刮板输送机常规检修安全技术措施培训课件

刮板输送机常规检修安全技术措施培训课件CONTENTS目录01刮板输送机概述02检修前准备与安全要求03核心部件检修技术04特殊作业安全技术CONTENTS目录05检修质量标准与验收06试运转与安全确认07常见故障诊断与处理08安全风险防范与应急CONTENTS目录09培训考核与总结01刮板输送机概述设备定义与工作原理刮板输送机的定义刮板输送机是一种连续输送设备，利用刮板链条在封闭的溜槽内移动，实现煤炭、矿石等散料的水平或倾斜输送。核心工作原理通过电动机驱动链轮链条系统，使刮板在槽内滑动，将物料从进料口连续输送到出料口，适用于长距离、大流量的物料搬运需求。主要功能特性具备结构紧凑、运行可靠、维护方便等特点，可兼作采煤机运行轨道，在煤矿井下等恶劣环境中实现物料的稳定输送。主要结构组成驱动装置驱动装置是刮板输送机的动力核心，由电动机、减速器、液力偶合器等组成，为刮板链的循环运动提供动力，确保物料输送的连续进行。刮板链条系统刮板链条系统包括链条和刮板，链条多采用高强度合金钢制成，刮板安装在链条上，通过链条的牵引在溜槽内滑动，实现物料的输送。溜槽溜槽是物料输送的通道，由中部槽、过渡槽等组成，通常采用高强度钢板焊接而成，具有足够的刚性和耐磨性，保证物料顺畅通过。机头与机尾机头部分安装有驱动装置和链轮，用于驱动刮板链运动；机尾部分设有导向滚筒等，用于刮板链的转向和张紧，二者共同确保刮板输送机的稳定运行。应用领域与重要性

核心应用行业刮板输送机广泛应用于煤矿、冶金、化工、港口物流等行业，尤其在煤矿井下采煤工作面，承担煤炭连续运输的关键任务，是综合采矿设备的重要组成部分。

在煤矿生产中的作用作为煤矿井下主要运输设备，刮板输送机将采煤机割下的煤炭高效输送至指定地点，保障生产线连续性，其运输能力可达100-2000t/h，直接影响开采效率。

检修工作的安全意义定期检修可预防设备故障引发的生产中断，降低断链、飘链等事故风险。据统计，规范检修能使刮板输送机故障停机率降低40%以上，显著提升作业安全性。

对生产效率的影响设备完好率每提高1%，煤矿工作面生产效率可提升2%-3%。通过常规检修维持设备稳定运行，能有效避免因突发故障导致的日均数小时停产损失。02检修前准备与安全要求检修人员资质与职责检修人员资质要求检修人员必须持证上岗，具备相关操作资质证书，熟悉刮板输送机的结构和工作原理，掌握电气维修和机械维修技能。检修人员安全职责检修前检查作业地点支护、瓦斯、机头锚固等情况，确认安全后方可开始检修；检修时严格执行停机、断电、挂牌、上锁程序，严禁带电作业。检修质量职责检修过程中严格执行本工种操作规程和《煤矿机电设备检修质量标准》，确保检修质量；检修完毕后，在安全设施齐全、可靠的条件下试运转，确认无问题后方可结束检修。现场管理职责检修时，确保不参与直接检修的工作人员远离现场，自身所有作业在安全地点进行；检修结束后，将控制开关打到零位并闭锁，清理工作现场，工具归位。作业环境检查

支护安全确认检修前必须检查作业地点支护状况，确保支护牢固有效，无松动、变形或失效现象，防止顶板垮落或片帮伤人。

瓦斯浓度检测使用便携式瓦斯检测仪对作业区域瓦斯浓度进行检测，瓦斯浓度不得超过0.5%，确认安全后方可开始检修作业。

机头锚固检查检查机头锚固装置是否齐全、牢固，锚固螺栓无松动、断裂，确保刮板输送机运行时机头不会发生位移或翻翘。

现场环境清理清理作业现场浮煤、杂物及障碍物，确保安全通道畅通，检修人员作业空间充足，无影响操作的环境因素。停电闭锁与安全警示

电源切断与闭锁操作检修前必须关闭刮板输送机电源，闭锁控制开关，悬挂"有人工作，禁止合闸"的停电牌，并对开关执行上锁或设专人看护，确保检修期间无法误启动。

控制按钮管理规范按规定将控制按钮悬挂在检修人员视线范围内的安全位置，确保紧急情况下可快速操作，且按钮标识清晰、功能完好。

安全警示标识设置在检修区域周围设置醒目的安全警示标识，明确划分危险区域与安全通道，禁止非检修人员进入。检修现场5米范围内禁止无关人员停留，起吊作业时其他人员需站于5米外安全地点。工具与物料准备专用工具清单

包括扭矩扳手（对应不同规格螺栓力矩值）、紧链器、吊链、单体柱、撬棍、链条拆卸工具等，确保工具完好且符合安全规程要求。通用工具准备

准备扳手、螺丝刀、钳子、卷尺、塞尺等常用工具，以及用于清洁的刷子、压缩空气吹扫设备等。安全防护用品

检修人员需配备安全帽、防护眼镜、防滑安全鞋、防护手套、耳塞等个人防护装备，确保符合安全标准。备品备件准备

根据检修计划，准备合格的链条、刮板、连接环、螺栓、螺母、轴承、密封件、易熔合金塞、润滑油（脂）等备品备件。物料与耗材

准备符合设计要求的润滑油、润滑脂、清洁剂、密封胶等耗材，以及用于标识的停电警示牌、安全带等。03核心部件检修技术刮板链检修

刮板链松紧度检查与调整刮板链松紧度以中部下垂量不超过两个链环间距为宜。过松易导致跳链、掉链，过紧会加剧磨损和功率消耗。调整时应使用紧链器，确保双链松紧一致。

刮板与连接销检查检查刮板有无过度弯曲（变形不大于15mm）、断裂或短缺，连接销是否紧固、有无防松装置。发现连续损坏三个刮板或刮板缺失超过总数2%时，必须立即停机更换。

链环与连接环检查链环不得有裂纹、塑性变形，直径磨损达原尺寸10%或伸长变形超过设计长度3%时需更换。连接环必须完整无损，严禁使用铁丝等代替开口销。

接链与解链安全操作接链或解链时必须使用吊链、紧链器、单体柱等专用工具，且不得少于三人操作。有刹车装置的可采用点动溜子、刹车配合紧链器的方式进行，严禁违章操作。液力偶合器维护

专职维护责任制液力偶合器必须指定专人负责维护，确保维护工作的专业性和连续性，明确维护人员的职责与权限。

传动介质规范必须使用符合设计要求的油液或经过正式鉴定的难燃液，禁止使用未经许可的替代介质，以保障设备安全运行。

易溶合金塞管理易溶合金塞熔化后，必须立即排除故障并更换，更换的易溶合金塞必须符合标准，严禁提高熔点或用其它物品代替。

日常检查要点定期检查液力偶合器外壳及泵轮有无变形、损伤和裂纹，运转时有无异常响声，确保其处于良好工作状态。驱动装置检修

电机检修要点检查电机接线是否牢固，接地是否可靠；运行时轴承温度不得超过75℃，电机温度不超过80℃；定期清理散热片积尘，确保散热良好。

减速器维护规范检查减速器油位是否在规定刻度线之间，油液无乳化或杂质；齿轮无断齿、裂纹，齿面磨损不超过原齿厚的15%；轴承转动灵活，无异响，温度不超过75℃。

液力偶合器专项检查指定专人维护，使用符合设计要求的难燃液；易溶合金塞必须符合标准，严禁用其他物品代替；外壳及泵轮无变形、损伤，运转无异常响声。

联轴器与传动部件检查检查联轴器连接螺栓是否紧固，弹性元件有无损坏；传动链条张紧度适中，链轮啮合良好，无跳链、卡链现象；定期对链条销轴加注润滑脂。溜槽与连接部件检修溜槽状态检查标准检查溜槽有无开焊、断裂，对角变形量需控制在6mm以内。中板和底板不得有漏洞，搭接处需平整，无明显错口或变形。连接件紧固要求所有螺栓、螺帽及连接零件必须齐全、完整、可靠，定期使用扭矩扳手按规定力矩复紧，发现滑丝现象立即整套更换。铲煤板与刮板间隙调整观察铲煤板与刮板的间隙，当间隙超过20mm时应调整铲煤板位置，避免物料堆积卡滞，确保刮板与溜槽内壁紧密贴合。磨损部件更换指标中部槽磨损严重或出现明显变形时需及时更换；发现链环直径磨损达原尺寸的10%、刮板平面磨损大于5mm或长度磨损大于15mm时必须更换。04特殊作业安全技术起吊作业安全规范

作业人员资质与职责起吊作业必须由持有有效资质证书的专人指挥，起吊操作需配备专人负责，指挥人员与操作人员需明确信号指令，确保协同作业安全。

起吊工具检查与选型起吊前需检查吊链、紧链器、单体柱等专用工具的承重性能及完好性，确保符合安全规程要求，严禁使用损坏或不合格的起吊设备。

作业环境安全确认起吊前必须检查作业地点支护状况，清理安全退路，确保起吊区域5米范围内无无关人员，设置警戒标识，防止无关人员进入危险区域。

起吊过程安全监控起吊时安排专人全程观察起吊物状态及现场环境，发现异常立即停止作业，起吊物下方及摆动范围内严禁站人，确保起吊过程平稳可控。接链与解链操作流程

01操作工具准备要求接链或解链时必须使用吊链、紧链器、单体柱或其它专用工具；若溜子有刹车装置，可采用点动溜子、刹车配合紧链器的方式操作。

02人员配置与职责分工操作时不得少于三人，需明确专人指挥、专人操作工具、专人观察安全状况，确保分工清晰、协同配合。

03安全操作步骤规范作业前需关闭电源、闭锁开关、悬挂停电牌；操作过程中严格执行本工种操作规程，确保刮板链松紧适度，避免链条扭曲、卡阻。

04质量与安全验收标准接链后需检查链条节距是否一致、刮板安装是否牢固，确保符合《煤矿机电设备检修质量标准》；解链后及时清理现场，恢复安全设施。续槽作业安全要点

01作业区域限定续槽作业只能在转载机后方进行，严禁在其下方操作，且仅限于日常检修场景。

02作业前安全确认必须先检查作业地点支护状况，确保支护可靠、有效，清理浮煤杂物，确认安全后方可开始。

03设备停机与隔离作业前应将刮板输送机电源关闭，闭锁开关，悬挂停电牌，开关上锁或设专人看护，防止误启动。

04人员安全防护所有不参与直接检修的工作人员必须远离检修现场，检修人员全部作业应在安全地点进行，正确穿戴个人防护装备。05检修质量标准与验收煤矿机电设备检修质量标准通用基础标准所有螺栓、螺帽及连接零件必须齐全、完整、可靠，轴无裂纹、损伤和锈蚀，运行时无异常震动。轴承润滑良好，不漏油，转动灵活，无异响，滑动轴承温度不超过65摄氏度，滚动轴承不超过75摄氏度。齿轮与减速器标准齿轮无断齿，齿面无裂纹和剥落，硬齿面齿轮磨损不超过硬化层的80%，软齿面齿轮的磨损不超过原齿厚的15%。减速箱箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油，运行平稳无异响，油脂清洁，油量适当。刮板输送机专项标准刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数不超过总数的2%，且不得连续出现。刮板弯曲变形不大于15mm，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5mm，长度磨损不大于15mm。圆环链伸长变形不得超过设计长度的3%。机头机尾与溜槽标准机头、机尾架体无严重变形、无开焊，运转平稳。链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距小于或等于64mm时不大于6mm，节距大于或等于86mm时不大于8mm。溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6毫米，中板和底板无漏洞。关键部位质量验收要求传动系统验收标准轴无裂纹、损伤和锈蚀，运行时无异常震动。滑动轴承温度不超过65摄氏度，滚动轴承不超过75摄氏度。齿轮无断齿，齿面无裂纹和剥落，硬齿齿轮磨损不超过硬化层的80%，软齿面齿轮的磨损不超过原齿厚的15%。刮板链条验收规范链条组装合格，运转中刮板不跑斜，松紧合适，链条正反方向运行无卡阻现象。刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数不超过总数的2%，并不得连续出现。刮板弯曲变形不大于15mm,中双链和中单链刮板平面磨损不大于5mm，长度磨损不大于15mm。圆环链伸长变形不得超过设计长度的3%。溜槽及连接件要求溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6毫米，中板和底板无漏洞。两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500mm，机头最低点与机尾最高点的间距不小于300mm。刮板输送机与带式输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不小于500mm。机头机尾验收指标架体无严重变形、无开焊，运转平稳。链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距小于或等于64mm时不大于6mm,节距大于或等于86mm时不大于8mm。分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板磨损不大于原厚20%，压链器厚度磨损不大于10毫米。紧链机构部件齐全完整，无变形。安全防护装置验收所有安全防护装置，如防护罩、防护栏、急停按钮等必须齐全、完整、可靠。工作面和顺槽刮板输送机，应沿机身安设能发出启动和停止的信号装置，信号点设置间距不超过15m。检修记录与文档管理

检修记录核心内容检修记录应包含检修时间、检修人员、检查内容（如传动系统、刮板链、中部槽等）、维修方法（如更换部件型号、调整参数）、试运行结果及遗留问题，确保可追溯性。

文档归档要求检修报告、维护保养记录、零部件更换清单等文档需分类存档，保存期限不少于设备使用周期。电子文档需备份，纸质文档应防潮、防蛀并集中存放于档案室。

数据应用与趋势分析通过统计分析检修记录，识别高频故障部件（如链条、刮板），优化维护周期；对比不同时期数据，评估设备老化趋势，为设备更新或改造提供依据。06试运转与安全确认试运转前检查电源与控制检查检查电源连接是否正确，控制开关是否处于零位并闭锁，停电牌已摘除，确保供电系统正常。设备部件检查确认刮板、链条、链轮等部件安装牢固，无松动、变形或卡滞；溜槽连接紧密，无明显错口或变形。安全装置检查急停按钮、信号装置、防护罩等安全附件齐全有效，动作灵敏可靠，符合安全规程要求。工作环境检查清理检修现场杂物，确保安全通道畅通，作业区域支护稳固，无瓦斯等安全隐患。试运转操作程序试运转前安全确认检查安全设施是否齐全可靠，作业区域无人员及障碍物，控制开关处于闭锁状态，所有检修人员撤离至安全区域。空载试运转操作发出开机信号并收到回复，确认无异常后启动设备，连续空载运行时间不超过30分钟，观察有无异响、振动及跑偏现象。负载试运转测试逐步增加物料至额定负荷的50%、80%、100%，各阶段运行时间不少于10分钟，监测电机电流、轴承温度及链条张紧度。停机与状态记录试运转结束后按规程停机，将控制开关打至零位并闭锁，详细记录运行参数及异常情况，确认无问题后方可结束检修。异常情况处理与再确认01常见异常情况识别检修过程中需警惕刮板链卡滞、异响、电机过热（超过80℃）、液力偶合器喷液等异常现象，发现后立即停机排查。02紧急停机操作流程发生异常时，立即按下急停按钮，切断电源并闭锁开关，悬挂“禁止启动”警示牌，通知相关负责人并设置现场警戒。03故障排除与安全确认针对卡链、断链等机械故障，使用专用工具处理，严禁用手直接接触运动部件；电气故障需由专业电工排查，确认故障排除后方可恢复作业。04检修质量再确认标准检修完成后，对照《煤矿机电设备检修质量标准》检查各部件：刮板间距偏差≤5mm，链条下垂量20-30mm，紧固件扭矩符合设备要求。07常见故障诊断与处理机械故障类型与排除

刮板链故障包括跳链、断链和掉链。跳链多因链条与链轮间有煤或杂物，或两链条松紧不匹配；断链主要由于链条质量低、磨损严重或刮板卡煤；掉链常因安装不当、链轮磨损或刮板倾斜。排除时需清理杂物、调整链条张紧度、更换磨损部件。

减速器故障常见减速器外壳过热、噪音过大和漏油。过热可能因润滑不足或散热不良；噪音多由轴承间隙过大、齿轮磨损或啮合间隙过大；漏油主要是密封性能低。排除需检查油位油质、更换密封件、修复或更换磨损齿轮轴承。

电机故障表现为启动异常、过热和噪音过大。启动异常可能是负荷过重、电源不稳定或线路故障；过热多因风扇损坏、散热器堵塞或连续负荷运行；噪音过大常由轴承故障、点线松动或接触不良。排除需检查电源、清理散热器、修复线路或更换轴承。

中部槽与导向装置故障中部槽可能出现搭接处不平整、错口或变形，导向装置中铲煤板与刮板间隙过大易导致物料堆积卡滞。排除时需检查调整中部槽平整度，当铲煤板与刮板间隙超过20mm时调整铲煤板位置。电气故障分析与处理

电机启动异常故障表现为按下启动按钮后电机无响应或发出"嗡嗡"异响但不转动。常见原因为电源电压异常、熔断器熔断、绕组断路或轴承卡滞。处理时需先检查电源及熔断器，测量绕组电阻，手动盘动电机轴检查轴承。

电机过热故障运行中电机温度超过规定值（如滚动轴承温度超过75℃），多因风扇罩堵塞、轴承缺油或损坏、定子绕组匝间短路。处理措施包括清理风扇罩积尘、补充润滑脂，使用兆欧表检测绕组绝缘电阻，低于0.5MΩ时需修复绕组。

控制回路故障表现为启停失灵、信号异常，多由线路接头松动、电缆防护失效或控制元件老化引起。处理时需优先切断电源，检查启动器至电机的电缆表皮是否破损，清除设备周边导电粉尘，对老化元件进行更换。

漏电故障主要因电缆绝缘层破损、接线盒密封不良导致。检测时使用兆欧表测量接地电阻（应≤4Ω），雷雨季节前需重点检查。处理需更换破损电缆，重新密封接线盒，确保电气设备接地可靠。故障案例分析

断链事故案例某煤矿工作面刮板输送机因链条过度磨损且未及时更换，在重载运行时发生断链，导致刮板链在机头处下垂堆积，刮板向一侧歪斜，造成停机2小时。经检查发现链条直径磨损达原尺寸的12%，远超10%的更换标准。

飘链事故案例某矿刮板输送机运行中电动机发出高亢尖锐声响，刮板刮煤量不足，卸载机头处无大量煤流过。检查发现机身存在凹槽，刮板数量缺失3块，链条松弛，经调整链条张紧度、补齐刮板后恢复正常运行。

底链出槽案例某工作面刮板输送机运行时电动机发出沉重响声，链速逐渐减慢。排查发现机身因过度弯曲导致底链出槽，溜槽严重磨损，两条链条长度差达50mm。通过校直机身、更换磨损溜槽及调整链条后故障排除。

液力耦合器喷液案例某单位刮板输送机液力耦合器因使用非标准易熔合金塞，且未按规定使用难燃液，在过载时易熔合金塞未及时熔化，导致外壳破裂喷液，造成设备损坏。事后更换符合标准的易熔合金塞及难燃液，并对维护人员进行专项培训。08安全风险防范与应急检修作业风险识别

电气安全风险检修时未严格执行停电、闭锁、挂牌、上锁程序，可能导致误启动；开关、电缆存在破损、失爆等问题，易引发触电或瓦斯爆炸事故。

机械伤害风险接链、解链作业中，若未使用专用工具或操作不当，刮板链可能回弹伤人；处理卡链、飘链时，人员靠近运转部件易被卷入。

作业环境风险作业地点支护不牢固可能发生冒顶、片帮；瓦斯浓度超标（超过0.5%）时，存在爆炸风险；照明不足、空间狭窄影响操作安全。

起吊作业风险起吊工具不符合安全规程（如吊链承重不足）、支护检查不到位，可能导致起吊物坠落；起吊区域未设警戒，人员进入危险范围易受伤害。

人为操作风险检修人员无证上岗或违规操作（如单人作业、不按规程续链）；非检修人员误入现场，可能因误触设备或干扰作业引发事故。个体防护与作业监护

个人防护装备要求检修人员必须穿戴齐全有效的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套和防滑安全鞋，严禁佩戴金属饰品或穿戴松散衣物。

作业现场监护职责检修作业时应设专人监护，监护