2026年精益生产管理员题库（附答案）

2026年精益生产管理员题库（附答案）一、单项选择题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。）1.精益生产的核心理念是消除一切浪费，下列哪项被大野耐一定义为“七大浪费”之首？（）A.制造过剩的浪费B.等待的浪费C.搬运的浪费D.库存的浪费【答案】A2.在精益生产中，JIT（准时化生产）的核心目的是（）。A.增加设备产能以备不时之需B.在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品C.维持大规模批量生产以降低单位成本D.最大化原材料库存以防止缺料【答案】B3.某生产线每日工作8小时（480分钟），期间计划停机休息2次，每次15分钟。每日客户需求量为90件。该生产线的计算节拍时间应为多少秒？（）A.300秒B.320秒C.360秒D.480秒【答案】A4.5S管理活动中，将物品按“要”与“不要”进行分类，并清除不要的物品，这一步骤属于（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁【答案】A5.在实施看板管理时，看板必须随同实物一起移动，这一规则的主要目的是（）。A.便于统计员工绩效B.确保信息流与物流同步，防止生产过剩C.增加现场搬运次数D.美化生产现场【答案】B6.设备综合效率（OEE）是衡量设备运行状态的重要指标。某设备某班次可用率为90%，性能开动率为95%，合格品率为98%，则该设备的OEE为（）。A.83.79%B.85.50%C.88.20%D.90.00%【答案】A7.快速换模（SMED）技术中，将“内部作业”转化为“外部作业”是改善的关键。下列属于内部作业的是（）。A.停机前准备新模具的预热B.停机后拆卸旧模具C.在设备运行时寻找拆卸工具D.提前将物料搬运至设备旁【答案】B8.精益生产中的“自働化”不仅指自动化，更强调的是（）。A.设备的高速运转B.产生异常时设备自动停止，防止不良品流入下道工序C.用机器完全替代人工操作D.生产计划的自动排程【答案】B9.价值流图中，用于表示信息流的符号通常是（）。A.框形B.带箭头的直线C.折线D.三角形【答案】B10.在精益改善中，PDCA循环是基础方法论。其中“C”代表的是（）。A.计划B.执行C.检查D.处理【答案】C11.某工序的生产节拍为60秒/件，其实际加工周期时间为45秒/件。该工序的作业充实度为（）。A.75%B.80%C.90%D.133%【答案】A12.防错技术中，采用“传感器检测到未加盖子则机器不启动”属于防错装置的哪一种？（）A.消除型B.替代型C.检测型D.简化型【答案】C13.在精益生产中，库存通常被视为（）。A.资产B.掩盖问题的万恶之源C.客户满意度的保证D.生产效率高的表现【答案】B14.推行精益生产的三化原则不包括（）。A.标准化B.自动化C.少人化D.信息化【答案】D15.某工厂采用看板系统，已知每日需求量为200件，每箱容量为20件，生产提前期（包括等待和加工）为0.5天，安全系数为0.2。需要的生产看板数量为多少张？（）A.4张B.5张C.6张D.7张【答案】C16.在单元化生产设计中，U型生产线的最大优点是（）。A.占地面积最大B.员工进出不便C.单件流水，减少人员和物料的无效移动D.适合大规模批量生产【答案】C17.价值流图的现状图绘制完成后，发现某工序库存高达1000件，下游工序节拍严重不匹配。这一现象最直接的改善方向是（）。A.增加库存场地B.提高下游工序的产能，实现连续流C.减少客户订单D.增加上游工序的批量【答案】B18.下列哪种情况会导致OEE中的性能开动率下降？（）A.设备故障停机B.设备空转和短暂停机C.产生不良品D.计划停机【答案】B19.A3报告是精益管理中常用的一页纸报告，其核心逻辑是（）。A.列举所有问题并大篇幅描述背景B.基于PDCA循环，逻辑清晰地呈现问题、分析、对策与计划C.仅用于汇报财务数据D.仅由高层管理者填写【答案】B20.精益生产中的“平准化”生产主要指（）。A.所有工序的生产速度完全一致B.在总量和品种上均匀分配生产任务，消除波动C.每个员工的工作量完全相同D.供应商每天只送一次货【答案】B21.某零件年需求量为12000件，每次换产成本为500元，单件库存持有成本为每年3元。根据经济订货批量（EOQ）模型，最优生产批量为（）。A.1000件B.1500件C.2000件D.3000件【答案】C22.在精益现场管理中，可视化管理做到最高境界时，异常情况应能被（）。A.班组长通过系统报表发现B.员工通过直觉发现C.任何人一眼看出且状态清晰可见D.定期检查中发现【答案】C23.丰田生产方式（TPS）的两大支柱是JIT和（）。A.标准化作业B.自働化C.持续改善D.看板管理【答案】B24.在进行标准化作业时，必须明确的三要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品存量B.作业指导书、培训记录、质量检验标准C.设备清单、人员数量、物料清单D.生产计划、工艺路线、工时定额【答案】A25.当使用价值流图设计未来状态图时，确定“节拍时间”的首要依据是（）。A.设备的最大产能B.客户的需求量及可用工作时间C.员工的熟练程度D.供应商的交货周期【答案】B26.精益生产强调“三现主义”，其具体内容是（）。A.现实、现状、现物B.现场、现物、现实C.现场、现状、现人D.现人、现物、现事【答案】B27.某生产线为了追求高效率，将A产品的批量提高到1000件一次性生产完，导致B产品延期交货，且A产品积压。此现象违背了精益生产的（）。A.平准化原则B.自动化原则C.价值流原则D.标准化原则【答案】A28.缩短生产交期是精益的重要目标。下列哪项措施不能直接缩短交期？（）A.缩短换模时间B.减少工序间在制品库存C.增加成品安全库存D.优化车间布局实现连续流【答案】C29.在精益企业中，对待设备故障的正确态度是（）。A.故障发生后立即组织抢修B.维修部门负责全部维修工作C.预防为主，通过自主保全和计划保全消除故障根源D.只要有备件即可，无需预防【答案】C30.精益生产中计算“标准在制品存量”的最小值时，通常需要考虑（）。A.设备的自动化程度B.工序作业顺序和设备布置情况C.员工的休息时间D.厂房的面积【答案】B二、多项选择题（本大题共20小题，每小题2分，共40分。在每小题给出的五个选项中，至少有两个选项是符合题目要求的。错选、多选、少选或未选均不得分。）31.精益生产中定义的“七大浪费”包括以下哪些？（）A.制造过剩的浪费B.等待的浪费C.搬运的浪费D.动作的浪费E.管理成本的浪费【答案】ABCD32.5S管理是精益生产的基础，其实施的深层目的包括（）。A.提升员工素质B.减少寻找时间C.保障安全生产D.降低设备故障率E.彻底消除库存【答案】ABCD33.下列关于看板管理运行规则的描述，正确的有（）。A.后工序只在需要的时候向前工序提取所需数量的产品B.前工序只生产与被后工序取走数量相等的产品C.看板必须同实物一起移动D.不合格品绝不能送到后工序E.看板数量越多越好，以保证生产不中断【答案】ABCD34.提高设备综合效率（OEE）的途径包括（）。A.减少计划停机时间，如缩短换模时间B.降低设备故障停机时间C.减少设备空转和短暂停机D.降低生产过程中的不良品率E.提高设备的理论最大运行速度【答案】ABCD35.实施快速换模（SMED）的改善步骤包括（）。A.区分内部作业和外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.缩短内部作业时间D.完全取消外部作业E.增加换模人员数量【答案】ABC36.价值流图绘制过程中，底层信息数据框通常需要收集的数据有（）。A.节拍时间B.周期时间C.换模时间D.正常运行时间比例E.操作工人数及产品合格率【答案】ABCDE37.精益生产在推进持续改善时，常用的分析工具包括（）。A.鱼骨图B.5Why分析法C.柏拉图D.检查表E.散布图【答案】ABCDE38.设计单元生产线时，需要遵循的原则有（）。A.单件流原则B.逆时针流动原则C.站立行走作业原则D.设备按工艺顺序“U”型排列原则E.大批量堆积原则【答案】ABCD39.下列属于防错装置设计原则的有（）。A.消除原则：通过重新设计消除可能导致错误的条件B.替代原则：使用更可靠的技术替代人工操作C.检测原则：在错误发生后立即检测并停止D.简化原则：使作业更简单，减少出错机会E.增加库存原则：通过多余库存掩盖错误【答案】ABCD40.生产平准化的好处包括（）。A.减少成品库存B.提高交货响应速度C.稳定上游供应商的供货计划D.减少生产换线时间E.消除生产负荷的大幅波动【答案】ABCDE41.在计算标准工时时，通常需要考虑的宽放时间包括（）。A.私事宽放B.疲劳宽放C.延迟宽放D.政策宽放E.设备折旧宽放【答案】ABCD42.精益生产中“拉动式”生产系统的特征包括（）。A.信息流方向与物流方向相反B.生产指令由最终装配线向上游下达C.上游工序无论下游是否需要都拼命生产D.依赖于看板进行生产指令传递E.极大地减少了在制品库存【答案】ABDE43.推行精益生产管理可能遇到的组织障碍有（）。A.员工对改变的抗拒心理B.传统的产能利用率考核指标与精益冲突C.缺乏高层管理者的坚定支持D.供应商配合度不高E.现场管理人员习惯于大批量生产思维【答案】ABCDE44.全面生产维护（TPM）中的“自主保全”活动，要求操作工完成的任务有（）。A.日常清扫B.基本润滑C.简单紧固D.设备小修及更换核心部件E.发现并记录设备微小缺陷【答案】ABCE45.在A3问题解决报告中，背景部分需要阐明的内容有（）。A.问题发生的现状B.该问题对业务目标或客户的影响C.详细的解决步骤D.解决该问题的重要性E.未来状态的目标值【答案】ABD46.影响看板数量的关键参数有（）。A.单位时间需求量B.容器容量C.生产提前期D.安全库存系数E.厂房高度【答案】ABCD47.库存掩盖的管理问题通常包括（）。A.设备频繁故障B.质量不稳定C.换模时间过长D.供应商交期不准E.生产计划不均衡【答案】ABCDE48.下列公式计算正确的有（）。A.节拍时间=可用工作时间/客户需求量B.OEE=可用率×性能开动率×合格品率C.看板数量=(每日需求量×生产提前期×(1+安全系数))/容器容量D.作业充实度=实际周期时间/节拍时间E.库存周转率=期内销售额/平均库存金额【答案】ABCDE49.在精益数字化转型中，数字技术对精益管理的赋能体现在（）。A.实时采集设备OEE数据，无需人工抄表B.利用算法优化生产排程，实现高级排产计划C.系统自动触发电子看板及物料拉动需求D.通过大数据分析预测设备故障，实现预测性维护E.完全取代现场员工，实现无人工厂【答案】ABCD50.精益生产中“目视化管理”的应用场景包括（）。A.压力表正常工作区域的红绿标线B.物料盒的影子板定位C.生产线状态的三色灯指示系统D.地面上的行人通道与叉车通道分区线E.进度管理看板上的实际产量与计划产量对比【答案】ABCDE三、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。）51.精益生产起源于日本丰田公司创立的________生产方式。【答案】丰田52.丰田生产方式（TPS）的两大支柱是准时化生产（JIT）和________。【答案】自働化（或自动化，注：丰田概念中通常写作“自働化”以示区别）53.在5S管理中，第四个“S”是________，其目的是将前3S的做法制度化、规范化。【答案】清洁54.价值流图中，库存通常用________符号表示。【答案】三角形55.OEE的中文全称是________。【答案】设备综合效率56.消除浪费的根本出发点是增加对顾客有价值的活动，价值由________来定义。【答案】顾客（或客户）57.PDCA循环中，P代表Plan（计划），D代表Do（执行），C代表Check（检查），A代表________。【答案】Act（行动或处理）58.缩短生产周期最直接的方法是减少工序间的________。【答案】在制品库存（或库存）59.在SMED改善中，停机状态下才能进行的换模作业称为________作业。【答案】内部60.某产品客户日需求量为400件，每日有效工作时间为27600秒，则节拍时间为________秒/件。【答案】6961.看板的种类很多，通常分为________看板和信号看板等。【答案】领取（或传送、移动）62.丰田“自働化”理念强调“人不做机器的看守”，当设备发生异常时，员工有权按动按钮停止生产线，这种机制称为________。【答案】安灯系统63.防错技术的日语音译为“Poka-Yoke”，其主要目的是通过装置设计使错误________发生或一旦发生立即停止。【答案】无法（或不可能）64.精益单元生产中，通常将设备布置成________型，以方便单人多机操作和物料的进出。【答案】U65.在精益生产中，三现主义是指去现场、看现物、查________。【答案】现实四、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。正确的打“√”，错误的打“×”。）66.精益生产认为，库存是解决生产波动和设备故障的有效手段，应该保持适量的库存作为缓冲。（）【答案】×67.看板是为了实现拉动式生产而设计的工具，使用看板能够自动降低库存，因此看板数量越多越好。（）【答案】×68.生产节拍时间是由客户的需求速度决定的，而不是由生产线的设备加工速度决定的。（）【答案】√69.推行5S管理仅仅是打扫卫生，让车间看起来整洁，与实际的生产效率和产品质量无关。（）【答案】×70.在SMED改善中，将内部作业转化为外部作业是缩短停机时间的第一步，也是最关键的一步。（）【答案】√71.价值流图不仅用于记录当前的生产过程和物料流动，更重要的目的是设计出改善后的未来状态图。（）【答案】√72.作业充实度过低意味着员工有较多的空闲等待时间，应通过合并工序或增加多技能操作来提升充实度。（）【答案】√73.精益生产强调局部效率最大化，只要某个工序的产能最高，整条生产线的效率就最高。（）【答案】×74.在拉动式生产系统中，信息流是从上游工序向下游工序传递的。（）【答案】×75.实施全员生产维护（TPM）时，操作工只需负责操作设备，所有的维修和保养必须由专业维修人员完成。（）【答案】×76.防错技术中的“消除”原则是最彻底的防错方式，即通过产品或工艺的重新设计消除可能导致错误的步骤。（）【答案】√77.精益生产中的“平准化”要求生产计划在数量和品种上尽量保持均匀，避免大起大落。（）【答案】√78.现场出现的任何不良品，都应该立即返工修好，不需要追究根本原因，以免浪费时间。（）【答案】×79.站立作业是精益单元生产线设计的一个推荐原则，它有助于员工快速移动处理多台设备，提高响应速度。（）【答案】√80.OEE指标的理论上限是100%，如果OEE达到85%以上，通常被认为是世界级制造水平。（）【答案】√五、简答题（本大题共6小题，每小题5分，共30分。）81.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容，并指出其中最严重的浪费及其原因。【答案】七大浪费包括：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工过剩（过度加工）的浪费、库存的浪费、动作的浪费、制造不良品的浪费。（3分）最严重的浪费是制造过剩的浪费。原因：制造过剩不仅自身消耗了原材料、人工和设备工时，还会掩盖其他如等待、搬运等多种浪费，并直接导致库存积压，造成资金占用和隐藏管理问题，是引发其他浪费的根源。（2分）82.什么是5S管理？简述5S各项的具体含义及其精益管理中的作用。【答案】5S是现场管理的基础方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。（1分）（1）整理：区分要与不要，清除不要的物品。作用：释放空间，减少误用。（1分）（2）整顿：将需要的物品定量定位摆放。作用：减少寻找时间，提高效率。（1分）（3）清扫：清扫现场，保持设备环境干净。作用：发现微小缺陷，保证质量。（1分）（4）清洁：将前3S制度化规范化。作用：维持改善成果，防止反弹。（0.5分）（5）素养：员工养成遵守规则的习惯。作用：提升团队执行力，是精益成功的核心。（0.5分）83.简述快速换模（SMED）的核心思想及其改善的基本步骤。【答案】核心思想：通过区分和转化换模作业，将停机时间压缩到最低，实现“一触换模”或单分钟换模。（1分）改善基本步骤：（1）记录现状：详细观察记录当前换模全过程及时间。（1分）（2）区分内外：将换模作业区分为内部作业（必须停机进行）和外部作业（不停机可进行）。（1分）（3）内转外：尽可能将内部作业转化为外部作业，如提前预热模具、准备工具等。（1分）（4）缩短内部作业时间：利用并行作业、快速紧固件、标准化操作等手段缩短停机状态下的作业时间。（1分）84.简述看板系统的五大使用规则。【答案】（1）后工序只在需要的时间，向前工序提取所需数量的产品。（1分）（2）前工序只生产与被后工序取走数量相等的产品，绝不生产过剩。（1分）（3）没有看板不能生产，也不能搬运。（1分）（4）看板必须随同实物一起移动，实物与看板一一对应。（1分）（5）不合格品决不能送到后工序，必须做到100%合格流转。（1分）85.什么是价值流图（VSM）？它在精益生产推进中的作用是什么？【答案】价值流图是一种可视化工具，使用一套标准符号，描绘从原材料进厂到产品交付给客户的整个过程中，物料流和信息流的流动情况。（2分）作用：（1）全面展现当前生产过程的运作状态，识别出所有不增值的环节和瓶颈。（1分）（2）帮助团队发现浪费源头，如库存堆积、不必要的搬运、过长的提前期等。（1分）（3）作为精益改善的规划工具，用于设计未来状态图，指导系统性的持续改善。（1分）86.简述精益生产中“自働化”的内涵及其与普通自动化的区别。【答案】内涵：自働化不仅仅是设备的机器化、自动化，更强调“带人字旁的働”，即赋予机器或生产系统在发现异常时自动停止并报警的智慧，防止不良品流入下道工序。（2分）区别：普通自动化只追求机器替代人工高效生产，即使产生不良品也会继续生产。（1分）自働化则强调质量优先，当异常发生时（如设备故障、缺料、质量缺陷），机器或员工有权立即停止生产线，通过彻底解决根本原因来保证质量。（2分）六、应用题（本大题共4小题，第87题10分，第88题10分，第89题15分，第90题15分，共50分。）87.（计算题，10分）某汽车零部件制造厂的一条加工线，客户每日需求量为2400件。该工厂每天实行单班制，工作时间为8小时。期间设备有两次计划停机维护，每次15分钟；另外发生了一次突发设备故障，停机20分钟。实际运行期间，设备的理论最大加工速度为6件/分钟。但由于设备老化及物料微小卡顿，实际平均加工速度仅为5件/分钟。当日共生产了2200件合格品，50件不良品。要求：请计算该生产线的节拍时间、可用率、性能开动率、合格品率以及设备的综合效率（OEE）。（计算结果保留两位小数）【答案】（1）可用工作时间：8×计划停机时间：15×实际可用时间=480−节拍时间=可用工作时间/客户需求量=450×（2）计划生产时间=实际可用时间=450分钟。非计划停机时间=20分钟（故障）。实际运行时间=450−可用率=实际运行时间/计划生产时间=430/（3）理论所需运行时间=合格品数+不良品数=2200+理论加工时间=总产量/理论最大速度=2250/性能开动率=理论加工时间/实际运行时间=375/（或者用实际速度/理论速度=5/6=83.33%。两种算法均按常规标准，因数据给出实际产量，采用净运行时间法更为严谨：2250/（4）合格品率=合格品数/总产量=2200/（5）OEE=可用率×性能开动率×合格品率=95.56。（1分）答：节拍时间为11.25秒/件，可用率为95.56%，性能开动率为87.21%，合格品率为97.78%，OEE为81.42%。88.（计算与分析题，10分）某工厂使用看板系统进行物料拉动管理。已知某零件A的日均消耗量为500件，包装标准为每箱50件。由于供应商距离较近，每次补充物料的提前期（从发起到料入库可用）为0.5天。为确保应对突发需求波动，工厂设定了0.2的安全系数。为了进一步降本增效，精益管理员计划引入循环取货（MilkRun），供应商响应速度提升，提前期缩短至0.2天，同时由于质量稳定，安全系数降至0.1。要求：（1）计算改善前需要的看板数量。（2）计算改善后需要的看板数量。（3）分析看板数量减少对工厂运营的具体改善作用。【答案】（1）看板数量计算公式为：K=，其中D为日均需求，L为提前期，α改善前：D=500，L=0.5，==（2）改善后：D=500，L=0.2，==（3）改善作用分析：①降低了库存量：看板从6张降至3张，最大在库量从300件降至150件，直接减少了库存资金占用和仓储空间。（2分）②暴露并解决问题：更低的安全库存要求供应链具有更高的准时交付率和质量保证能力，倒逼供应商和物流环节持续优化，让隐藏的供应链问题更容易暴露。（1分）③提高响应柔性：更短的提前期和更小的批量使工厂能够更灵活地应对客户需求的变化，提高了敏捷性。（1分）89.（综合分析题，15分）某机械加工车间在生产中遇到严重的交期延误问题。精益管理员对“阀门体”加工生产线进行了为期一周的现场观察与数据收集，现状如下：工序依次为：车床粗加工->铣床精加工->钻孔->质检。各工序的加工周期时间分别为：30秒、45秒、65秒、40秒。物料在各工序间成批转移，每批50件。车间面积有限，各工序间堆积了大量的在制品（WIP）。由于设备布局按功能式分块（车床区集中在一起，铣床区集中在一起），物料搬运距离很长，每天搬运工需要耗费3小时在车间内穿梭。此外，铣床精加工设备老旧，经常发生微小停机，导致整体产出极不稳定。客户日均需求400件，每日工作8小时（28800秒）。要求：结合精益生产理论，回答以下问题：（1）计算该产品线的生产节拍时间，并指出当前各工序中存在的“瓶颈”工序。（2）分析当前车间存在的三种主要精益浪费，并简述原因。（3）针对上述现状，提出三项具体的精益改善对策，并说明其预期效果。【答案】（1）计算与分析（4分）：①节拍时间=可用工作时间/客户需求量=28800/②瓶颈工序：钻孔工序。其周期时间为65秒，是所有工序中最长的，且接近节拍时间，限制了整个生产线的产出速率。（虽然未超过节拍，但余量极小）。（2）主要浪费分析（6分）：①库存的浪费。原因：成批转移（每批50件）且瓶颈工序导致各工序间存在大量在制品WIP堆积，库存掩盖了问题，占用资金。②搬运的浪费。原因：功能式布局导致物料在不同机床区域间长距离运输，搬运工每天3小时均属于不增值的搬运活动。③等待的浪费。原因：由于各工序节拍不平衡（30秒、45秒、65秒、40秒），车床和铣床工序的产出受限于钻孔工序，导致后工序经常处于等待物料的状态；同时由于铣床微小停机，下游也会产生等待。（3）改善对策及预期效果（5分，每项对策1.5分，预期效果合理1.5分，答出三项即可满分）：对策一：实施单元化布局改造。将车床、铣床、钻床和质检按照工艺顺序布置成U型或直线型单件流生产线。预期效果：消除批次转移和长距离搬运的浪费，大幅减少在制品库存，缩短生产