压易超750Pa，严重时超过800Pa，影响换热效率；转动机械如工艺水泵、浆液循环泵等故障可能导致主机减出力甚至停运。原烟气参数异常风险原烟气SO2浓度超过标准范围，若未及时处理，易造成脱硫效率和净烟气SO2浓度双超，影响主机带负荷能力。烟尘与电除尘风险烟尘浓度超标或电除尘电场跳闸，若未及时发现和处理，可能导致环保排放超标及设备损坏。02主机系统安全保障措施增压风机运行参数控制导叶开度与炉膛负压匹配高负荷下增压风机导叶开度应满足锅炉炉膛负压的需要，确保炉膛压力稳定在正常范围，防止因压力波动影响主机燃烧工况。油站系统状态监测加强对增压风机油站的检查，确保润滑油压力、温度等参数在正常范围内，避免因油系统故障导致风机停运，影响主机带负荷能力。异常工况下的联动调整当原烟气SO₂浓度超过标准范围时，应及时联系值长调整，必要时配合主机进行掺配煤操作，防止因脱硫系统异常影响增压风机稳定运行。转动机械巡检与维护要点关键转动机械清单

高负荷下需重点关注工艺水泵、压缩空气系统、增压风机及其油站、浆液循环泵、氧化风机等转动机械，防止因故障停运导致主机减出力或停运。巡检核心内容

巡检需检查设备振动、温度、声音、油位、油压等运行参数，确保无异常泄漏、异响及过热现象，特别关注轴承部位的润滑情况。润滑系统维护

加强对增压风机、GGH支承轴承和导向轴承等润滑油系统的检查，确保油质合格、油位正常，发现油品劣化或泄漏时及时处理。缺陷处理流程

运转人员发现吹灰系统、高压清水冲洗系统等设备缺陷时，需立即填写缺陷单，联系设备部并督促尽快处理，确保问题不过夜。炉膛负压与燃烧稳定性控制

增压风机导叶开度调节原则高负荷下增压风机导叶开度应满足锅炉炉膛负压的需要，确保炉膛压力稳定在规定范围内，防止正压或负压过大引发事故。

燃烧器结焦与掉焦预防措施锅炉连续高负荷运行时，炉内温度高易导致燃烧器口结焦，变负荷过程中可能掉焦。需加强炉内燃烧及结焦状况检查，人工除焦前适当提高炉膛负压设定值以抵消掉焦造成的正压冲击。

炉膛压力异常波动应急处置运行中若出现炉膛负压剧烈波动，如正压超过规定值（如+98mmWG）或负压过低，应立即检查燃烧状况、风机运行参数，必要时调整负荷并汇报值长及相关领导，防止事故扩大。主机异常工况应急处置流程

异常工况识别与报警运行人员需实时监控主机关键参数，如炉膛负压、烟气温度、振动值等，当参数超出正常范围或设备出现异响、异味时，立即触发报警并汇报值长及相关领导。

初步判断与隔离措施根据报警信息和参数变化趋势，快速判断异常原因。若为局部设备故障，立即采取隔离措施，如停运故障转动机械、关闭相关阀门，防止故障扩大影响主机运行。

负荷调整与参数控制当主机出现异常需减负荷时，严格按照操作规程逐步降低负荷，同时调整锅炉燃烧、汽温汽压等参数，维持系统稳定。如因脱硫系统故障影响主机，应协调值长进行掺配煤或调整出力。

应急抢修与汇报流程立即组织检修人员到场抢修，同时将异常情况、处置措施及进展实时汇报部门领导和安全生产部。对于重大故障，启动应急预案，联系设备厂家技术支持，确保抢修高效进行。

事后分析与改进措施故障处理完毕后，组织技术人员分析事故原因，总结经验教训，修订操作规程或维护方案。对同类设备进行全面排查，消除潜在隐患，避免类似事件重复发生。03脱硫系统安全运行控制GGH设备运行维护策略

GGH轴承及润滑油系统检查加强对GGH支承轴承和导向轴承及其润滑油系统的检查，发现问题时快速进行处理，确保设备稳定运行。

GGH吹灰操作规范每班对GGH吹灰，保证吹灰压力必须控制在1.2-1.4MPa之间。#1GGH每班蒸汽吹灰不少于2.5小时，当高负荷且GGH差压超过750Pa时，蒸汽吹灰应连续投入；#2GGH每班用高压清水冲洗时间不少于4小时，然后投蒸汽吹灰2小时。

GGH差压异常处理措施当#1GGH差压超过800Pa时，联系检测、修理将#2高压冲洗水泵移到#1GGH进行冲洗。各值运转人员尤其是主值仔细监盘，若发现本值近几个班GGH差压上升幅度较大（相同负荷下），该值主值立即汇报专工及部门分管专业领导。

冲洗水系统运行要求当冲洗水压力不低于10MPa；若本班存在缺陷不能冲洗，缺陷处理好后的当班值必须顺延启动功能组投入高压清水冲洗，若功能组程序有问题不能投入，则必须手动启动高压清水冲洗程序进行冲洗。

吹灰及冲洗系统缺陷处理吹灰系统、高压清水冲洗系统出现设备缺陷时，运转人员及时填写缺陷，及时联系设备部并督促其尽快处理，确保GGH换热效率。SO₂浓度超标预警与掺配煤管理

SO₂浓度监测与超标判定标准实时监测原烟气SO₂浓度，当超过标准范围时，立即触发预警机制，防止因SO₂浓度过高导致脱硫效率和净烟气SO₂浓度双超，影响主机带负荷。

超标应急响应流程发现SO₂浓度超标后，运行人员须第一时间联系值长，并立即汇报相关领导，启动应急处理程序，确保问题及时响应和处理。

掺配煤管理措施通过掺配煤方式降低入炉煤硫分，由相关领导协调安排，调整煤种配比，控制原烟气SO₂浓度在合理范围，保障脱硫系统稳定运行。浆液循环系统运行参数优化

01吸收塔浆液pH值精准控制高硫、高负荷期间，吸收塔浆液pH值应控制在5.2-5.5范围内，不得低于5.0。若DCS画面pH值显示异常，每班需每隔2小时手动测量一次，并及时通知热控人员重新标定。

02浆液密度与含固量动态调节吸收塔浆液密度宜控制在1100kg/m³左右，最高不超过1120kg/m³，含固量维持在12%-18%。通过核辐射密度计实时监测，当密度异常时，采取置换浆液措施，每次倒出1.5-2米后快速补水至正常液位。

03循环泵运行方式优化根据锅炉负荷、入口SO₂浓度及脱硫效率，合理调整循环泵运行台数与出力。高负荷时确保喷淋层全投入，保证液气比满足脱硫需求，同时避免因流量过大造成设备磨损和能耗增加。

04浆液品质维护与添加剂使用每班监测吸收塔浆液碳酸钙含量，当CaCO₃超过12Wt%时，可补加添加剂（每桶100公斤），最多不超过4桶/班；若CaCO₃大于15Wt%，应停止供浆并进行浆液置换，恢复供浆初期流量控制在10-15T/h。脱硫废水与石膏处理安全控制01脱硫废水排放指标监控严格控制脱硫废水中氯离子浓度不大于20g/L（20000ppm），防止高氯离子浓度对设备材料造成腐蚀，如浆液循环泵叶轮。定期监测废水中悬浮物、重金属离子浓度，确保达标排放。02废水处理系统运行管理当废水处理系统出现问题时，应监控浆液中氯离子浓度，达到危险值时应急手动排放至事故浆液箱。废水处理系统排除的废水不可回到吸收塔或用于煤场喷淋，可用于干灰拌湿或水力除灰。03石膏脱水系统安全操作通过调整真空皮带机的石膏厚度和皮带速度控制石膏含水量。石膏浆液旋流器的溢流一部分返回脱硫塔，其余进入废水处理系统，确保石膏副产品的品质和系统的水平衡。04副产品处理与环保合规对脱硫副产品石膏进行脱水、干燥处理，可用于生产石膏板、石膏砌块等建筑材料，实现资源化利用。严格遵守环保法规，确保废水、副产品处理符合国家及地方排放标准，接受环保部门监督检查。04关键设备维护保养规范GGH吹灰与冲洗操作标准

蒸汽吹灰压力控制要求每班对GGH吹灰，吹灰压力必须严格控制在1.2-1.4MPa之间，确保吹灰效果的同时避免设备损伤。

#1GGH蒸汽吹灰时间规定每班蒸汽吹灰不少于2.5小时；当高负荷且GGH差压超过750Pa时，蒸汽吹灰应连续投入；差压超过800Pa时，联系将#2高压冲洗水泵移至#1GGH进行冲洗。

#2GGH冲洗操作规范每班用高压清水冲洗时间不少于4小时，之后投蒸汽吹灰2小时，形成冲洗-吹灰的完整清洁流程。

高压冲洗水压力与顺延冲洗要求冲洗水压力不低于10MPa；若本班因缺陷无法冲洗，缺陷处理后当班值必须顺延启动功能组投入高压清水冲洗，功能组故障时则手动启动冲洗程序。氧化风机与工艺水泵维护要点

氧化风机运行参数监控实时监测氧化风机出口压力、流量及电机电流，确保压力稳定在设计范围，防止因压力异常导致曝气不足或设备过载。

润滑油系统定期检查每日检查氧化风机油站油位、油温及油压，油位低于下限及时补充同型号润滑油，油温超过65℃时启动冷却系统，确保轴承润滑良好。

工艺水泵振动与温度监测每班测量工艺水泵轴承振动值（应≤4.5mm/s）及电机定子温度（≤80℃），发现异常波动立即停机检查，防止机械故障扩大。

入口滤网与管道清理每周清理工艺水泵入口滤网，防止杂物堵塞导致流量下降；每季度检查管道法兰密封面，消除泄漏点，确保系统无外漏。浆液循环泵常见故障处理

叶轮磨损与腐蚀高氯离子浓度（>20g/L）会加剧叶轮腐蚀，当浆液密度超过1120kg/m³时易导致磨损。需定期检查叶轮厚度，发现减薄超过原厚度1/3时立即更换，材质宜选用904L不锈钢或C276高镍合金。

泵体振动异常振动值超过6.3mm/s时需停机检查，常见原因为轴承磨损（径向间隙>0.15mm）或叶轮不平衡。处理时更换轴承并做动平衡校正，确保对中误差≤0.05mm/m。

机械密封泄漏密封面划伤或弹簧失效会导致泄漏量超过5滴/分钟，应拆解检查并更换密封件。安装时保证压缩量为3-5mm，冲洗水压力维持在0.2-0.3MPa。

电机过载跳闸电流超过额定值1.1倍时触发保护，多因浆液浓度过高（>18%）或叶轮堵塞。需检测入口滤网，清除杂物并调整浆液密度至1100±20kg/m³，确保电机温升≤65K。设备缺陷管理与闭环流程

缺陷及时发现与记录运转人员在巡检或监盘过程中，如发现吹灰系统、高压清水冲洗系统等设备出现缺陷，需立即、准确填写缺陷记录，详细描述缺陷现象、发生时间及设备部位。

快速上报与督促处理缺陷填写后，运转人员须及时联系设备部，并持续督促其尽快组织处理，确保不因设备缺陷影响脱硫系统及主机的稳定运行。

缺陷处理后的验证与顺延若本班存在缺陷导致无法进行冲洗等操作，缺陷处理好后的当班值必须顺延启动功能组投入相应操作；若功能组程序有问题，则必须手动启动程序进行。处理完成后，需验证设备功能是否恢复正常。

异常情况的升级汇报机制各值运转人员尤其是主值需仔细监盘，若发现本值近几个班GGH差压在相同负荷下上升幅度较大，该值主值应立即汇报专工及部门分管专业领导，以便及时采取应对措施。05运行监控与参数调整技术DCS画面监盘重点关注参数脱硫效率与SO₂浓度监控实时监测原烟气SO₂浓度，超过标准范围时立即联系值长并汇报相关领导进行掺配煤，防止脱硫效率和净烟气SO₂浓度双超。GGH差压及吹灰压力控制每班监控GGH差压，#1GGH差压超过750Pa时连续投入蒸汽吹灰，超过800Pa时联系启用#2高压冲洗水泵冲洗；吹灰压力严格控制在1.2-1.4MPa。吸收塔关键参数调节控制吸收塔PH值在5.0-5.8，浆液密度维持在1100-1120kg/m³，液位控制在7.0-9.14m，确保脱硫反应效率及设备安全。转动机械运行状态监测重点监控增压风机、浆液循环泵、氧化风机等转动机械的电流、温度、振动等参数，发现异常立即排查，防止因设备故障导致主机减出力。烟尘浓度与电除尘电场状态定时切换至电除尘电场运行状态画面，监视烟尘浓度，发现超标或电场跳闸时立即汇报值长，避免对脱硫系统造成冲击。pH值与浆液密度控制方法

pH值控制标准与调节高硫、高负荷期间，吸收塔的PH值应控制在5.2-5.5范围内，不得低于此标准。若DCS画面PH值显示异常，每班需每隔2小时手动测量一次，并及时通知热控人员重新标定。

异常pH值处理措施当发现石灰石供浆量加大但PH值无明显变化时，不可盲目继续加大供浆量，避免浆液碳酸钙堆积导致钝化。可根据化验结果补加添加剂（如碳酸钙含量12Wt%时补加4桶100公斤添加剂）或采取少量、多次置换浆液的方法调整。

浆液密度控制指标吸收塔浆液密度应控制在1100kg/m³左右，不得超过1120kg/m³，运行浓度维持在12％～18％。密度过低会降低脱硫效率，过高则会造成设备磨损和管道堵塞。

密度异常调整策略通过核辐射密度计等设备监测浆液密度，根据密度值决定是否启动吸收塔排浆泵。当密度异常时，可通过调整石灰石浆液供给流量、控制石膏排出量等方式进行调节，确保浆液处于最佳反应状态。差压异常上升的预警与处理

GGH差压异常判断标准相同负荷下，若近几个班GGH差压上升幅度较大，或#1GGH差压超过750Pa、#2GGH差压持续高位，主值需立即汇报专工及部门分管专业领导。

差压异常的即时处理措施当#1GGH差压超过750Pa时，蒸汽吹灰应连续投入；差压超过800Pa时，联系将#2高压冲洗水泵移至#1GGH进行冲洗；#2GGH差压异常时，延长高压清水冲洗至不少于4小时。

冲洗与吹灰参数保障高压清水冲洗压力需不低于10MPa，若本班存在缺陷无法冲洗，缺陷处理后当班值必须顺延启动冲洗；蒸汽吹灰压力严格控制在1.2-1.4MPa之间。

缺陷处理与反馈机制吹灰系统、高压清水冲洗系统出现设备缺陷时，运行人员需及时填写缺陷单，联系设备部并督促尽快处理，确保差压控制措施有效落实。电除尘与烟尘浓度协同监控电除尘电场运行状态实时监测运转人员应定时将LED画面切换至电除尘电场运转状态画面，密切关注各电场的运行参数，如电压、电流等，确保电场正常投运，防止因电场跳闸导致烟尘浓度超标。烟尘浓度在线监控与超标响应加强对烟尘浓度的实时监视，一旦发现烟尘浓度超标或电除尘电场跳闸，立即汇报值长，以便及时采取措施调整，避免对脱硫系统及主机运行造成不利影响。协同监控与主机负荷联动机制在高负荷工况下，电除尘与烟尘浓度监控需与主机负荷变化联动，确保除尘效率满足主机带负荷需求，防止因烟尘浓度异常影响脱硫系统安全稳定运行及环保排放达标。06安全操作与应急响应两票三制执行规范工作票管理制度在设备缺陷消除和检修时，必须严格办理工作票，明确工作范围、安全措施和责任人。各值班人员需在月底前整理工作票并交班长统一归档至运营公司，确保作业全过程可追溯。操作票执行要求涉及脱硫系统设备停送电操作，由脱硫运行人员填写停送电票，注明设备名称和编号，经其他值班人员审查后交厂用电班执行，严禁运行人员擅自进行电气操作。交接班制度落实每班交接时，需详细记录脱硫系统运行参数（如PH值、差压、浆液密度）、设备缺陷及处理情况、安全措施执行状态，确保交接内容清晰、责任明确，无遗漏信息。巡回检查制度规范运行人员需按规定路线每小时对增压风机、循环泵、GGH等关键设备进行巡回检查，重点监测温度、压力、振动等指标，发现异常立即汇报并记录，形成《设备巡检记录表》。定期试验与切换制度每月对脱硫系统保护装置、联锁回路进行定期试验，每季度进行备用设备切换（如工艺水泵、氧化风机），确保故障时备用设备能可靠投入，试验结果需纳入《定期工作台账》。受限空间作业安全防护受限空间作业前准备严格执行受限空间作业审批制度，作业前必须进行气体检测（如氧气含量、有毒气体浓度），确保通风置换充分，检测合格后方可进入。个人防护装备要求作业人员必须穿戴防酸碱防护服、防护眼镜、防毒面具（根据气体检测结果选择合适类型）、安全帽、安全绳等个人防护装备，并确保装备完好有效。作业过程安全监控设置专人监护，实时监控作业人员状态及受限空间内气体浓度变化；作业人员与监护人员保持有效通讯，严禁单独作业，一旦出现异常立即撤离。应急处置措施配备应急救援设备（如应急呼吸器、救援三脚架），制定详细应急预案并组织演练；发生中毒、窒息等紧急情况时，严禁盲目施救，必须采取科学救援措施。脱硫系统紧急停机操作流程

紧急停机触发条件当出现以下情况时，应立即启动紧急停机：脱硫塔内浆液循环泵全部故障停运；原烟气SO₂浓度严重超标且无法控制；吸收塔液位异常超高或超低；发生重大设备泄漏或火灾事故。

停机前关键操作步骤立即联系值长，汇报紧急情况并申请主机减负荷；迅速关闭石灰石浆液供浆阀门，停止向吸收塔供浆；启动事故浆液泵，将吸收塔内浆液导至事故浆液箱；确认旁路挡板门自动或手动开启，确保烟气直排。

设备停运顺序与要求按先停氧化风机、再停浆液循环泵的顺序停运转动设备；关闭工艺水系统至脱硫系统的补水阀门；停运石膏排出泵并冲洗管道；确保所有泵类设备停运后，关闭其进出口阀门。

应急处置与人员安全操作人员必须穿戴防酸碱防护服、防护眼镜等个人防护装备；立即撤离至安全区域，防止有毒气体或化学品伤害；设置警戒线，禁止无关人员进入事故现场；按照应急预案联系设备部进行故障处理。突发环保事件应急处置预案应急组织与职责明确应急指挥部成员及职责，包括总指挥、现场指挥、技术组、抢险组、后勤组等，确保应急响应时各岗位人员快速到位，协同配合。常见环保事件类型与响应流程针对脱硫系统可能发生的SO₂超标排放、浆液泄漏、废水处理系统故障等突发环保事件，制定详细的分级响应流程，明确报警、现场处置、信息上报等关键步骤。应急物资储备与保障储备必要的应急物资，如中和剂、吸附材料、防护装备、检测仪器等，并定期检查其有效性，确保应急时能够及时调用。应急演练与评估改进定期组织突发环保事件应急演练，检验预案的可行性和人员的应急处置能力，演练后及时评估总结，对预案进行修订完善，提升应急响应水平。07案例分析与经验总结高负荷掉焦事故案例解析

典型掉焦事故经过2023年11月8日12:10，#2炉发生掉焦，炉膛打正压至48mmH₂O，底渣处密封水封溅出大量水；11月14日02:35，#1炉掉焦导致炉膛负压最高达+84mmH₂O、最低至-56mmH₂O；12月5日13:38，#2炉再次掉焦，炉膛负压达+98mmWG，底渣捞出大量大块焦。

事故原因分析锅炉连续高负荷运行导致炉内温度升高，燃烧器口易结焦；变负荷过程中炉内温度波动，已形成的焦块易脱落；燃用灰分较高的中煤时，灰渣特性变化加剧结焦倾向。

事故影响与教训掉焦导致炉膛压力剧烈波动，影响锅炉燃烧稳定性；高温焦块冲击底渣系统，可能造成设备损坏；密封水封溅水存在人员烫伤风险，凸显高负荷下结焦监控与预防的重要性。

预防控制措施加强炉内燃烧及结焦状况检查，重点关注三楼折角及二楼缩口区域；人工除焦前适当提高炉膛负压设定值，抵消焦块坠落造成的正压冲击；除灰人员需加强灰斗出灰及管路阀门检查，确保排渣通畅。GGH差压超标处理实例

#1GGH差压超标处理流程当#1GGH差压超过750Pa时，应连续投入蒸汽吹灰；若差压超过800Pa，立即联系检测、修理部门将#2高压冲洗水泵移至#1GGH进行冲洗，确保设备安全运行。#2GGH差压控制标准与操作单击此处添加项正文082GGH每班需进行不少于4小时的高压清水冲洗，之后投运蒸汽吹灰2小时。冲洗水压力需维持不低于10MPa，确保换热面清洁，防止差压异常升高。脱硫效率波动原因分析

01入口烟气参数变化影响入口SO₂浓度超过标准范围时，若未及时掺配煤，易导致脱硫效率和净烟气SO₂浓度双超；烟气温度过高会降低吸收塔内浆液吸收能力，导致脱硫效率下降。

02吸收剂品质与用量问题石灰石粉纯度不足（CaCO₃＜92.6%）或活性差，会降低反应效率；供浆量调节不当，如PH值低于5.0或高于5.8，均会影响脱硫反应，导致效率波动。

03设备运行异常影响GGH差压超过750Pa未及时处理、浆液循环泵故障停运，或除雾器堵塞导致差压超过135Pa，均会造成脱硫系统运行异常，引起效率波动。

04浆液品质控制不当吸收塔浆液密度超过1120kg/m³或氯离子浓度大于20g/L，会导致浆液活性下降、设备腐蚀加剧，进而影响脱硫效率稳定性。典型故障预防与控制措施GGH差压异常升高预防

每班对GGH进行蒸汽吹灰，压力控制在1.2-1.4MPa；#1GGH每班蒸汽吹灰不少于2.5小时，差压超750Pa时连续投入，超800Pa联系检修用#2高压冲洗水泵冲洗；#2GGH每班高压清水冲洗不少于4小时后投蒸汽吹灰2小时。转动机械故障预防

加强对工艺水泵、压缩空气系统、增压风机及其油站、浆液循环泵、氧化风机等转动机械的检查，确保其无故障停运，避免主机被迫减出力或停运。原烟气SO₂浓度超标控制

当原烟气SO₂浓度超过标准范围时，及时联系值长并汇报相关领导进行掺配煤，防止脱硫效率和净烟气SO₂浓度双超，确保主机带负荷不受影响。吸收塔浆