调度绞车安全使用规范培训

调度绞车安全使用规范培训CONTENTS目录01调度绞车概述02操作人员资质与职责03操作前安全检查04规范操作流程CONTENTS目录05安全运行管理06设备维护保养07常见故障诊断处理08应急处置与事故预防01调度绞车概述设备定义与应用场景调度绞车的定义

调度绞车是一种通过卷筒缠绕钢丝绳实现牵引或提升功能的机械装置，主要由驱动装置、制动系统、卷筒和控制系统等组成，具有结构紧凑、操作方便的特点。核心功能特点

核心功能为提升与牵引重物，配备安全制动系统确保紧急情况下迅速停机；具有通用性高、体积小、重量轻、使用转移方便等特点，适用于多种辅助牵引作业。主要应用场景

广泛应用于井下采区、煤仓及装车站调度室牵引矿车，也可用于建筑、港口等场所的辅助牵引作业，尤其适用于需要灵活调度车辆的工况。工作环境要求

环境温度需在-10～40℃，相对湿度不超过95%(25℃)，海拔高度2000m以下；周围空气中甲烷、煤尘等有害气体含量需符合《煤矿安全规程》规定。主要结构组成与工作原理核心驱动装置通常由电动机或柴油机提供动力，通过联轴器与传动系统连接，为绞车运行提供原动力。关键传动系统多采用行星齿轮传动型式，实现动力传递和变速功能，确保绞车滚筒的正反转和转速调节。制动与工作闸系统包括制动闸和工作闸，动作需灵活，制动准确可靠。闸带磨损余厚不得小于4mm，施闸后闸把位置应在全部行程的60~70%之间。卷筒与钢丝绳机构卷筒为缠绕式工作机构，钢丝绳在其上排列应整齐，无弯折、硬伤、打结和严重锈蚀，断丝不超限，滚筒上余绳不得少于三圈。辅助安全装置配备可靠的护绳板、声光信号装置、挡车器等，遮护板用于保护操作人员，信号装置确保指令传递准确，挡车器防止跑车事故。工作原理概述通过驱动装置带动传动系统，使卷筒旋转，利用卷筒缠绕钢丝绳实现重物的提升或牵引。制动系统用于控制卷筒的启停和重物的固定，确保作业安全。适用环境与工作条件环境温度要求调度绞车正常工作环境温度范围为-10℃至40℃，超出此范围可能影响设备性能和安全运行。环境湿度限制环境相对湿度不超过95%（25℃条件下），湿度过高易导致电气系统故障和金属部件锈蚀。海拔高度要求绞车使用地点海拔高度应在2000米以下，高海拔地区需考虑对电机功率的影响。有害气体浓度限制周围空气中甲烷、煤尘、硫化氢、二氧化碳等含量必须符合《煤矿安全规程》规定的安全标准，井下使用时需确保通风良好。操作空间要求绞车至轨道的间距需满足车辆通行要求，操作空间应保证司机操作灵活，作业地点需整洁无杂物。02操作人员资质与职责持证上岗要求与培训考核01操作人员资质要求绞车司机必须经过专业培训，考试合格后取得有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符，严禁无证上岗或证书过期未复审者操作。02培训内容与周期培训内容包括设备结构性能、操作规程、安全注意事项、应急处置等；每年需进行一次业务技术和操作规程培训，新入职人员在持证人员监护下需完成不少于20学时实操培训并考核合格。03健康与状态管理作业前确认操作人员无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，酒后、服用影响神经药物者严禁作业；连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态人员不得操作。04考核与复审机制每季度组织一次应急演练，操作人员需在5分钟内完成紧急制动等应急处置动作；证书需通过年度复审，连续两次演练不合格或复审未通过者需重新培训。岗位安全职责与行为规范

01绞车司机岗位安全职责必须经过专业培训，考试合格并取得操作资格证后方可上岗；熟悉所操作绞车的结构、性能、工作原理及安全装置；严格执行操作规程，确保设备安全运行；负责操作前的检查、操作中的监控及操作后的处理；发现异常立即停机并报告。

02信号工岗位安全职责负责绞车作业中的信号传递，确保信号清晰、准确、可靠；熟悉信号规定，严格按信号指令与绞车司机配合；监控作业区域安全状况，发现隐患及时发出停车信号；确保信号装置完好，定期检查维护。

03把钩工岗位安全职责负责矿车的连接与摘钩，确保连接装置牢固可靠；检查钢丝绳、钩头及安全设施状况；作业时站在安全位置，严禁在危险区域逗留；配合信号工和绞车司机，确保车辆进出车场安全。

04通用行为规范要求作业时必须穿戴好安全帽、工作服、绝缘手套等个人防护装备；严禁酒后、疲劳或带病上岗；严格遵守“行车不行人，行人不行车”规定；禁止违章操作、违章指挥和违反劳动纪律；保持作业区域整洁，无障碍物。健康状态与劳动防护要求

操作人员健康条件作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫、眩晕症等。连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态人员不得操作绞车。酒后、服用影响神经药物者严禁参与作业。

个人防护装备配备操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、绝缘手套、绝缘鞋等劳动防护用品。严禁穿着过于宽松的衣物，以防被夹入绞车的机件中。

防护装备使用规范安全头盔必须紧固并调整至合适位置；防护眼镜应在操作时全程佩戴，防止异物进入眼睛；防滑手套需选择合适尺寸和材质，确保抓握力。使用后应清洁并妥善存放防护装备，避免损坏。03操作前安全检查作业环境安全确认

作业区域清理与安全距离绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。作业区域应设置警戒线，非作业人员严禁入内。

照明与通风条件操作区域照明亮度应不低于50lux，关键部位需增设局部照明。井下作业时，通风量需满足每人4m³/min，确保瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm。

特殊环境安全要求高温环境（超过35℃）需采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次；易燃易爆区域必须使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI；雷雨天气应断电停机，接地电阻≤4Ω。设备固定与基础检查

混凝土基础固定要求绞车采用混凝土基础固定时，地脚螺栓必须齐全紧固、无松动现象，确保设备稳固。

压戗柱固定规范采用压戗柱固定的绞车，必须打设2根压柱和2根戗柱；压柱应与顶、底板垂直，戗柱与底板呈60°~75°夹角，各柱下头需打在绞车底盘上，上头支在顶板柱窝，顶板破碎或复合顶时应加柱帽，底板松软要下底梁。

基础稳固性检查检查绞车安装是否平、正、牢，基础无裂纹、变形，周边无影响稳固的杂物堆积，确保绞车运行时无晃动、位移现象。制动系统性能测试

制动闸动作灵活性测试检查制动闸手把操作是否顺畅，无别卡现象，各连接销轴、拉杆螺栓等部件无弯曲变形，确保制动指令响应迅速。

制动可靠性验证施闸后，闸把位置应在全行程的60%~70%之间（综合块式制动闸不超过3/4行程），闸轮表面光洁无油污，闸带磨损余厚不小于4mm，确保制动有效。

制动间隙与行程检查闸瓦与闸轮间隙应控制在1-2mm，施闸时闸把不得低于水平线，测试制动行程符合设备说明书要求，防止因间隙过大导致制动延迟。

多闸协同测试电动机运转时，严禁同时制动滚筒闸和大内齿轮闸，测试单闸制动的独立性与可靠性，避免因双闸同时动作引发电机烧毁或传动部件损坏。钢丝绳与连接装置检查

钢丝绳外观与状态检查检查钢丝绳应无弯折、硬伤、打结和严重锈蚀现象，在滚筒上排列整齐，无严重咬绳、爬绳情况。缠绕绳长不得超过规定允许容绳量，滚筒上余绳不得少于三圈。

钢丝绳断丝与磨损检查钢丝绳断丝在一个捻距内不得超过总丝数的10%，直径磨损量不得超过原直径的10%。闸带磨损余厚不得小于4mm，发现超限必须立即更换。

连接装置与固定检查绳端连结装置应符合《煤矿安全规程》规定，钢丝绳头与滚筒需用专用卡绳装置卡牢，严禁系在滚筒轴上。保险绳直径与主绳直径应相同，并连结牢固。

护绳板与辅助设施检查绞车必须装有可靠的护绳板，绞车前出绳处应设托绳轮（铁滚）。检查钢丝绳在运行中是否有跳槽风险，确保护绳等安全装置齐全有效。信号系统与电气设备检查

信号装置功能检查检查声光信号装置是否齐全完好，确保30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒。信号规定需明确：一点停车、两点拉车、三点放车、四点慢拉、五点慢放。

电气设备防爆性能检查井下作业时，电动机、控制开关等电气设备必须无失爆现象，防爆等级不低于ExdI。接地装置应牢固可靠，接地电阻≤4Ω。

控制开关与电缆检查检查控制开关按钮标志是否清晰、操作是否灵敏，电缆有无挤压、磨损、漏电现象。确保电气连接紧固，绝缘电阻不低于0.5MΩ。

信号通讯系统测试操作前需进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作。复杂作业时应配备备用通讯手段，确保信号传递准确无误。04规范操作流程信号指令识别与执行

标准信号指令规定信号规定：一点停车；两点拉车；三点放车；四点慢拉；五点慢放。所有操作人员必须熟记并严格执行。

信号接收与确认流程接到信号后必须确认无误方可开车；信号不清楚时，必须重新联系，严禁凭猜测操作。操作前需进行“三呼应”测试：发出信号→确认信号→执行操作。

操作中信号监控要求运行过程中必须集中精力，密切注视信号变化，严禁与他人闲谈。发现信号异常或中断时，应立即停车并查明原因。

特殊情况信号处理若遇紧急情况有人喊停车时，无论是否收到信号，均应立即停车。信号系统故障时，必须停止作业，待修复并测试正常后方可恢复操作。启动与运行操作规范启动前信号确认与示警接到清晰、准确的声光信号后，首先开启红灯向行人示警；闸紧制动闸，松开工作闸，按信号指令方向启动绞车空转。信号不清时必须重新联系确认，严禁盲目开车。平稳启动与速度控制缓缓压紧工作闸把，同时缓缓松开制动闸把，使绞车滚筒慢转平稳加速，最终压紧工作闸把、松开制动闸达到正常运行速度。启动与停止时速度须逐渐增减，严禁急骤操作以防损坏机件。操作位置与行为禁忌操作工必须在护绳板后操作，严禁在绞车侧面或滚筒前面站立；禁止一手开车一手处理爬绳。运行中密切注视排绳情况，确保钢丝绳无打结、扭绕、堆挤现象。下放作业与电动机制动要求下放矿车时必须反转电动机，与把钩工配合随推车随放绳，严禁松绳过多或不带电放飞车。电动机运转时严禁同时闸紧两个刹车装置，以防烧毁电机或损坏主机内部部件。运行状态监控与紧急处置运行中须集中精力，两手不离开制动手把，严禁与他人闲谈。发现声音异常、制动不灵，或滚筒、刹车带、轴承温度剧烈上升时，必须立即停车检查排除故障。速度控制与载荷管理速度控制规范严格按设计速度曲线运行，禁止突然加速或减速。提升最大速度不得超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下。遇坡度变化或弯道时，提前减速至50%额定速度。载荷限制要求绞车的载重量不得超过规定的最大限制，严禁超载使用。拉车数量应根据绞车能力、钢丝绳拉力及坡度确定，不得超载运营。新绳安全系数不低于6.5倍。运行状态监控操作人员要时刻注意绳索的张力和绞车的工作状态，发现异常立即停止操作并上报。运行中密切注视排绳情况，钢丝绳不得有打结、扭绕、堆挤现象，绞车不得有跳动扭摆情况。特殊工况操作下放重物时，严禁电动机不给电松闸放飞车，必须反转电动机，随推车随放绳，不准松绳。滚筒起动或停止时，速度须逐渐增减，不允许急骤开车、停车。停车操作与作业终结程序

正常停车操作步骤接到停车信号后，先缓缓闸紧工作闸，同时松开制动闸，使绞车平稳减速。待滚筒停转后，闸紧制动闸，切断电动机电源。

紧急停车处置要点遇信号不明、绞车异常声响、制动失灵或危及人员安全时，立即按下紧急停止按钮，迅速闸紧制动闸，切断电源并报告调度。

作业终结后设备状态确认停车后检查绞车各部件有无损坏，钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，余绳不少于3圈。较长时间停用需切断总电源，闸死滚筒。

现场清理与记录要求清理作业区域杂物，保持设备清洁。填写《绞车运行记录》，注明运行时间、载荷情况及设备异常，执行现场交接班制度。05安全运行管理运行状态实时监控要点设备运行参数监控密切关注电动机运行声响、温度（滑动轴承≤65℃，滚动轴承≤75℃），发现异常立即停机检查；监控减速器油温不超过60℃，振动速度≤4.5mm/s。钢丝绳状态监测实时观察钢丝绳在滚筒上的排列情况，确保无咬绳、爬绳、打结现象；注意钢丝绳张力变化，发现异常抖动或松弛应及时调整，严禁在运行中用手处理爬绳。制动系统动态检查运行中检查制动闸与工作闸动作协调性，严禁同时制动；观察闸轮表面温度，避免过热导致制动失效；施闸时闸把位置应在全行程的60%~70%之间，确保制动可靠。信号与通讯畅通保障保持与信号工的持续联系，确认声光信号清晰准确；绞车运行时严禁与他人闲谈，精力集中，确保对“一点停车、两点拉车”等信号指令的即时响应。负载与速度控制严格按规定牵引车数运行，严禁超载；提升/下放速度平稳过渡，避免急开急停，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下，过变坡点前提前减速。斜巷运输安全专项要求防跑车装置配置要求斜巷必须装设"一坡三挡"防跑车装置，包括挡车栏、自动常闭式挡车器、跑车防护装置，各车场人行道口必须装有信号联系装置。钢丝绳管理特殊规定斜巷运输钢丝绳断丝在一个捻距内不得超过10%，直径缩小不得超过10%；钩头与主绳直径相同，连接必须牢固，滚筒余绳不少于3圈。运行速度控制标准斜巷运输速度严格控制在1.5m/s以下，过变坡点、弯道前必须提前减速至50%额定速度，严禁不带电放飞车。信号与警戒要求斜巷运输必须使用声光兼备信号装置，开车前必须发出预警信号，严禁行人在绳道内逗留，上下车场设置明显警戒标志。禁止行为与风险防控措施严禁无证操作与违章作业严禁无证人员操作绞车，司机必须经培训考试合格并持证上岗；严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律，如擅自超挂车、不按信号指令开车等行为。严禁超载与不规范使用严禁超过绞车额定载荷提升或牵引重物，必须按规定牵引车数和重量作业；严禁不带电放飞车，下放重物时须由电动机驱动，不得无电松闸滑行。设备运行中的禁止行为运行中严禁两个闸把同时刹紧，以防烧毁电动机；严禁在绞车侧面或滚筒前面操作，禁止一手开车一手处理爬绳；严禁在钢丝绳附近或绳道内有人时启动绞车。风险防控关键措施定期开展风险评估，识别设备故障、操作失误、环境因素等风险；严格执行“行车不行人、行人不行车”规定，作业区域设置警示标志和安全距离；加强设备日常检查与定期维护，确保制动系统、钢丝绳等关键部件完好。06设备维护保养日常检查与定期维护计划日常检查项目与标准每日检查绞车周围顶帮支护、地脚螺栓、压戗柱固定情况；制动闸与工作闸动作灵活，闸带磨损余厚不小于4mm，施闸后闸把位置在全行程60%-70%之间；钢丝绳无弯折、断丝（一个捻距内断丝不超过10%），滚筒余绳不少于3圈，护绳板完好。定期维护周期与内容每周检查传动系统润滑情况，减速器油位在油标中线，油温不超过60℃；每月进行制动系统全面测试，制动响应时间≤0.5秒，闸瓦间隙1-2mm；每季度对钢丝绳进行10倍放大镜检查，直径磨损量≤7%，并涂抹润滑脂。维护记录与责任追溯建立维护台账，记录检查日期、项目、发现问题及处理结果，由当班司机和维护人员双签字确认；每年对绞车进行一次全面性能检测，包括空载试运行、额定载荷测试，检测报告存档至少3年。润滑系统管理与油脂更换

润滑系统组成与作用调度绞车润滑系统主要包括减速器、轴承座等关键部位，通过油脂润滑减少传动部件摩擦，降低温升，防止轴承发热、运转不灵活或抱死现象，保障设备传动机构灵活可靠。

油脂选用标准与检查要求需使用符合设备说明书规定的润滑油/脂，确保密封装置完整无损，润滑油充足。日常检查油位应在油标中线，油温不超过60℃，发现漏油或油脂变质、不足时需及时补充或更换。

定期润滑保养周期规定按维护规程定期对绞车传动部件进行润滑保养：日常每班检查油位及泄漏情况；每周对各润滑点进行一次补充润滑；每月检查油脂质量，每半年至一年根据使用情况进行彻底更换并清洁润滑系统。

油脂更换操作流程与注意事项更换油脂前需停机并切断电源，清洁放油孔及加油口，彻底排净旧油；按规定型号和用量加注新油，避免混用不同类型油脂；更换后检查密封是否完好，开机试运行观察有无渗漏及异常声响。易损部件检查与更换标准

制动闸带检查与更换闸带必须完整无断裂，磨损余厚不得小于4mm，铜或铝铆钉不得磨闸轮。发现闸带断裂、磨损超限或铆钉外露时，必须立即更换。

钢丝绳检查与更换钢丝绳应无弯折、硬伤、打结和严重锈蚀，在一个捻距内断丝面积与钢丝总面积之比达到10%或直径缩小10%时，必须更换。新绳安全系数不低于6.5倍，联接应采用插接，插接长度为钢丝绳直径的100倍。

闸轮与轴承检查标准闸轮表面应光洁平整，无明显沟痕和油泥；运行中轴承温度不得超过规定值（滑动轴承不超过65℃，滚动轴承不超过75℃），发现闸轮严重磨损、轴承异响或温升异常时，需停机检查并及时处理。

连接部件紧固要求各部螺栓、销、轴、拉杆螺栓及背帽等必须齐全完整，无弯曲、变形和松动。施闸后，闸把位置应在全行程的60%~70%之间，严禁低于水平线或占满全行程，确保制动可靠。07常见故障诊断处理制动失灵应急处置

01立即执行紧急停机操作迅速按下急停按钮切断电源，同时全力闸紧滚筒制动闸，利用机械制动阻止滚筒转动。严禁在未断电情况下离开操作台。

02发出紧急警示信号立即鸣响警笛或发出连续急促信号（如敲击金属件），通知绳道及车场人员撤离至安全区域，设置警戒标志禁止入内。

03实施辅助制动措施若配备备用制动装置（如手动液压闸），立即启用辅助制动；无备用装置时，可在滚筒轴上缠绕钢丝绳增加摩擦力，缓慢释放载荷。

04逐级汇报并启动预案立即向调度室和现场负责人报告，说明故障类型、位置及载荷状态，启动绞车专项应急预案，组织专业人员现场处置。钢丝绳异常情况处理

断丝超标处理当钢丝绳在一个捻距内断丝超过总丝数的10%时，必须立即停止使用并更换新绳，新绳安全系数不低于6.5倍。

磨损超限处理钢丝绳直径磨损量超过原直径的10%或磨损余厚小于4mm时，应停止作业，更换符合标准的钢丝绳，严禁继续使用。

打结扭曲处理发现钢丝绳有弯折、硬伤、打结等情况，不得强行拉伸或使用，应立即停机检查，必要时截断受损部分或更换新绳。

跳槽爬绳处理运行中出现钢丝绳跳槽、爬绳现象，必须停机处理，严禁在绞车运转时用手或工具直接拨正，处理后需检查绳槽及排列情况。电气系统故障排查

电源与线路故障排查检查电源连接是否松动或故障，电缆有无挤压、磨损，接地是否良好，接地电阻≤4Ω。发现问题立即断电处理，严禁带电作业。

控制开关与按钮故障排查检查控制开关、操纵按钮、电铃等有无失爆现象，按钮是否标志清晰、操作灵敏。确保各开关触点接触良好，无氧化、烧蚀。

电动机故障排查运行中密切关注电动机声响、温度，电机滑环接触应良好，无刺火现象。若出现过热（超过规定温度）、异响或启动困难，立即停机检查电流过载、电路故障或电机内部问题。

信号系统故障排查检查声光信号装置是否齐全可靠，声音清晰，30米外可辨，信号响应时间≤2秒。确保信号发送与接收准确无误，防止因信号不清导致误操作。08应急处置与事故预防紧急停机操作流程

立即触发紧急制动装置操作人员在遇到突发情况时，应迅速按下绞车控制面板或操作台上的紧急停止按钮，同时用力将制动闸把拉至全制动位置，确保绞车滚筒立即停止转动。切断绞车电源紧急制动后，立即断开绞车电源总开关，防止电动机在制动状态下持续运转导致设备损坏或二次事故。发出紧急警示信号通过预定的声光信号（如连续急促电铃声）或通讯设备（对讲机）向相关作业人员（信号工、把钩工等）发出紧急停机警示，告知现场人员远离危险区域。现场安全确认与报告停机后，操作人员需立即检查绞车及周围环境，确认是否存在人员受伤、设备损坏或钢丝绳异常等情况，并第一时间向当班班组长或调度室报告事故情况及已采取的措施。典型事故案例分析

案例一：制动系统失效导致跑车事故某煤矿斜巷运输中，因绞车制动闸带磨损余厚小于4mm未及时更换，导致制动失灵，矿车失控下滑，造成1人死亡、2人受伤。事故直接原因为日常检查未发现闸带磨损超限，违反《煤矿安全规程》关于制动系统的规定。

案例二：钢丝绳断裂引发重物坠落事故某建筑施工现场，调度绞车钢丝绳在一个捻距内断丝超过10%仍继续使用，提升过程中发生断绳，重物坠落砸毁设备，所幸未造成人员伤亡。事故暴露了钢丝绳定期检查制度未落实，操作人员安全意识淡薄。

案例三：信号误操作导致碰撞事故某矿井下，信号工误发信号（将“三点放车”错发为“两点拉车”），绞车司机未再次确认信号即启动绞车，导致上下车场矿车迎面相撞，造成车辆损坏、巷道堵塞。事故反映出信号联络机制执行不严格，违反“信号不清不开车”的规定。

案例四：超载运行导致设备损