天工大机械制造技术基础课件第3章 金属切削过程及其控制

机械电子学院主讲：尹明富第三章金属切削过程及其控制MetalCuttingProcessandControl本章提要

概述金属切削加工的基本概念金属切削加工用的刀具

金属切削过程中的变形金属切削过程中切屑的类型及控制金属切削过程中的切削力和切削效率金属切削过程中的切削热和切削温度刀具磨损和刀具寿命工件材料的切削加工性切削条件的合理选择磨削过程与磨削机理3.1概述切削刀具工件切削力切削热切削变形切屑切削瘤刀具结构刀具材料刀具磨损工件切削加工性3.2金属切削加工的基本概念BaseConceptforMetalCutting3.2金属切削加工的基本概念切削加工：切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的加工余量，获得具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量的机械加工方法。

切削运动：

刀具与工件之间的相对运动，即表面成形运动，分为主运动和进给运动。主运动：

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。主运动速度最高，消耗功率最大，且只有一个。进给运动：不断把被切削层材料投入到切削过程中，以便形成全部已加工表面的运动。3.2金属切削加工的基本概念加工表面：3.2金属切削加工的基本概念切削用量：切削速度vc

、进给量f

、背吃刀量ap（切削深度）3.2金属切削加工的基本概念切削层参数：切削层公称厚度、切削层公称宽度、切削层公称横截面积3.3金属切削加工用的刀具CutterforMetalCutting3.3金属切削用的刀具

－刀具结构刀具切削部分组成：三面两刃一尖刀体前刀面刀头刀尖主后刀面副后刀面副切削刃主切削刃3.3金属切削用的刀具

－确定刀具角度的参考平面正交平面参考系：基面切削平面正交平面基面切削平面正交平面3.3金属切削用的刀具

－刀具标注角度刀具标注角度：前角后角主偏角副偏角刃倾角前角后角正交平面基平面主偏角副偏角切削平面刃倾角3.3金属切削用的刀具

－刀具工作角度产生原因在实际的切削加工中，切削平面、基面和正交平面位置会发生变化。定义以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。影响

刀具安装位置对工作角度的影响、进给运动对工作角度的影响。3.3金属切削用的刀具

－刀具工作角度进给运动对工作角度影响横向运动纵向运动前角增大后角减小3.3金属切削用的刀具

－刀具工作角度安装位置对工作角度影响前角增大后角减小前角减小后角增大3.3金属切削用的刀具

－刀具工作角度安装位置对工作角度影响刀杆中心线与进给方向不垂直主偏角增大副偏角减小主偏角减小副偏角增大3.3金属切削用的刀具

－常用刀具刀具分类按功能：车、铣、刨、钻、拉、铰等按切削刃多少：单刃、多刃按标准化程度：标准、非标准按尺寸规格：定尺寸、非定尺寸按刀具组成形式：整体式、装配式3.3金属切削用的刀具

－车刀1—切断刀；2—左偏刀；3—右偏刀；4—弯头车刀；5—直头车刀；6—成形车刀；7—宽刃精车刀；8—外螺纹车刀；9—端面车刀；10—内螺纹车刀；11—内槽车刀；12—通孔车刀；13—盲孔车刀

按功能分：3.3金属切削用的刀具

－车刀按结构分：焊接式车刀整体式车刀机夹式车刀成形车刀3.3金属切削用的刀具

－孔加工工具常用的钻孔刀具：麻花钻、中心钻、扁钻和深孔钻，其中最常用的是麻花钻。根据制造麻花钻的材料不同，可分为碳素钢麻花钻、高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻等，由于碳素钢麻花钻的切削性能较差，现在基本上不再使用。3.3金属切削用的刀具

－高速钢麻花钻3.3金属切削用的刀具

－高速钢麻花钻前角变化大；排屑不畅；横刃的切削条件差；散热条件差主、副切削刃磨损剧顶角、后角和横刃不能够或很难分别控制孔表面粗糙度大

存在问题3.3金属切削用的刀具

－高速钢麻花钻解决方法－群钻三尖七刃锐当先,月牙弧槽分两边,一侧外刃开屑槽,横刃磨得低窄尖.3.3金属切削用的刀具

－中心钻3.3金属切削用的刀具

－深孔钻3.3金属切削用的刀具

－扩孔钻3.3金属切削用的刀具

－铰刀3.3金属切削用的刀具

－镗刀单刃镗刀双刃镗刀多刃镗刀微调镗刀3.3金属切削用的刀具

－铣刀3.3金属切削用的刀具

－拉刀3.3金属切削用的刀具

－螺纹刀具螺纹加工螺纹车刀螺纹梳刀板牙丝锥螺纹铣刀螺纹滚压工具3.3金属切削用的刀具

－齿轮刀具齿轮加工成形齿轮铣刀齿轮滚刀插齿刀剃齿刀3.3金属切削用的刀具

－常用刀具材料刀具材料应具备的性能高硬度:比工件高,>HRC60高耐磨性:决定其耐用度足够的强度和韧性:不崩刃,不断高的耐热性(热稳定性):高温时可以加工良好的热物理性能和耐热冲击性能：保护刀具良好的工艺性能:刀具制造成本低种类牌号硬度维持切削性能的最高温度（℃）抗弯强度（GPa）工艺性能用途碳素工具钢T12A

T10AT8A60～64HRC～2002.45～2.75可冷热加工成形，工艺性能良好，磨削性好，须热处理只用于手动刀具，如手动丝锥、板牙、铰刀、锯条、锉刀等合金工具钢CrWMn9CrSi60～65HRC250～3002.45～2.75只用于手动或低速机动刀具，如丝锥、板牙、拉刀等高速钢W10Mo4Cr4V3AlW6Mo5Cr4V2Co8W6Mo5Cr4V2AlW6Mo5Cr4V2W18Cr4V62～70HRC540～6002.45～4.41可冷热加工成形，工艺性能良好，须热处理，磨削性好，但钒类较差用于各种刀具，特别是形状较复杂的刀具，如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具、丝锥、板牙、刨刀等硬质合金YW1，YW2YT5，YT15，YT30YG3，YG6，YG889～94HRA800～10000.88～2.45压制烧结后使用，不能冷热加工，多镶片使用，无须热处理车刀刀头大部分采用硬质合金，钻头、铣刀、滚刀、丝锥等可镶刀片使用陶瓷91～94HRA>12000.441～0.833多用于车刀，性脆，适用于连续切削立方氮化硼7300～9000HV压制烧结而成，可用金刚石砂轮磨削用于硬度、强度较高材料的精加工金刚石10000HV用天然金刚石砂轮刃磨极困难用于非铁金属的高精度、小表面粗糙度切削3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具磨料磨料是砂轮的主要成分，直接担负切削工作。磨料应该具有高硬度、高耐热性和一定的韧性，在磨削过程中受力破碎后还要能形成锋利的几何形状。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和超硬磨料系三类.3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具系列磨料名称代号显微硬度特性使用范围氧化物系棕刚玉A2200~2280棕褐色，硬度高，韧性大，价格便宜磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁，硬青铜白刚玉WA2200~2300白色，硬度比棕刚玉高，韧性较棕刚玉地磨削淬火刚、高速钢、高碳钢及薄壁零件碳化物系黑碳化硅C2840~3320黑色，有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而锋利，导热性和导电性良好磨削铸铁、黄铜、铝、耐火材料及非金属材料绿碳化硅GC3280~3400绿色，硬度和脆性比黑碳化硅高，具有良好的导热性和导电性磨削硬质合金、宝石、陶瓷、玉石、玻璃等材料高硬磨料系人造金刚石D6000~10000无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色，硬度高，比天然金刚石脆磨削硬质合金、宝石、陶瓷、玉石、光学玻璃、半导体等材料立方氮化硼CBN6000~8500黑色或淡白色，立方晶体，硬度次于金刚石，耐磨性高磨削各种高温合金、高钼、高钒、高钴钢、不锈钢等材料3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具粒度表示磨料颗粒的尺寸大小，分为磨粒（直径大于40

m）和微粉（直径小于40

m）。类别粒度颗粒尺寸/μm应用范围类别粒度颗粒尺寸应用范围磨粒12°~36°2000~1600500~400荒磨打毛刺微粉W40~W2840~2828~20珩磨研磨46°~80°400~315200~160粗磨半精磨精磨W20~W1420~1414~10研磨、超级加工、超精磨削100°~280°160~12550~40精磨珩磨W10~W510~75~3.5研磨、超级加工、镜面磨削3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具结合剂将磨粒黏结在一起，形成具有一定形状和强度的砂轮。结合剂代号性能适用范围陶瓷V耐热，耐蚀，气孔率大，易保持廓形，弹性差最常用，适用于各类磨削加工树脂B强度较V高，弹性好，耐热性差适用于高速磨削，切断，开槽等橡胶R强度较B高，更富有弹性，气孔率小，耐热性差适用于切断，开槽及作无心磨的导轮青铜J强度最高，型面保持性好，磨耗少，自锐性差适用于金刚石砂轮3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具硬度磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。软软软中软中软中中中硬中硬中硬硬硬大级名称超软软中软中中硬硬超硬小级名称超软123121212312超硬代号DEFGHJKLMNPQRSTY3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具组织砂轮的组织是指磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系。磨料在砂轮体积中所占的比例越大，组织越紧密；反之，则组织越疏松。砂轮的组织分为紧密（组织号0～3）、中等（组织号4～7）和疏松（组织号8～12）三个类别。3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具砂轮形状砂轮名称代号断面简图基本用途平行砂轮P根据不同尺寸，分别用于外圆磨、内圆磨、平面磨、无心磨、工具磨、螺纹磨和砂轮机上双斜边砂轮PSX主要用于磨齿轮齿面和磨单线螺纹双面凹砂轮PSA主要用于外圆磨削和刃磨刀具，还可用作无心磨的磨轮和导轮薄片砂轮PB主要用于切断和开槽等筒形砂轮N用于立式平面磨床3.3金属切削用的刀具

－磨料与磨具砂轮形状砂轮名称代号断面简图基本用途杯形砂轮B主要用其端面刃磨刀具，也可用圆周磨平面和内孔碗形砂轮BW通常用于刃磨刀具，也可用于磨机床导轨碟形砂轮D适于磨铣刀、绞刀、拉刀等，大尺寸的一般用于磨齿轮的齿面3.4金属切削加工过程中的变形DistortionofmetalCuttingProcess3.4金属切削过程中的变形金属切削过程中，刀具从工件上切下多余金属，形成切屑和已加工表面，产生切削力、切削热、刀具磨损、积屑瘤等现象，这些现象的成因、作用及变化规律都是以切削过程为基础的。研究金属切削过程对于保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本具有十分重要的意义。

3.4金属切削过程中的变形第一变形区第二变形区第三变形区切削过程中的三个变形区3.4金属切削过程中的变形第一变形区的金属滑移3.4金属切削过程中的变形切屑形成过程3.4金属切削过程中的变形

－切屑的受力分析F==Fc=Fcos(

o)=

Fp=Fsin(

o)=3.4金属切削过程中的变形

－切屑的变形程度三种表示方法：变形系数、相对滑移和剪切角厚度变形系数和长度变形系数=

=

=

=

=

3.4金属切削过程中的变形

－切屑的变形程度三种表示方法：变形系数、相对滑移和剪切角相对滑移

=

=

=

=cot

+tan(

o)

3.4金属切削过程中的变形

－切屑的变形程度三种表示方法：变形系数、相对滑移和剪切角剪切角

+

o=

+

o

=

与前角关系？3.4金属切削过程中的变形

－影响切屑变形因素工件材料刀具前角切削速度切削层公称厚度3.4金属切削过程中的变形

－积屑瘤的形成积屑瘤定义：在切速不高，而且又能连续切削的情况下，加工一般的钢料或其它塑性材料时，在刀具的前刀面常常粘结一块硬度很高的呈三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。产生原因：切屑与刀具前刀面在一定的压力和温度下，由于内外摩擦的作用，使切屑聚积在刀具的前刀面，发生加工硬化，形成了比工件材料硬度高的一个硬块，粘在刀具前刀面。3.4金属切削过程中的变形

－积屑瘤的形成积屑瘤形成的相关因素：工件材料的性质切削区的温度和压力切削速度3.4金属切削过程中的变形

－积屑瘤的形成积屑瘤对切削过程的影响：实际切削前角增大：切削力小了，变得轻快；

切厚增大：；

表面粗糙度加大；

影响刀具使用寿命。防止积屑瘤产生的办法：避开中速切削加工；采用润滑性能好的切削液；增大刀具前角，减小接触面积和接触力；适当增加工件硬度，减小加工硬化现象的产生。3.5金属切削过程中切屑的类型及控制ChipTypeandControlofMetalCuttingProcess3.5金属切削过程中切屑的类型及控制切屑类型：带状、节状（挤裂）、粒状（单元）、崩碎3.5金属切削过程中切屑的类型及控制切屑的控制：控制流向和断屑刃倾角对切屑流向的控制3.5金属切削过程中切屑的类型及控制断屑：

切屑经第Ⅰ、第Ⅱ变形区的剧烈变形后，硬度增加，塑性下降，性能变脆。在切屑排出过程中，当碰到刀具后刀面、工件上过渡表面或待加工表面等障碍时，如某一部位的应变超过了切屑材料的断裂应变值，切屑就会折断。研究表明，工件材料脆性越大（断裂应变值小）、切屑厚度越大、切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。可采取以下措施对切屑实施控制。断屑槽、调整切削用量、其它方法等。3.5金属切削过程中切屑的类型及控制断屑槽断屑槽截面形状3.5金属切削过程中切屑的类型及控制调整切削用量提高进给量f

使切削厚度增大，在切屑受卷曲或碰撞时易折断，对断屑有利，但增大f会增大加工表面粗糙度。背吃刀量增大对断屑作用不大，只有当同时增大进给量时，才能有效断屑。降低切削速度，能使切屑变形较充分，对断屑有利。其他断屑方法

在刀具前刀面上安装可调距离和角度的断屑挡块，能达到稳定断屑的目的。不足之处是减小了排屑空间。采用断续切削、摆动切削或振动切削能使切屑厚度变化，在切屑厚度较小处产生应力集中，从而达到断屑目的。在参与切削的较长切削刃（如钻头、圆柱铣刀、拉刀等）上开分屑槽，使切屑分段流出，便于排屑和容屑.3.6金属切削过程中切削力和切削功率CuttingForceandCuttingPowerofMetalCuttingProcess3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力切削力：刀具与工件的相互作用会产生切削力，切削力的大小与切削热、刀具磨损、切削效率和加工质量有密切关系，切削力也是设计和使用机床、刀具、夹具的重要依据。3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力切削力的来源：克服被加工材料弹性变形的抗力（前、后刀面都存在）克服被加工材料塑性变形的抗力（前、后刀面都存在）克服前、后刀面所受摩擦阻力3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力切削力的分解：切削力，（切向力、主切削力）背向力，（切深抗力、径向力）进给力，（轴向力）FfFpFc3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削功率切削功率计算：功率计算的第二项所占比例不到第一项的1％～2％，可以略去不计，那么：如果考虑机床的传动效率，那么电机的功率为：3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力的测量切削力测量的方法：间接测量

将应变片贴在滚动轴承外环上测量；测量刀架变形直接测量

电阻应变片式测力仪；压电式测力仪3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力的测量电阻应变片式测力仪：八角环车削测力仪及应变片3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力的测量压电式测力仪：利用石英晶体或压电陶瓷的压电效应来进行测量。受力时，压电材料的表面将产生电荷，电荷的多少与所受的压力成正比而与压电晶体的大小无关，用电荷放大器转换成相应的电压参数从而测量出切削力的大小。这种测力仪具有灵敏度高、线性度高和抗干扰性较好、无惯性等特点，特别适合于测量动态力和瞬间力。3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－切削力的测量切削力的经验公式和切削力的估算计算切削力的指数公式：单位切削力：切削力：3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－影响切削力的因素影响切削力的因素工件材料刀具切削参数切削液刀具角度刀具材料背吃刀量切削速度刀具磨损进给量3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－影响切削力的因素切削塑性金属时切削速度对切削力的影响3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－影响切削力的因素刀具角度对切削力的影响3.6金属切削过程中的切削力和切削功率

－影响切削力的因素刀具磨损对切削力的影响3.7金属切削过程中切削热和切削温度CuttingHeatandCuttingTemperatureofMetalCuttingProcess3.7金属切削过程中的切削热和切削温度切削热：

切削过程中产生的切削热引起切削温度升高，将使机床、刀具和工件等发生热变形，从而降低加工精度和表面质量。切削热又是影响对刀具磨损和刀具寿命的重要因素。因此，研究切削热和切削温度具有重要意义。切削热的产生

切削过程中克服金属弹性、塑性变形以及摩擦所消耗的能量，大部分转化为切削热。因此，切削过程中的三个变形区即是三个发热区域。切削热由三部分组成①被加工材料的弹、塑性变形产生的热量Qb。②刀具前刀面与切屑摩擦所产生的热量Qm。③刀具后刀面与工件已加工表面摩擦所产生的热量Qn。3.7金属切削过程中的切削热和切削温度3.7金属切削过程中的切削热和切削温度切削热的传导3.7金属切削过程中的切削热和切削温度切削温度的测量切削温度指前刀面与切屑接触区域的平均温度。可以近似的认为是剪切面的平均温度和前刀面与切屑接触面摩擦温度之和。与切削力的计算方法不同，切削区的温度可以较为准确的理论推算出来，如有限元法，但最为可靠的方法是对切削温度进行实际测量。测量切削温度的方法：热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等3.7金属切削过程中的切削热和切削温度自然热电偶法3.7金属切削过程中的切削热和切削温度人工热电偶法3.7金属切削过程中的切削热和切削温度切屑、工件、刀具上的温度分布3.7金属切削过程中的切削热和切削温度影响切削温度的因素工件材料刀具切削参数切削液刀具角度刀具材料背吃刀量切削速度刀具磨损进给量3.8刀具磨损和刀具寿命CutterWearandCutterLife3.8刀具磨损和刀具寿命刀具磨损的形态3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具磨损机理硬质点划痕冷焊黏结扩散磨损化学磨损3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具磨损过程3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具磨钝标准3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具耐用度和刀具寿命刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间，称为刀具耐用度，用T表示。耐用度是净切削时间，不包括对刀、测量和快进等非切削时间。刀具寿命：一把新刀往往要经过多次重磨，才会报废，刀具寿命指的是一把新刀从开始使用到报废为止所经历的切削时间。如果用刀具耐用度乘以刃磨次数，得到的就是刀具寿命。3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具耐用度和刀具寿命切削用量对刀具耐用度的影响：实验公式：切削速度影响>进给量影响>背吃刀量影响3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具耐用度和刀具寿命刀具耐用度的确定原则：单件时间最少的原则－最高生产率刀具耐用度单件工艺成本最低的原则－最小成本刀具耐用度还应考虑如下几点情况：刀具构造复杂、制造和磨刀费用高时，刀具耐用度应规定得高些。多刀车床上的车刀，组合机床上的钻头、丝锥和铣刀，自动机床及自动线上的刀具，因为调整复杂，刀具耐用度应规定得高些。某工序的生产成为生产线上的瓶颈时，刀具耐用度应定得低些，这样可以选用较大的切削用量，以加快该工序生产节拍。某工序单位时间的生产成本较高时刀具耐用度应规定得低些，这样可以选用较大的切削用量，缩短加工时间。精加工大型工件时，刀具耐用度应规定得高些，至少保证在一次走刀中不换刀。3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具破损脆性破损塑性破损崩刃剥落碎断裂纹刀具破损3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具破损

合理选择刀具材料。用作断续切削的刀具，刀具材料应具有一定的韧性。

合理选择刀具几何参数。通过选择合适的几何参数，使切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱是防止崩刃的有效措施。保证刀具的刃磨质量。切削刃应平直光滑，不得有缺口，刃口与刀尖部位不允许有烧伤。合理选择切削用量。防止出现切削力过大和切削温度过高的情况。工艺系统应具有较好的刚性。防止因为振动而损坏刀具。防止刀具破损措施3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具状态监控直接检测与监控刀具磨损的检测与监控方法3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具状态监控间接检测与监控以刀具耐用度为依据以切削力为依据以表面粗糙度为依据刀具磨损的检测与监控方法3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具状态监控光电式破损检测刀具破损的检测与监控方法3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具状态监控气动式破损检测刀具破损的检测与监控方法3.8刀具磨损和刀具寿命

－刀具状态监控磁通式破损检测刀具破损的检测与监控方法3.9工件材料的切削加工性MachiningabilityforWorkpieceMaterial3.9工件材料的切削加工性概念：工件材料被切削成合格零件的难易程度衡量指标：一定刀具耐用度下的切削速度VT

和相对加工性KrVT

含义：当刀具耐用度为Tmin时，切削某种材料所允许的最大切削速度。VT越高，说明材料的切削加工性越好。常取T=60minKr含义：在判定材料切削加工性的好与坏时，一般以切削正火状态的45钢的V60作为基准，记做(V60)j,其他各种材料的与之相比，比值称为相对加工性，即：

Kr=V60/(V60)j3.9工件材料的切削加工性加工性等级名称及种类相对加工性Kr代表性工件材料1很容易切削材料一般有色金属

3.05-5-5铜铅合金、9-4铝铜合金、铝镁合金2容易切削材料易切削钢2.5～3.0自动机钢

b=0.392～0.490GPa3较易切削钢1.6～2.5正火30钢

b=0.441～0.549GPa4普通材料一般钢及铸铁1.0～1.645钢、灰铸铁、结构钢5稍难切削材料0.65～1.085钢轧制

b=0.8829GPa6难切削材料较难切削材料0.5～0.6565Mn调质

b=0.9319～0.981GPa7难切削材料0.15～0.550CrV调质，1Cr18Ni9Ti未淬火，

相钛合金8很难切削材料

0.15

相钛合金，镍基高温合金调整化学成分材料加工前进行合适的热处理选加工性好的材料状态其它改善材料切削加工性的措施3.9工件材料的切削加工性3.10切削条件的合理选择DeterminetheCuttingConditions刀具几何参数的选择切削用量的选择切削液的合理使用切削条件的合理选择3.10切削条件的合理选择前角的选择后角的选择主偏角和副偏角的选择刃倾角的选择3.10切削条件的合理选择

－刀具几何参数的选择切削用量的选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时）与已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式计算确定切削速度Vc。3.10切削条件的合理选择

－切削用量的选择对于粗加工，除了留给下道工序的余量外，其余的余量

尽可能一次粗车切除，减少走刀次数。如果粗车余量太大，或者工艺系统刚度较差时，可以分两次切除余量。切削表面有硬皮的铸、锻件或者不锈钢等冷硬较严重的材料时，应最少使背吃刀量超过硬皮或者硬层，以避免刀具的损伤。

3.10切削条件的合理选择