预防爆破引起煤尘事故的措施培训

预防爆破引起煤尘事故的措施培训CONTENTS目录01煤尘爆炸事故概述02煤尘爆炸的条件与机理03爆破作业前的预防措施04爆破作业中的控制措施CONTENTS目录05爆破作业后的降尘与检查06综合防尘技术措施07隔爆与应急处置措施08管理与培训保障措施01煤尘爆炸事故概述煤尘爆炸的危害与影响

产生高温，引发二次灾害煤尘爆炸瞬时温度可达2300~2500℃，可引燃井下可燃物，造成火灾蔓延，烧毁设备并烧伤人员，同时高温也是引发连续爆炸的主要热源。

形成高压，破坏井下设施煤尘爆炸理论压力可达735kpa，实际爆炸压力常超过此值，且会随距离呈跳跃式增大，可摧毁支架、推倒巷道设施，造成冒顶等严重破坏。

产生冲击波，扩大事故范围爆炸冲击波传播速度可达2340m/s，不仅直接冲击伤害人员和设备，还会扬起巷道沉积煤尘，被后续火焰点燃引发连续爆炸，扩大事故影响。

生成有害气体，导致人员中毒爆炸后产生大量有害气体，其中CO浓度一般为2%~3%，最高可达8%~10%，同时耗氧导致井下缺氧，造成人员中毒窒息，是事故伤亡的重要原因。爆破作业引发煤尘事故的风险分析煤尘爆炸的必要条件煤尘爆炸需同时满足三个条件：煤尘本身具有爆炸性（如挥发分含量较高）、煤尘悬浮于空气中且达到爆炸浓度（下限一般为110-335克/立方米，上限为1500-2000克/立方米）、存在700-800℃以上的引燃热源。爆破作业产生的煤尘风险爆破作业会产生大量煤尘，若未有效控制，悬浮煤尘易达到爆炸浓度。同时，爆破产生的高温火焰、冲击波可能扬起沉积煤尘，扩大爆炸风险范围。爆破引发煤尘爆炸的火源因素爆破作业中的高温火焰、炸药爆轰产物、爆破冲击波压缩空气产生的热量、以及爆破可能引发的机械设备摩擦火花等，均可能成为煤尘爆炸的引燃热源。环境因素对爆炸风险的影响爆破地点20米内瓦斯浓度达到1%、巷道断面堵塞1/3以上、风量不足导致煤尘无法有效稀释排出等环境因素，会显著增加煤尘爆炸事故发生的概率。相关法律法规与标准依据

《煤矿安全规程》核心要求规定爆破作业必须执行"一炮三检制"和"三人连锁放炮制"，装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯浓度，瓦斯超过1%严禁爆破；炮眼封泥必须使用水炮泥，封泥长度符合要求，严禁用可燃性材料封泥。《煤矿井下爆破作业安全管理九条规定》明确爆破前后必须采取洒水降尘措施，严禁煤尘积聚或超限情况下爆破；必须按规定使用水炮泥和炮泥，严禁裸露爆破或放明炮、糊炮；石门揭煤等重点环节爆破需制定专项措施并经审批。《煤矿井下粉尘综合防治技术规范》（AQ1020-2006）规定煤矿需建立粉尘监测制度，采掘工作面等高风险区域设置实时监测点，数据保存不少于2年；防尘供水系统覆盖所有产尘点，水源压力不低于1.0MPa，主要巷道管路直径不小于100mm；明确煤尘爆炸预防需采取撒布岩粉、设置隔爆水棚等措施。《煤矿安全监察条例》制度保障确立煤矿事故报告与调查处理、安全监察行政处罚、安全生产监督检查、安全监察监督约束等制度，为爆破作业中煤尘防治措施的落实提供监管保障。02煤尘爆炸的条件与机理煤尘爆炸的三个必要条件煤尘本身具有爆炸性

煤尘的爆炸性与其挥发分含量相关，挥发分含量高的煤尘爆炸性更强。新矿井地质精查报告及生产矿井延深新水平时，必须进行煤尘爆炸性鉴定。煤尘悬浮并达到爆炸浓度

煤尘需悬浮于空气中且达到一定浓度范围。一般而言，褐煤爆炸下限浓度为45～55克/立方米，烟煤为110～335克/立方米，上限浓度通常为1500～2000克/立方米。存在高温引燃热源

引燃煤尘爆炸的高温热源温度变化范围较大，一般为700～800℃，有时可达1100℃。井下明火、电火花、爆破火焰等都可能成为引燃热源。爆破作业中煤尘的产生与积聚01爆破作业煤尘产生的主要环节爆破作业中，炸药爆轰瞬间产生的高温高压气流冲击煤岩体，使煤岩破碎并释放大量煤尘；此外，打眼过程中的机械破碎、爆破后装煤（岩）作业也会加剧煤尘生成。02影响煤尘产生量的关键因素装药量过大、炮眼排列不合理会导致煤体过度破碎，增加煤尘产尘量；炮眼封泥长度不足或封泥材料不合格，会使爆破能量利用率降低，煤尘飞扬加剧。03煤尘积聚的主要区域与危害煤尘易在巷道顶部、支架背风侧、设备表面等区域积聚。沉积煤尘若被重新扬起，可迅速达到爆炸下限浓度（烟煤一般为110-335克/立方米），是导致爆炸事故扩大的重要原因。04巷道风速对煤尘积聚的影响采掘工作面风速过低（低于0.25m/s）会导致煤尘沉降积聚；风速过高（超过4m/s）则会将沉积煤尘重新扬起，形成悬浮煤尘云，增加爆炸风险。煤尘爆炸的传播特性

传播速度与压力特征煤尘爆炸冲击波传播速度可达2340m/s，理论爆炸压力可达735kpa，实际爆炸压力会随距离呈跳跃式增大，可损坏设备、推倒支架并造成冒顶。

高温与气体产物影响爆炸瞬时温度可达2300~2500℃，能引发矿井火灾；产生大量CO气体，浓度一般为2%~3%，最高可达8%~10%，易造成人员中毒。

落尘扬起与连续爆炸冲击波会将巷道沉积的落尘扬起，形成新的可燃煤尘云，被后续火焰点燃引发连续爆炸，扩大事故范围和危害程度。03爆破作业前的预防措施爆破方案的优化设计

01合理确定爆破参数根据煤层条件和工作面情况，优化炮眼布置、深度、角度及装药量，采用小孔间隔爆破，减少煤尘产生量，降低爆炸风险。

02推广毫秒爆破技术在有瓦斯和煤尘爆炸危险的采掘工作面采用毫秒爆破，掘进工作面应全断面一次起爆，采煤工作面可分组装药但一组必须一次起爆，严禁使用两台及以上发爆器同时爆破。

03严格控制起爆方式有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面严禁采用反向起爆；无瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面采用毫秒爆破时如需反向起爆，必须制定安全措施并报矿总工程师批准。

04规范特殊情况爆破处理处理溜煤眼堵塞时，必须采用经批准的煤矿许用刚性被筒炸药，每次爆破只准使用一个煤矿许用电雷管，最大装药量不超过450g，并严格检查瓦斯和洒水灭尘。爆破材料的选择与管理

煤矿许用爆破材料的强制要求井下爆破作业必须使用煤矿许可用炸药和煤矿许用电雷管，严禁使用过期或变质的爆破材料，这是预防爆破引发煤尘爆炸的基础保障。

炸药与雷管的匹配使用原则有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面，必须采用煤矿许用毫秒延期电雷管，且最长延期时间不得超过130ms，严禁使用非煤矿许用爆破器材。

爆破材料的储存与运输规范炸药与雷管必须分别存放在专用的炸药箱内并加锁，运输过程中严格遵守相关规定，防止震动、撞击引发意外，确保爆破材料处于安全状态。

爆破材料使用前的检查制度使用前需检查爆破材料的外观、有效期及性能，对不合格产品坚决予以报废，严禁使用质量不明或存在隐患的炸药和雷管进行爆破作业。作业环境的检查与准备瓦斯浓度检测爆破前必须检查爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1.0％时，严禁装药、爆破。顶板与支架检查班组长在爆破前需详细检查顶板稳定性及支架完好情况，确保控顶距离符合作业规程，无伞檐、支架损坏等隐患。巷道通畅检查爆破地点20m范围内不得有矿车、未清除的煤矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上，确保通风及撤离通道畅通。洒水降尘准备在有煤尘爆炸危险的煤层中，掘进工作面爆破前，附近20m的巷道内必须洒水降尘，消除沉积煤尘。通风与降尘系统的确认

通风系统风量与风速检查确保采掘工作面风量充足，风速符合《煤矿安全规程》规定，防止煤尘飞扬。爆破前检查爆破地点20m内巷道断面堵塞情况，堵塞超过1/3时严禁爆破。

防尘供水管路与水压验证检查防尘供水管路是否覆盖所有产尘点，水源压力不低于1.0MPa，主要巷道管路直径不小于100mm，确保喷雾洒水装置正常供水。

喷雾洒水装置功能测试测试采掘工作面、转载点、煤仓放煤口等处喷雾装置，确保雾化良好、覆盖全断面。掘进工作面距迎头20m内安设放炮喷雾，采面上下出口30m内设置净化水幕。

隔爆设施有效性检查检查隔爆水棚设置位置、水量及安装质量，主要隔爆棚组水量不小于400L/m²，长度不小于30m，水袋距顶板、两帮不小于0.1m，底部距轨面不小于1.8m。04爆破作业中的控制措施湿式作业与水炮泥的应用

湿式打眼技术规范掘进工作面必须采用湿式钻眼，通过连续向钻眼底部供水，冲洗岩屑并湿润岩粉，从源头减少煤尘生成。严禁干打眼作业，确保钻孔过程中粉尘浓度有效控制。

水炮泥的标准使用要求爆破作业时必须使用水炮泥，将装满水的塑料袋填塞于炸药与炮泥之间。爆破时水被汽化形成雾滴，可湿润尘粒使其结团，降尘效率显著，同时需按规定使用粘土炮泥封实剩余炮眼部分。

湿式作业的配套措施装煤（岩）前需对煤堆或岩堆洒水，装运过程中持续洒水，使粉尘浓度降至2mg/m³左右；采煤机、掘进机必须正常使用内外喷雾装置，内喷雾压力不小于2MPa，外喷雾压力不小于1.5MPa。

应用管理与监督建立湿式作业专项检查制度，确保采掘工作面无防尘设施不施工。通风队负责监督湿式钻眼、水炮泥使用等措施落实，每班记录并纳入安全考核，对违规操作严肃处理。爆破参数的合理控制优化炮眼布置与深度根据煤层条件设计炮眼参数，采用小孔间隔布置，控制孔深在0.6米以上（特殊情况浅眼爆破需制定专项措施），减少煤体破碎度以降低煤尘生成量。严格控制装药量与封泥长度按爆破说明书规定装药，炮眼深度1米以上时封泥长度不小于0.5米，2.5米以上时不小于1米；使用水炮泥（不少于1-3个）+粘土炮泥封实，严禁用煤粉等可燃性材料封泥。采用毫秒爆破与全断面起爆有瓦斯/煤尘爆炸危险的采掘面采用毫秒爆破，掘进面全断面一次起爆，采煤面分组装药一次起爆；严禁使用2台及以上发爆器同时爆破，最长延期时间不超过130ms。控制最小抵抗线与起爆方式煤层中最小抵抗线不小于0.5米，岩层中不小于0.3米；高风险工作面禁止反向起爆，低风险面反向起爆需经矿总工程师批准，确保爆破能量均匀释放，减少煤尘飞扬。“一炮三检制”与“三人连锁爆破制”“一炮三检制”的核心要求“一炮三检制”是指在装药前、爆破前、爆破后，放炮员、班组长、瓦斯检查员必须在现场共同检查爆破地点附近20米范围内风流中的瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1%时，严禁装药、爆破。“三人连锁爆破制”的执行流程“三人连锁爆破制”通过警戒牌、命令牌、放炮牌的传递实现连锁控制：班组长接到警戒牌后，布置警戒并检查顶板与支架情况，将命令牌交瓦斯检查员；瓦斯检查员检查瓦斯煤尘合格后，将放炮牌交放炮员；放炮员确认无误后进行爆破，爆破后三牌各归原主。制度落实的关键监督要点严格执行《煤矿井下爆破作业安全规程》，确保“一炮三检”记录完整、“三人连锁”程序规范。爆破前必须清理爆破地点20米内阻塞巷道断面1/3以上的物体，严禁在瓦斯超限、支护不完好等情况下爆破。起爆过程的安全操作

爆破母线的规范连接与检测爆破母线必须采用铜芯双股绝缘线，严禁有破皮、明接头，需与电缆、管路分开悬挂，不得接触导电体。每次爆破前必须用电阻检测仪做电爆网路全电阻检查，严禁用放炮器放电检测。

起爆前的瓦斯与环境检查严格执行"一炮三检制"，装药前、爆破前、爆破后检查爆破地点20m以内风流中瓦斯浓度，达到1%时严禁爆破。同时确保20m内无矿车、煤矸等物体堵塞巷道断面1/3以上。

警戒设置与起爆位置要求班组长接到警戒牌后，需派人在所有可能进入爆破地点的通路上设置警戒，警戒处"人、绳、牌"三齐全。爆破员必须在距离工作面至少100米的有掩体的安全地点起爆，严禁在爆破后未经检查进入警戒区。

拒爆处理的安全规程通电后若未起爆，爆破员须立即取下钥匙，将爆破母线扭结成短路，至少等待15分钟后方可检查。处理拒爆必须在距拒爆炮眼0.3m以外另打平行新炮眼装药起爆，严禁掏挖原炮眼或加深残底。05爆破作业后的降尘与检查爆破后喷雾洒水降尘措施

爆破后冲洗巷帮与煤堆洒水爆破后应立即对工作面及附近20米巷道的煤帮、岩帮进行冲洗，清除沉积粉尘；对爆破下来的煤堆或岩堆进行充分洒水湿润，抑制煤尘飞扬，使粉尘浓度控制在安全范围内。启用净化水幕与自动喷雾装置掘进工作面爆破后，需开启距迎头不超过50米的净化水幕及距迎头20米的放炮喷雾装置，水幕应覆盖全断面，雾化效果良好，持续喷雾时间不少于15分钟，确保有效降尘。转载点与运输过程喷雾降尘装煤（岩）前对煤堆再次洒水，装岩（煤）过程中持续喷雾；井下所有运煤转载点必须安装完善的喷雾装置，作业时同步开启，减少运输环节煤尘产生与扩散。定期检查与维护喷雾设施安排专人负责喷雾洒水装置的日常检查与维护，确保供水压力不低于1.0MPa，喷嘴无堵塞、雾化正常，发现问题及时处理，保证降尘措施有效落实。巷道积尘的清理与冲洗清理冲洗周期要求主要进、回风大巷每月至少冲洗一次，掘进工作面巷道每周至少冲洗一次，采区巷道冲洗周期由矿领导在通防办公会上决定。积尘清理操作规范对积尘较厚的地点，应先洒水湿润煤尘，再将煤尘清理装车或载入胶带输送机上运走，严禁干扫积尘导致煤尘飞扬。巷道冲洗责任与记录通防工区负责各施工地点的防尘监督管理，建立定期冲洗巷道制度并做好记录；修护队、通风队巷道卫生工每旬对责任巷道进行冲刷。特殊区域积尘处理井下煤仓和溜煤眼应保持一定存煤，不得放空，防止煤尘积聚；运输转载点、皮带廊巷等易沉积煤尘区域需重点清理，确保无浮尘积存。爆破效果与安全状况检查通风与瓦斯浓度检查爆破后，爆破员、班组长和安全员须首先检查爆破地点通风状况，确保风流正常。同时，瓦斯检查员需检测爆破地点附近20m范围内风流中瓦斯浓度，若达到1.0%及以上，严禁人员进入，并采取措施处理。煤尘沉积与飞扬情况检查检查爆破后巷道帮、顶、底板及设备表面的煤尘沉积情况，观察是否有浮尘飞扬。重点关注距掘进工作面20m、采煤工作面30m范围内的煤尘浓度，必要时立即启动喷雾洒水装置降尘，防止煤尘达到爆炸浓度。顶板与支架稳定性检查详细检查爆破区域顶板是否有松动、冒落迹象，支架是否出现变形、移位、崩倒等情况。若发现支架架设质量问题、装药量过大或炮眼排列不合理导致的支架损坏，必须立即停止作业，进行支护加固。拒爆残爆与爆破器材检查对爆破后的工作面进行全面排查，检查是否存在拒爆、残爆现象。处理拒爆时，必须在班组长指导下进行，可在距拒爆炮眼0.3m以外另打平行新炮眼重新起爆，严禁用镐刨或从炮眼中取出原起爆药卷。同时收集未爆电雷管，确保爆破器材无遗留。设备与阻塞物清理检查检查爆破地点附近的机械设备、工具是否受损，电缆、管路等是否有破损、移位。清理巷道内的煤矸、矿车等阻塞物，确保巷道断面畅通，无物体堵塞巷道断面1/3以上的情况，保障后续作业安全进行。06综合防尘技术措施煤层注水技术应用

01煤层注水的减尘原理在尚未采动的煤体中，利用钻孔注入压力水，使水渗入煤体的层理、节理等微小空隙中，将煤体预先湿润，从而减少或消除在采掘、运输过程中煤尘的生成和飞扬，是防尘技术措施中最积极有效的减尘措施。

02煤层注水的适用条件主要适用于采煤工作面，对于煤尘具有爆炸性的煤层，结合《煤矿井下粉尘综合防治技术规范》（AQ1020-2006）要求，是预防煤尘爆炸的重要基础性措施之一。

03煤层注水的实施要点需根据煤层条件合理设计钻孔参数（深度、角度等），控制注水压力和注水量，确保水能够均匀渗透煤体，达到预先湿润煤体、降低开采时煤尘产生量的目的。转载点与运输过程防尘

转载点自动喷雾降尘井下所有运煤转载点必须安装完善的喷雾装置，作业时进行喷雾降尘，确保覆盖全断面，雾化效果好且灵敏可靠。

运输巷道定期冲洗清扫主要进、回风大巷每月至少冲洗一次，掘进工作面巷道每周至少冲洗一次，采区巷道冲洗周期由矿领导在通防办公会上决定，及时清除积尘。

运输设备喷雾系统维护采煤机、掘进机必须正常使用内外喷雾，采煤机内喷雾压力不小于2MPa，外喷雾不小于1.5MPa；内喷雾故障时外喷雾压力不小于4MPa，确保降尘效果。

净化水幕规范设置采煤工作面进回风巷净化水幕距上下出口不超过30米，掘进工作面距迎头不超过50米，有效净化风流，减少煤尘扩散。个体防护与防尘设备维护

个体防护用品配备标准接触粉尘岗位必须配备符合《煤矿井下粉尘综合防治技术规范》（AQ1020-2006）要求的防尘口罩，所有下井人员必须按规定佩戴。

个体防护用品使用规范作业人员应正确佩戴防尘口罩，确保贴合面部，无泄漏；使用过程中若感觉不适或防护效果下降，应立即更换；严禁在作业时擅自取下防护用品。

防尘设备日常检查制度建立防尘设备定期检查制度，每日对采掘机械内外喷雾、转载点喷雾、净化水幕等设备进行检查，确保喷嘴无堵塞、水压达标、雾化效果良好，检查结果记录存档。

防尘设备维护保养要求定期对防尘供水管路进行维护，清理过滤器，防止管路堵塞；喷雾装置加装过滤装置保证水质，发现损坏部件及时维修或更换，确保防尘系统持续有效运行。

设备维护责任与记录管理明确各岗位人员对防尘设备的维护责任，综采队设专人负责工作面架间喷雾的日常检查维护，通防工区做好各施工地点防尘监督管理及定期冲洗巷道记录，存档备查。07隔爆与应急处置措施隔爆水棚与岩粉棚的设置

隔爆水棚的设置规范主要隔爆棚组用水量按巷道断面计算不小于400L/m²，长度不小于30m；应设置在巷道直线段内，距工作面60m～200m范围，水袋距顶板、两帮不小于0.1m，底部距轨面不小于1.8m，水内煤尘混入超过5%时立即换水。

岩粉棚的技术要求岩粉棚应选用不燃性岩粉，其厚度和岩粉量需满足《煤矿安全规程》规定，用于隔绝煤尘爆炸火焰传播，通常设置在有煤尘爆炸危险的巷道中，作为辅助隔爆措施。

设置位置与维护管理矿井总回风、一翼回风、采面进回风巷、掘进巷道等必须按规定设置隔爆设施；定期检查隔爆水棚的水量、水袋完好性及岩粉棚的岩粉量和粒度，确保其处于有效隔爆状态。应急预案的制定与演练应急预案核心内容构成预案应明确煤尘爆炸事故的应急组织架构、应急响应程序、现场处置措施、人员疏散路线、救援物资调配机制及医疗救护方案等关键要素，确保应急处置流程清晰、责任到人。避灾路线的规划与标识需根据矿井实际巷道布局，科学规划并明确标注各作业区域的避灾路线，确保路线畅通无阻碍。井下作业人员必须熟知本岗位的避灾路线及紧急疏散方向。应急演练的周期与要求煤矿企业应定期组织煤尘爆炸事故应急演练，每年至少进行1次综合演练，每半年至少进行1次专项演练。演练结束后需进行总结评估，针对发现的问题及时修订预案。救援物资的储备与管理按照应急预案要求，在井下指定地点储备足够数量的自救器、灭火器、隔爆水棚、急救药品等救援物资，建立物资台账，定期检查维护，确保随时可用。事故应急处置流程01立即报告与启动预案事故发生后，现场人员应立即向调度室报告，说明事故类型、地点、范围及人员情况；矿井接到报告后，立即启动煤尘爆炸事故专项应急预案，通知应急救援指挥部成员到位。02现场初期控制措施切断事故区域电源，防止次生电火花引发二次爆炸；立即组织人员佩戴自救器，沿避灾路线撤离至安全区域；在安全地点设置警戒，严禁无关人员进入危险区域。03通风系统调整与瓦斯控制根据事故情况，由通风部门迅速调整通风系统，确保灾区风量稳定，防止瓦斯积聚；若灾区瓦斯浓度超标，应采取局部通风机送风或瓦斯抽排措施，降低爆炸风险。04人员搜救与医疗救护矿山救护队佩戴专业装备进入灾区，按照“先易后难、先近后远”原则搜救被困人员；救出伤员后，立即进行现场急救并转运至医疗点，重伤员及时送医院救治。05事故现场勘查与后期处理待现场稳定后，组织技术人员勘查事故原因、爆炸范围及设备损坏情况，留存证据；