无极绳绞车安装技术措施培训课件

无极绳绞车安装技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述与设备基础02施工前准备工作03基础施工与设备固定04轮系安装与调整CONTENTS目录05钢丝绳布臵与插接工艺06电气系统安装与调试07试运行与验收08安全技术措施CONTENTS目录09维护保养与管理01概述与设备基础

无极绳绞车应用背景与优势传统运输方式的局限性传统小绞车接力运输方式存在运输环节多、效率低、安全风险高等问题，尤其在长距离、大倾角巷道中难以满足高效运输需求。

主要应用场景适用于煤矿及金属矿山井下长距离、大倾角、多变坡条件下的工作面顺槽及轨道巷材料运输，可实现不经转载的直达运输。

核心优势：高效连续运输替代传统小绞车接力运输，减少摘挂钩环节，降低事故率，如部分升级型号配备直角转弯轮组系统，适应非直线巷道运输，提升运输效率。

适用工况特点能满足大吨位工况条件，如运输重轻型液压整体支架和矿井各种设备，牵引力可达100/50KN，绳速0.5/1.4m/s（以JWB90J型号为例）。主要设备组成与技术参数核心设备系统构成无极绳绞车系统主要由无极绳绞车主机、张紧装置、梭车、尾轮及轮系（压绳轮组、托绳轮组）组成，通过钢丝绳连接实现连续运输。典型绞车技术参数以JWB90J型为例，牵引力100/50KN，绳速0.5/1.4m/s，电机功率90KW，采用直径28mm的6×19结构钢丝绳，摩擦轮直径1200mm。张紧装置关键参数张紧油缸系统压力4~6Mpa（根据负载调整），有效行程低于400mm时需紧绳；安全制动器系统压力5Mpa，预紧力一般为20～30KN。轮系安装标准平托轮组每隔40m安装一组，变坡点处加密；压绳轮组用于水平弯道、道岔前后等位置，确保钢丝绳不摩擦轨枕及跳出轮槽。安装场地选择与前期勘查安装场地基础要求安装地点需地面坚固平整，能承受绞车重量及运行载荷。绞车基础可高于张紧装置基础100mm，但不允许低于张紧装置，部分情况下（如运输支架、重型设备或6°以上坡度）需打设混凝土基础固定。巷道环境条件勘查检查巷道坡度，大于10°或水平转弯角度大于20°时需加装防掉道护轨；水平拐弯处曲线半径不小于9m，且弯道处不得有变坡和道岔。同时确保巷道内无影响运输的杂物，沿途轨道、道岔、安全设施符合煤矿运输专业标准化规定。车场及作业空间规划在巷道进料口与出料口平段处布置适当车场，以备存车和摘挂钩使用。作业区域需规划合理，确保周围无障碍物和无关人员活动，设置醒目的警示标志，保证安装及后续操作安全。02施工前准备工作

施工组织架构与人员职责施工负责人全面负责无极绳绞车安装施工的组织、协调与管理工作，对施工进度、质量及安全负总责，确保施工按计划顺利进行。

安全负责人监督施工全过程的安全管理工作，检查安全技术措施的落实情况，组织安全培训和应急演练，及时排查并处理安全隐患。

技术负责人由厂家技术人员担任，负责提供安装技术指导，解决施工中的技术难题，确保安装工艺符合设计规范和设备要求。

安装作业人员严格按照施工方案和安全操作规程进行设备安装、调试等作业，正确使用工具和设备，做好个人防护，确保施工质量。

现场监督人员负责施工现场的日常监督检查，核实施工人员是否按章操作，及时制止不安全行为，保障施工安全有序开展。安装工具工具与材料准备清单

包括扳手、螺丝刀、测量工具等，确保所有工具处于良好状态，满足设备组装及固定需求。起重设备

如起重机、道链（手动葫芦）等，用于设备吊装及钢丝绳张紧作业，选择时安全系数不小于3，单链葫芦按额定承载能力的1/2计算。钢丝绳

采用符合要求的钢丝绳，如直径28mm的6×19结构钢丝绳，插接长度不得小于钢丝绳直径的1000倍，插接后直径误差不大于绳径的5%。轮系部件

包含压绳轮组、托绳轮组等，压绳轮组用于水平弯道前后、道岔前后等位置，平托轮组在平巷或坡道上每隔40m安装一组。固定装置

如压板、螺栓、绳卡等，用于固定绞车基础、轮系及尾轮等，尾轮固定拉紧钢丝绳直径不小于22mm，紧固绳卡不得低于6只。安全防护用品

所有参与安装人员需配备安全帽、防护眼镜、手套、防护服和防滑鞋等个人防护装备。

安全防护与警示措施个人防护装备要求所有参与安装人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套及防滑鞋，确保作业过程中人身安全。

作业区域警示标识安装现场需设置明显警示标志，严禁非作业人员进入；起吊作业3米范围内严禁无关人员逗留，设置警戒线隔离。

电气安全防护安装前必须切断相关设备电源，悬挂"禁止合闸"警示牌；电气连接需绝缘良好，接地保护装置可靠有效。

起吊作业防护起吊点必须牢固，受力部件安全系数不小于3；严禁站在设备下方或链道三角区域，试吊离地50mm检查无异常后方可继续。

运行警示装置沿线装设行车红绿灯及声光报警装置，运行时发出警示信号；绞车司机与跟车工配备手持信号机，确保通讯灵敏可靠。

轨道与巷道条件检查01轨道敷设标准检查轨道敷设需符合煤矿运输专业标准化规定要求，确保轨距、水平、接头平整度等参数达标，无影响车辆运行的变形或损坏。

02巷道环境清理清理沿途及切眼内一切影响安全运输的杂物，确保巷道畅通，无障碍物阻碍绞车及车辆运行。

03巷道坡度与转弯条件核查巷道坡度大于10°或水平转弯角度大于20°时需加装防掉道护轨；水平拐弯处曲线半径不得小于9m，弯道处不得有变坡和道岔。

04安全设施检查检查运输必须保证安全设施齐全有效，声光信号俱全且灵敏可靠，挡车设施必须处于常闭状态，斜巷内按规定安设“一坡三挡”设施。03基础施工与设备固定01绞车基础浇筑工艺要求基础强度与承载要求基础需采用混凝土浇筑工艺，确保坚固可靠，能够承受绞车自重及运行时的载荷。根据设备型号及安装规范，基础混凝土强度等级应不低于C25，具体配比需符合设计要求。02基础相对高度规定绞车基础可高于张紧装置基础100mm，但严禁绞车基础低于张紧装置基础，以保证钢丝绳的正常走向及张紧系统的稳定运行。03基础平整度与水平度控制浇筑后基础表面需平整，水平偏差应控制在±5mm/m范围内。安装前需对基础表面进行找平处理，确保绞车安装后滚筒中心线与轨道平行，避免运行时产生侧向力。04预埋件及固定要求基础内需按设计图纸准确预埋固定螺栓或预留螺栓孔，螺栓材质及规格应满足设备固定需求。固定装置安装时需确保牢固，防止绞车在使用过程中产生晃动或位移。

张紧装置与尾轮固定规范

张紧装置基础要求绞车基础可高于张紧装置基础100mm，但不允许绞车基础低于张紧装置，以保证钢丝绳运行角度合理。

张紧装置预紧力标准钢丝绳预紧力一般为20～30KN，以运输最大重物时张紧装置重砣不落地为宜，预紧前需检查钢丝绳在各部件中位置是否正确。

尾轮固定方式规定运输支架和重型设备或坡度大于6°时，尾轮必须打设混凝土基础固定；回采顺槽临时使用可采用临时固定，但必须固定可靠。

尾轮拉紧钢丝绳要求固定尾轮的拉紧钢丝绳直径不小于22mm，至少缠绕3圈，紧固绳卡不得低于6只，保险绳直径不小于16mm，需经常检查松动状况。

基础平整度与水平度控制基础平整度允许偏差标准基础表面平整度偏差应控制在±5mm/m范围内，采用2m靠尺配合塞尺检查，确保绞车安装面无明显凹凸。

水平度测量与调整要求绞车安装基础水平度偏差≤0.5‰，使用精密水平仪进行多点测量，通过调整垫铁或灌浆层厚度实现水平校正。

基础混凝土强度要求基础混凝土标号不低于C30，养护期不少于28天，表面应进行拉毛处理以增强与设备底座的连接强度。

绞车与张紧装置基础相对高差控制绞车基础可高于张紧装置基础100mm，但严禁低于张紧装置基础，以保证钢丝绳运行轨迹符合设计要求。04轮系安装与调整压绳轮组安装位置与固定方法

水平弯道及道岔区域水平弯道前后、道岔前后必须安装压绳轮组，防止钢丝绳在转向或道岔处脱离轨道中心，避免跳绳现象发生。

张紧装置及尾轮前端在张紧装置和尾轮前端安装压绳轮组，确保钢丝绳进入这些关键部件时的正确走向，保障设备正常运行。

下凹变坡点区域巷道下凹变坡点处，当变坡角度较大时，应根据现场情况增加压绳轮组安装数量，防止钢丝绳因坡度变化而跳绳。

通用固定方式压绳轮组用压板、螺栓把托架固定在钢轨的下沿上，确保安装牢固可靠，避免运行中因振动等原因导致松动。托绳轮组间距设置与调整平道及坡道基础间距标准在平道或坡道上，托绳轮组安装间距为每隔40米一组，确保钢丝绳运行稳定，避免因间距过大导致钢丝绳垂度过大摩擦轨枕。上凸变坡点间距调整原则轨道上凸变坡点处（坡顶前后）需缩小托绳轮组间距，以钢丝绳不摩擦轨枕为标准，增强对钢丝绳的支撑和导向作用。轮系方向与受力调整要求张紧钢丝绳后，根据钢丝绳实际走向调整托绳轮组的位置或方向，确保其导向作用良好，同时避免钢丝绳与轮架、枕木、钢轨等发生摩擦，减少不必要的阻力和磨损。弯道护轨与轮系导向调整弯道护轨设置标准巷道水平拐弯处曲线半径不得小于9m，弯道处不得有变坡和道岔。当巷道坡度大于10°或水平转弯角度大于20°时，必须加装防掉道护轨装置，确保运输安全。轮系安装位置要求压绳轮组应安装在水平弯道前后、道岔前后、张紧装置及尾轮前端等位置，用压板、螺栓固定在钢轨下沿；平托轮组在平巷或坡道每隔40m安装一组，坡顶处适当增加数量，防止钢丝绳摩擦轨枕。轮系导向调整原则根据钢丝绳走向调整轮系位置及方向，确保轮系导向作用良好且受力适中，避免钢丝绳与轮架、枕木、钢轨等发生摩擦。主绳放置于主压绳轮组内，副绳放置于副压绳轮组内，不得使钢丝绳跑出轮组。05钢丝绳布臵与插接工艺钢丝绳型号与规格选择钢丝绳选型与质量检查根据设备型号及运输需求选择，如JWB90J型绞车采用直径28mm的6×19结构钢丝绳；固定尾轮的拉紧钢丝绳直径不小于22mm，保险绳直径不小于16mm。钢丝绳插接质量要求插接长度不得小于钢丝绳直径的1000倍（如28mm钢丝绳插接长度≥28m），插接后直径误差不得大于绳径的5%，确保接头强度满足使用要求。外观与性能检查标准检查钢丝绳无断丝、磨损、扭曲、锈蚀等缺陷；运行中遭受突然停车等猛烈拉力后，若受力段伸长0.5%以上或产生严重扭曲变形，必须剁掉或更换全绳。禁止额外润滑规定钢丝绳严禁另外加注润滑油，以避免减少钢丝绳摩擦力，影响传动效率及安全运行。

放绳与布绳操作流程钢丝绳放置与准备将钢丝绳放置在梭车附近（梭车尽可能靠近无极绳绞车），钢丝绳筒应放在特制的平板车上或吊挂起来，以便拉绳时易转动。

主绳布放路径拉钢丝绳（轨道中间绳）至尾轮，穿过尾轮后再拉到绞车处，钢丝绳头穿过张紧装置及无极绳绞车（按要求）后，经梭车牵引板到固定装置固定。

副绳布放与固定另一个绳头经梭车牵引板至固定装置固定，确保主绳放置在主压绳轮组内，副绳放置在副压绳轮组内。

插接长度与直径误差控制插接长度标准无极绳绞车钢丝绳插接长度不得小于钢丝绳直径的1000倍。例如，直径28mm的钢丝绳，其插接长度应不小于28m。

直径误差要求插接后钢丝绳的直径误差不得大于原绳径的5%。以直径28mm的钢丝绳为例，插接后直径误差应控制在±1.4mm范围内。

插接操作要求钢丝绳插接工作需在厂方技术人员指导下由熟练工人完成，确保插接质量符合安全运行标准。钢丝绳预紧力调整方法

预紧力标准与调整依据钢丝绳预紧力一般为20～30KN，以运输最大重物时张紧装置重砣不落地为宜。调整前需检查钢丝绳在各部件中位置是否正确，确保走向符合安装规范。

预紧力调整操作步骤首先固定梭车，将张紧油缸伸出1400mm松开绞车绳子；然后用道链（手动葫芦）张紧进入绞车储绳轮的钢丝绳，将紧出的钢丝绳缠绕在储绳轮上；调整后需确认张紧油缸行程有效距离不低于400mm。

试运行期间的预紧力校验试运行时先进行空车运行，再逐渐加大载重量至最大载荷，若张紧装置吸收量不足，可适当增加预紧力。运行中需观察张紧装置配重上下移动情况，确保无卡滞现象。06电气系统安装与调试电源与控制系统连接规范电气连接前检查确认电源线路无破损、绝缘层完好，电控系统各组件（控制柜、电缆、接线端子）连接牢固、无松动或锈蚀。电源连接要求严格按照设备额定电压等级连接电源，确保相序正确；接地保护装置可靠连接，接地电阻值符合安全标准。控制系统接线规范控制线应与动力线分开敷设，避免干扰；接线端子编号清晰，对应图纸准确连接，完成后进行绝缘测试。电气测试与验证连接后进行通电前绝缘电阻测试，启动控制系统检查各指示灯、按钮及保护装置（如过卷保护、急停保护）动作是否灵敏可靠。

保护装置安装要求01越位保护装置必须在机头、机尾装设越位保护装置，防止车辆超出运行范围，确保运输终端安全。

02张紧力下降保护安装张紧力下降保护装置，实时监测张紧装置工作状态，当张紧力异常下降时能及时报警并停机。

03速度保护装置配置速度保护装置，监控绞车运行速度，防止超速运行导致安全事故，保障设备平稳运行。

04信号急停保护装设信号急停保护装置，确保在紧急情况下，跟车司机和绞车司机能迅速发送信号使设备停止运行。

信号系统调试与测试信号装置功能验证检查声光信号装置是否齐全、灵敏可靠，确保开车、停车、倒车及紧急停车信号清晰可辨，如电铃联系一声停、两声开、三声倒车、长铃为紧急停车。

通讯系统测试测试沿线手持机信号、机头机尾通讯装置，确保通话清晰、指令传达准确，运行巷道内手持机信号灵敏可靠，满足远距离操作沟通需求。

保护装置联动试验对越位保护、张紧力下降保护、速度保护及信号急停保护装置进行联动测试，模拟异常情况（如张紧装置配重异常），验证保护装置能否及时触发停车。

报警装置有效性检查检查运行沿线行车红绿灯及报警装置，确保绞车启动时声光报警同步触发，警示区域内人员注意避让，形成有效安全预警。07试运行与验收试运行前检查项目

电气系统检查检查启动器、通讯信号等电气设备是否正常，确保电源线路连接牢固，控制系统灵敏可靠，接地保护及过卷保护装置完好。机械部件检查检查绞车安装是否牢固，各连接处螺栓是否紧固，轮系（压绳轮、托绳轮）是否变形、磨损或扭转，尾轮固定拉杆和钢丝绳是否松动或变形。钢丝绳与连接检查检查钢丝绳无断丝、磨损、扭曲，插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍（如直径28mm钢丝绳插接长度不小于28m），插接后直径误差不大于绳径的5%；车辆之间连接及保险绳连接可靠。安全设施与环境检查确认巷道内无影响车辆运行的杂物，“一坡三挡”设施、机头机尾越位保护、张紧力下降保护、速度保护及信号急停保护装置齐全可靠，声光报警装置灵敏有效。

空车与有载运行测试空车运行测试流程试运行开始先进行空车运行测试，检查绞车运行是否平稳，各部件（如轮系、张紧装置）动作是否正常，信号系统是否灵敏可靠，无异常后方可进行下一步。

有载运行测试要求空车测试正常后进行有载运行测试，需逐渐加大载重量直至达到最大载荷，观察张紧装置吸收量是否满足要求，如不满足可适当增加钢丝绳预紧力（一般为20～30KN）。

运行中异常情况处理试运行期间如发现异响、钢丝绳跳槽、制动失灵等异常情况，必须立即停车处理；若张紧装置一侧配重突然下坠而另一侧提起，说明车辆运行出现问题，应及时排查原因。

常见问题处理与调整张紧油缸行程不足处理当张紧油缸行程有效距离低于400mm时，应立即执行紧绳操作。先固定梭车，将张紧油缸伸出1400mm松开绞车绳子，再用道链（手动葫芦）张紧进入绞车储绳轮的钢丝绳并缠绕在储绳轮上。

轮系异常调整若压绳轮发生跳绳现象，在巷道下凹变坡点角度较大处增加压绳轮安装数量；平托轮组在平道或坡道每隔40m安装一组，上凸变坡点处缩小间距。调整轮系位置或方向，避免钢丝绳与轮架、枕木、钢轨摩擦。

钢丝绳异常处理运行中钢丝绳遭受突然停车等猛烈拉力，需立即停车检查。若产生严重扭曲变形，或受力段伸长0.5%以上时，必须将受力段剁掉或更换全绳。严禁另外加注润滑油以减少摩擦力。

试运行异常处理试运行时若张紧装置吸收量不够，可适当增加钢丝绳预紧力（一般为20～30KN）。发现异常情况立即停车，空车运行正常后再进行有载运行，逐渐加大载重量至最大载荷。基础与固定验收标准验收标准与流程绞车、张紧装置和尾轮混凝土基础需牢固可靠，绞车滚筒中心线与轨道平行；固定尾轮的拉紧钢丝绳直径不小于22mm，至少缠绕3圈，紧固绳卡不得低于6只，保险绳直径不小于16mm。轮系安装验收标准压绳轮组、托绳轮组用压板固定在钢轨下沿，平巷或坡道每隔40m安装一组托绳轮组，变坡点处根据现场情况增加数量；水平拐弯处曲线半径不小于9m，弯道处不得有变坡和道岔，且需加装弯道护轨装置。钢丝绳验收标准钢丝绳插接长度不得小于钢丝绳直径的1000倍（如直径28mm的钢丝绳插接长度不小于28m），插接后钢丝绳直径误差不得大于绳径的5%；绞车滚筒缠绳不少于三圈半，运行中无断丝、磨损、扭曲等现象。安全保护装置验收标准必须装设机头、机尾越位保护、张紧力下降保护、速度保护及信号急停保护装置；沿线行车红绿灯、报警装置齐全可靠，手持机信号灵敏，“一坡三挡”设施符合规定。验收流程1.施工单位自检：对照设计图纸和安装规范进行全面自查；2.技术部门复检：检查安装记录、测试数据及安全装置有效性；3.试运行测试：先空车运行，再逐渐加载至最大载荷，观察设备运行状态；4.联合验收：由施工负责人、安全负责人、技术负责人及厂家技术人员共同验收，签署验收报告。08安全技术措施起吊作业安全规范

试吊程序与标准起吊前必须进行试吊，将设备吊起50mm高度，检查起吊点、绳套、葫芦及重物中心是否偏移，确认无异常后方可继续起吊；异常时须放下处理并重新试吊。人员安全距离与站位要求设备起吊拖运时，身体任何部位禁止进入设备下方或链道三角区域；操作人员须站在距起吊物大于3米外、物料不易倾倒的一侧，且保持退路畅通。起吊工具选择标准根据设备重量选择安全系数不小于3的手拉葫芦，单链葫芦按额定承载能力的1/2计算；严禁使用不符合承重要求的起吊工具。作业连续性与应急处理起吊作业不得中途停止，人员不得擅自脱岗；确需停止时必须将物件落下放稳；起吊过程中发现异常立即发出信号并停止作业，排除险情后方可继续。

运输与安装过程安全要求运输安全控制运输前需检查沿途轨道、道岔及安全设施，确保挡车设施处于常闭状态，声光信号齐全灵敏；绞车每次仅允许松拉一辆装有设备的平板车，严禁超载或偏载运输。

起吊作业规范起吊前确认设备重量，选择安全系数≥3的手拉葫芦（单链按额定承载1/2计算），试吊50mm检查起吊点、绳套及重心偏移；严禁人员进入设备下方或链道三角区域，3米范围内禁止站人。

安装固定标准绞车、张紧装置及尾轮在运输支架或坡度＞6°时需打设混凝土基础固定，尾轮拉紧钢丝绳直径≥22mm，缠绕≥3圈，绳卡不少于6只；轨道敷设符合煤矿运输标准化规定，弯道半径≥9m且不得有变坡和道岔。

轮系安装要求压绳轮组固定于钢轨下沿，下凹变坡点根据角度增加数量防止跳绳；平托轮组每40m安装一组，上凸变坡点缩小间距，确保钢丝绳不摩擦轨枕；安装后调整轮系方向，避免与轮架、钢轨摩擦。紧急停机操作流程应急预案与事故处理

当发生异常情况时，跟车工应立即发出紧急停车信号，绞车司机接到信号后须立即停止绞车运行，切断液压泵站及驱动装置电源，确保安全制动器可靠制动。人员疏散与现场警戒

事故发生后，现场人员应迅速撤离至安全区域，跟车工负责引导疏散并设置警示标志，严禁无关人员进入危险区域，同时立即向施工负责人和调度室报告。常见故障应急处理

钢丝绳断裂或跳槽时，须立即停机检查，更换或重新张紧钢丝绳；若出现制动失灵，应采用手动制动装置强制停车，并检查液压系统压力及制动器状态，排除故障后方可重启。事故报告与调查

事故处理完毕后，施工负责人需组织填写事故报告，内容包括事故时间、原因、损失及处理措施，并提交安全管理部门备案，同时分析事故原因，制定预防措施避免类似事件再次发生。09维护保养