安全风险分级管控工作制度

安全风险分级管控工作制度为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，规范企业安全风险辨识、评估、分级管控工作，有效遏制各类生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规及标准规范，结合企业生产经营实际，特制定本制度。第一章总则第一节目的与意义构建安全风险分级管控体系是企业落实安全生产主体责任的核心举措，是实现安全管理关口前移、源头治理的关键手段。本制度旨在通过系统性的辨识生产经营全过程中的各类安全风险，运用科学方法进行评估与分级，并实施差异化的管控措施，将风险控制在可接受范围内，从而降低事故发生概率，保障员工生命财产安全，促进企业可持续发展。第二节适用范围本制度适用于企业内部所有生产经营单位、部门及场所。涵盖生产工艺流程、设备设施、作业环境、从业人员行为、管理体系等各个方面。无论是常规作业活动，还是非常规的临时性作业；无论是新建、改建、扩建项目，还是在役装置设施，均必须严格执行本制度规定。第三节基本原则风险分级管控工作应遵循以下原则：1.全员参与原则：建立从主要负责人到一线从业人员的风险管控责任体系，确保全员参与风险辨识、评估和管控。2.分级负责原则：按照风险等级高低，明确各级管理层级的管控责任，重大风险由公司级重点管控，较大风险由车间级管控，一般风险和低风险由班组及岗位管控。3.动态管控原则：当生产工艺、设备设施、作业环境或人员发生变化时，必须及时重新进行风险辨识和评估，调整管控措施。4.系统性原则：风险辨识应覆盖所有环节，不留死角，考虑到正常、异常和紧急三种状态，以及过去、现在和将来三种时态。5.科学精准原则：采用可靠、适用的辨识评估方法，确保风险等级判定准确，管控措施有效可行。第二章组织机构与职责第一节组织机构企业成立安全风险分级管控领导小组，由主要负责人任组长，安全总监任副组长，各职能部门负责人、各车间主任为组员。领导小组下设办公室，设在安全管理部门，负责日常工作的组织、协调、监督和考核。第二节各级职责（一）主要负责人职责对风险分级管控工作全面负责，负责保障风险管控所需的人力、物力和财力资源；负责组织制定并审核批准风险分级管控工作制度；负责组织审定重大风险及管控措施；负责组织建立健全风险分级管控责任体系。（二）安全管理部门职责作为风险分级管控工作的牵头部门，负责制定具体实施细则和工作计划；负责组织指导各部门、车间开展风险辨识、评估和分级工作；负责汇总、分析全厂风险数据，绘制“红、橙、黄、蓝”四色安全风险空间分布图；负责对风险管控措施的落实情况进行监督检查；负责组织风险分级管控的相关培训教育工作。（三）生产、技术、设备等部门职责负责本专业领域内的风险辨识与评估工作；负责从设计、工艺、设备本质安全角度提出管控措施建议；负责审核本专业相关的管控方案；负责本专业范围内变更引发的风险重新评估工作。（四）各车间（部门）负责人职责是本单位风险分级管控工作的第一责任人，负责组织本单位全员开展风险点排查和危险源辨识；负责组织制定本单位风险管控措施并落实；负责组织将风险管控要求纳入作业指导书和班组安全活动；负责及时上报本单位新增或变更的风险信息。（五）从业人员职责参与本岗位风险点的排查和危险源辨识；熟知本岗位存在的风险及管控措施；严格按照操作规程和管控措施要求进行作业；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业；发现风险失控或新增风险时，立即停止作业并上报。第三章风险点确定第一节风险点排查原则风险点是指伴随安全风险的、具有独立地理位置、功能和物质的设施、部位或场所，以及在特定区域内进行的作业活动。排查应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理”的原则，将生产装置、储存设施、作业场所、关键设备、特殊作业活动等作为风险点进行划分。第二节设施、场所风险点排查企业应组织对生产装置、储存设施、公用工程系统、辅助生产系统、消防设施、环保设施等进行全面排查。1.装置设施：以独立的工艺装置、单元装置或关键设备作为风险点。例如：合成氨装置的造气塔、变换炉，或高压反应釜、离心机等。2.储存场所：以独立的储罐区、仓库、气柜等作为风险点。例如：液氨储罐区、危险化学品成品库、氧气瓶储存间等。3.公共区域：变配电室、锅炉房、空压站、循环水站、控制室、实验室等。第三节作业活动风险点排查对生产过程中常规和非常规的作业活动进行排查，特别是危险性较大的作业活动。1.常规作业：巡检、取样、交接班、设备切换、清釜、清罐、包装、装卸车等。2.非常规作业：动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电作业、盲板抽堵作业、吊装作业、断路作业、土方作业等八大特殊作业，以及装置开停车、检维修、紧急抢修等。第四章危险源辨识第一节辨识范围在确定风险点的基础上，对风险点内伴随的各类危险源进行全面辨识。辨识范围应包括：1.人的因素：操作失误、指挥错误、监护失误、个体防护用品缺失或使用不当、违章作业等。2.物的因素：设备设施缺陷、防护缺失、电危害、噪声危害、振动危害、运动物危害、明火、高温物质、低温物质、信号缺陷、标志缺陷等。3.环境因素：室内作业场所环境不良、室外作业场地环境不良、地下（含水下）作业环境不良、其他作业环境不良（如采光、通风、温度、湿度等）。4.管理因素：安全生产责任制不落实、管理制度不健全、操作规程缺失、教育培训不到位、应急措施不完善等。第二节辨识方法根据风险点的特点，选择适宜的辨识方法：1.工作危害分析法（JHA）：适用于对作业活动类风险点的危险源辨识。通过对作业步骤的分解，识别每一个步骤中的潜在危害。2.安全检查表法（SCL）：适用于对设备设施、场所环境类风险点的危险源辨识。依据标准、规范和历史经验，列出检查项目，逐项排查偏离标准的情况。3.故障类型和影响分析（FMEA）：适用于对复杂设备系统内部的故障模式进行分析。4.危险与可操作性研究（HAZOP）：适用于对化工工艺过程的偏差分析，查找潜在的危险和可操作性问题。第三节辨识实施各车间、部门应组织技术人员、班组长、岗位骨干组成辨识小组，运用选定的方法，逐一风险点进行详细辨识。辨识过程应充分考虑三种状态（正常、异常、紧急）和三种时态（过去、现在、将来）。辨识结果应详细记录危险源名称、所属风险点、潜在事故类型、触发条件等。第五章风险评估与分级第一节评估方法企业采用“作业条件危险性分析法（LEC）”或“风险矩阵法（LS）”进行风险评估。本制度推荐采用风险矩阵法（LS），结合事故发生的可能性（L）和事故后果的严重程度（S）进行定量评估。（一）事故发生的可能性（L）判定准则按照实际发生概率，将可能性分为五个等级，分值从1到5。分值判定准则具体描述5极有可能现场没有防范措施，或控制措施失效，正常状态下即可发生事故。4很可能现场有防范措施，但未有效落实，或在异常情况下（如设备故障）极易发生。3可能现场有控制措施，但落实不严格，或在特定错误操作下可能发生。2较小可能现场控制措施较为完善，但在极端异常或多重失误情况下才可能发生。1极不可能现场有完善的控制措施，且严格执行，理论上不可能发生，或发生概率极低。（二）事故后果严重程度（S）判定准则按照事故造成的人员伤亡、经济损失和社会影响，将严重程度分为五个等级，分值从1到5。分值判定准则具体描述5特别严重造成多人死亡（3人及以上）或重大经济损失，或重大社会影响。4严重造成1-2人死亡或重伤，或较大经济损失。3较重造成多人轻伤或一般设备事故，有一定经济损失。4轻微造成少量人员轻伤，或轻微设备损坏，经济损失较小。1可忽略无人员伤亡，几乎无经济损失，仅需简单修复。第二节风险值计算与分级风险值（R）=可能性（L）×严重程度（S）。根据计算出的风险值R，将风险从高到低划分为四个等级：重大风险、较大风险、一般风险、低风险。风险值（R）风险等级颜色标识管控层级R≥20重大风险红色公司级15≤R<20较大风险橙色车间级9≤R<15一般风险黄色班组级R<9低风险蓝色岗位级第三节重大风险判定除通过计算判定外，存在以下情况之一的，直接判定为重大风险（红色）：1.违反法律、法规、标准中强制性条款的。2.构成一级、二级重大危险源的场所和设施。3.涉及重点监管化工工艺中的重点监管危险化学品且构成重大危险源的装置。4.具有爆炸、火灾、中毒、窒息等高风险的作业场所，且作业人数超过10人的。5.历史上曾发生过死亡、重伤、重大火灾爆炸事故，且现仍存在相同隐患的。第六章风险管控措施制定第一节管控措施类别针对辨识出的危险源和评估出的风险等级，从工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置五个方面制定管控措施。措施的制定应遵循消除、替代、工程控制、行政管理、个体防护的优先层级顺序。第二节工程技术措施通过改进工艺流程、设备设施本质安全水平来消除或降低风险。1.消除：从根本上消除危险源，如改用无毒原料代替剧毒原料。2.替代：用低风险物质替代高风险物质，用低能工艺替代高能工艺。3.工程控制：设置安全防护装置、联锁系统、紧急停车系统、通风排毒、防噪减振、绝缘、接地等。第三节管理措施通过制定并落实规章制度、操作规程来规范人的行为和物的状态。1.制定完善的安全操作规程和工艺卡片。2.实施作业许可管理，特别是对动火、受限空间等特殊作业严格审批。3.实施安全巡检和点检制度，增加检查频次。4.设置明显的安全警示标志和告知卡。5.实施变更管理，防止工艺设备变更带来的风险。第四节培训教育措施对相关岗位人员进行针对性的培训，确保其具备管控风险的能力。1.对新员工、转岗员工进行岗前风险告知培训。2.对特种作业人员进行持证上岗培训。3.定期开展风险管控措施专项培训，考核合格后方可上岗。第五节个体防护措施当工程和管理措施无法完全控制风险时，为从业人员配备合格的劳动防护用品。1.根据危害特性配备安全帽、安全带、防护眼镜、防毒面具、防护服、防护手套等。2.监督教育员工正确佩戴和使用劳动防护用品。第六节应急处置措施针对可能发生的事故，制定应急预案并配备应急物资。1.制定现场处置方案，明确应急流程和职责。2.配备必要的消防器材、急救药品、应急洗眼器、堵漏工具等。3.定期组织应急演练，检验预案的可行性。第七章风险分级管控实施第一节管控责任落实1.重大风险（红色）：由企业主要负责人牵头管控，安全管理部门重点监督。必须制定专项管控方案，采取停产、停业、停止建设等紧急措施直至风险消除；在未消除前，必须实行专人监护、24小时监控，并制定详细的应急预案。2.较大风险（橙色）：由车间主任牵头管控，企业职能部门监督。必须制定详细的管控措施，明确责任人，降低风险等级；需定期召开风险分析会，关注风险变化趋势。3.一般风险（黄色）：由班组长负责管控，车间安全员监督。将管控措施纳入班组安全活动内容，加强日常检查，确保措施落实到位。4.低风险（蓝色）：由岗位员工负责管控，班组长监督。纳入岗位操作规程，通过班前班后会进行提示，员工严格执行。第二节风险告知企业应建立完善的风险告知机制，让从业人员和相关方充分了解风险。1.区域告知：在作业场所、设备设施的显著位置设置安全风险告知牌。告知牌应标明风险点名称、危险源、风险等级、主要危害后果、管控措施、应急措施、责任部门和责任人、联系方式等内容。2.四色图分布：安全管理部门负责汇总全厂风险信息，绘制企业“红、橙、黄、蓝”四色安全风险空间分布图，并在总平面布置图上标识，张贴在醒目位置。3.岗位告知：编制岗位风险清单，作为员工培训和教育的重要内容，确保员工熟知本岗位风险。第三节变更管理当发生以下情况时，必须及时开展风险辨识、评估和管控工作：1.法律法规、标准规范发生变更涉及安全要求的。2.企业组织机构、管理体制发生重大调整的。3.生产工艺、技术、设备设施、原材料发生改变的。4.新建、改建、扩建项目试生产前的。5.事故发生后，发现存在新的风险或原有风险管控措施失效的。变更后的风险管控措施，必须经审核批准后方可实施，并对相关人员进行培训。第八章隐患排查治理关联第一节风险管控与隐患排查的关系风险分级管控是隐患排查治理的基础，隐患排查治理是风险分级管控的延伸。风险管控措施失效或缺失，即构成事故隐患。第二节编制隐患排查清单各车间、部门应依据风险分级管控清单，将风险管控措施转化为具体的隐患排查内容和标准。1.对于工程技术措施，排查其是否完好、有效（如联锁是否投用、防护栏是否牢固）。2.对于管理措施，排查其是否落实（如作业票证是否办理、巡检记录是否完整）。3.对于培训教育措施，排查员工是否掌握（如现场抽考）。4.对于个体防护措施，排查佩戴是否正确。第三节排查实施根据风险等级确定隐患排查的频次和实施主体。1.重大风险：每日至少排查一次，由公司级或车间级负责人带队。2.较大风险：每周至少排查一次，由车间级负责人组织实施。3.一般风险：每月至少排查一次，由班组长组织实施。4.低风险：每季度或结合岗位日常巡检进行。排查发现的问题，必须按照隐患排查治理制度的要求，建立台账，定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案，实现闭环管理。第九章文件管理第一节档案建立企业应建立健全风险分级管控档案资料，包括：1.风险分级管控制度及各项记录表。2.风险点台账。3.危险源辨识清单。4.风险评估记录。5.风险分级管控清单（包含管控措施）。6.风险告知牌台账及影像资料。7.风险分级管控相关会议记录、培训记录。第二节信息化管