冷冲压工艺与模具设计课件第8章全8章完

冷冲压工艺与模具设计第8章冷冲压工艺制定及模具设计实例(全8章完)Contents本章内容架构冷冲压工艺与模具设计经典课件01冷冲压工艺方案的制定方法和步骤02冲压工艺制定基础实例剖析03玻璃升降器外壳工艺制定与参数计算04玻璃升降器外壳模具结构深度设计CHAPTER01冷冲压工艺方案的制定方法和步骤从原始资料收集到工艺文件编制的标准化工程闭环COLDSTAMPINGPROCESSDESIGN工艺设计的原始资料与准备维度冷冲压工艺方案的制定是一项高度依赖边界条件的系统工程。在启动设计前，必须全面掌握产品图纸、材料物性、生产批量、设备能力及制造水平等六大维度的原始资料，这些约束条件共同构成了工艺方案可行性与经济性评估的底层逻辑。工程测量与图纸审核现场产品与材料基准冲压件图纸与技术条件是设计基准，需明确尺寸公差、表面质量及形位公差要求原材料的机械性能直接决定成形极限与回弹量，是排样设计与冲压力计算的核心参数DESIGNBASIS生产与设备约束零件生产批量决定模具结构的复杂程度与自动化水平，小批量宜用简易模冲压设备型号、吨位及闭合高度构成模具外形尺寸与冲压力设计的硬性边界CONSTRAINTS技术与标准支撑模具制造车间的加工条件和技术水平决定模具零件的公差分配与结构工艺性国家标准、冲压设计手册及行业规范是工艺制定的法理依据STANDARDSPROCESSANALYSIS冲压件工艺性分析的核心维度冲压件工艺性分析是连接产品设计与模具制造的桥梁。通过审查零件的结构形状、尺寸精度、材料性能是否符合冲压变形规律，不仅能提前规避开裂、起皱、回弹等成形缺陷，更能通过优化产品设计大幅降低模具制造难度与生产成本。01结构工艺性审查：评估零件形状是否对称、圆角半径是否大于材料厚度、孔边距是否满足最小搭边值要求，避免应力集中导致的撕裂或模具早期磨损02材料适应性匹配：分析所选材料的冲压性能（如n值、r值），判断其是否适合拉深、翻边等复杂变形工序，必要时建议更换成形性能更优的合金或退火态材料03精度与经济性博弈：核对零件公差是否处于冲压经济精度等级（IT10–IT12）内，对超差的关键尺寸需考虑增加整形工序或采用精密冲裁工艺04表面质量与后续装配：考量冲压切断面的粗糙度、毛刺方向及表面拉伤风险，确保冲压件在后续焊接、涂装或机械装配环节中不产生干涉或失效冲压件表面质量与结构特征检测ProcessDetermination工序性质的判定与成形极限把控工序性质的确定是工艺方案的核心骨架，其本质是将零件的几何特征映射为符合材料塑性变形规律的力学过程。01🔧拉深工序判定通过计算总拉深系数并与材料极限拉深系数比对，判断是否需要多次拉深；若零件底部圆角过小，还需在末次拉深后增加专门的整形工序，确保成形质量达标。02⚡翻边与冲孔的力学博弈内孔翻边时，若计算翻边系数低于极限值会导致孔缘撕裂，必须将工艺更改为"先拉深成凸台、再冲切底部、最后翻边"的组合路径，规避成形缺陷风险。03📐弯曲工序的干涉规避确定弯曲工序时，必须校核弯曲臂与模具或已成形部位的干涉情况，对于多孔弯曲件，需合理安排冲孔与弯曲的先后顺序以防孔位变形，保障尺寸精度。04📊成形极限图(FLD)的应用对于复杂空间曲面冲压件，需引入成形极限图分析材料各区域的应变状态，精准定位破裂区与起皱区，指导工艺补充面的设计，实现成形过程的可控优化。PROCESSOPTIMIZATION工序数量优化与变形减轻孔应用工序数量的确定直接关系到模具套数与生产节拍。在满足成形极限的前提下，工程师应积极运用工艺切口、变形减轻孔等应力释放手段，改变材料局部的应力应变状态，将原本需要多道工序完成的复杂变形合并为一次成形，从而实现降本增效。复杂冲压件拉深成形模具型腔01极限成形能力的压榨：在材料厚度与性能允许的范围内，通过优化凸凹模圆角、改善润滑条件，尽可能减少拉深或弯曲的工序次数，降低多工序累积误差减少工序02变形减轻孔的应力释放：在复杂拉深件的强变形区或凸缘死区预冲工艺孔，切断阻碍材料流动的切向拉应力链，使材料顺利流入凹模，避免底部拉裂避免拉裂03弱区控制策略：通过合理设计毛坯形状或局部退火处理，人为制造"弱区"引导材料优先变形，使凸缘等难变形区域转化为易变形区，实现一次拉深成形一次成形04工艺补充部分的切除：对于无法一次成形的复杂曲面件，需增加工艺补充面以保证拉深顺畅，并在后续工序中通过修边或冲孔将其切除，增加总工序数但保证了良率保证良率ProcessSequence工序顺序排布的逻辑与精度控制工序顺序的排布是控制冲压件累积误差、保证装配精度的关键。合理的工序顺序不仅能确保材料在变形过程中的准确定位，还能有效避免后续工序对已成形特征的破坏。01基准统一原则所有后续工序必须尽量沿用第一道工序建立的定位基准，避免因基准转换带来的累积定位误差，确保孔系与外形的相对位置精度始终处于可控范围内。02冲孔与弯曲的时序博弈一般遵循"先冲孔后弯曲"以保证孔位精度；但若孔距弯曲圆角过近（小于2倍料厚），弯曲会导致孔形畸变，此时必须改为"先弯曲后冲孔"的逆向流程。03拉深与切边的逻辑嵌套对于深拉深件，必须先完成所有拉深与整形工序，待零件三维形态稳定后，再进行最终的修边与侧壁冲孔，防止边缘材料流动影响主体尺寸精度。04操作安全性与自动化适配工序顺序需考虑机械手抓取或人工操作的便利性，避免设计出需要翻转、倒扣等复杂动作的工序流，以适配高速自动化冲压生产线的节拍要求。ProcessIntegration工序合并策略：复合模与连续模工序合并是提升冲压效率与零件精度的核心手段。复合模侧重于同轴度与截面质量，连续模则追求极致的生产节拍与自动化适配性。复合冲压工序01同轴度与平整度：单次行程同一工位完成落料与冲孔，内外形精度达IT8级以上，表面无压弯痕迹，平整度极佳02结构复杂与成本：需设计复杂打料机构与凸凹模嵌套，制造难度大成本高，受限于最小壁厚不适合孔边距极小零件IT8级精度连续冲压工序01高节拍与自动化：工序按排样顺序分布于不同工位，每次冲压送进一个步距，极易实现高速自动化，适合百万级大批量02料带与导正销设计：须设计坚固载体连接半成品，关键工位设导正销二次精确定位，补偿送料误差确保切断件尺寸精度百万级量产冷冲压复合模具·凸凹模嵌套结构AssemblyDesign模具类型选定与总装配图设计模具结构设计是将工艺方案转化为物理实体的关键环节。工程师需综合考量零件精度、生产批量及设备条件，选定合理的导向、卸料、定位及支撑结构。冲压模具精密导向部件装配实景01正装与倒装的结构抉择：正装模具出件平整但需复杂打料机构；倒装结构简单、废料直接漏下，零件易产生微小弯曲02压力中心的强制重合：精确计算合力中心使其与滑块中心线严格重合，防止偏心载荷导致导轨磨损03弹性元件的力学核算：核算弹簧压缩量与弹力，确保卸料力大于摩擦力，预留预压量应对厚度波动04总装配图与明细表输出：绘制总装配图明确配合公差，生成BOM明细表作为加工采购与装配凭证Equipment&Documentation冲压设备选择与工艺文件编制冲压设备的合理选型与工艺文件的标准化编制，是工艺方案落地的最后闭环01设备吨位与变形功校核冲床公称压力须大于总冲压力的1.2–1.3倍，并校核许用负荷曲线，确保厚板冲裁或深拉深等大行程工况下变形功不超载。1.2–1.3×02空间几何参数匹配核对模具闭合高度在冲床装模范围内，校验工作台、滑块底面及漏料孔尺寸，确保模具安装与排料顺畅。FitCheck03工艺规程卡片标准化编制含工序简图、工艺参数、设备型号及检验要求的工艺过程卡，大批量生产需细化至每道工序卡。ProcessCard04设计计算说明书归档汇编工艺分析、排样计算、压力中心、弹簧核算及设备选型数据，为后续维修与同类零件开发提供技术背书。归档文件需包含完整的设计依据、计算公式引用来源及关键参数取值说明，确保技术资料的可追溯性与可复用性。ArchiveChapter02冲压工艺制定基础实例剖析从翻边件力学博弈到薄板支架方案权衡的实战演练CASESTUDY实例剖析：汽车前大灯外壳连接件汽车前大灯外壳连接件作为典型的带凸缘翻边类零件，其工艺制定的核心难点在于协调拉深成形与孔缘翻边之间的应力冲突。常规的"落料-拉深-冲孔"线性思维往往导致孔形畸变或翻边开裂，必须通过重构工序时序，利用材料流动规律化解局部应力集中。01零件特征与成形难点：兼具深拉深与内孔翻边特征，凸缘区域材料流动阻力大，若工序安排不当，极易在拉深底部圆角处或翻边孔缘处发生减薄撕裂02常规方案的致命缺陷：采用"落料-拉深-冲Ф23大孔"时，拉深过程中底部材料受双向拉应力，预制孔被严重拉长变形，后续翻边失去精确基准03工艺时序的重构逻辑：冲孔工序后置或拆分，保留底部完整材料参与拉深传力，待主体三维形态稳定后，再进行底孔冲切与翻边，确保孔缘质量04凸缘弱区的应力疏导：在工艺设计阶段主动引入应力释放机制，改变材料局部的受力状态，这是决定该零件能否一次成形的关键汽车前大灯外壳连接件·带凸缘翻边类零件实物PROCESSDESIGN翻边件工序安排的力学博弈翻边类零件的工序安排本质上是一场材料应力分布的博弈。通过巧妙调整冲孔的时机与孔径大小，工程师可以人为控制拉深过程中的传力区与变形区，使凸缘等难变形区域转化为易于材料流动的"弱区"，从而突破常规工艺的成形极限，实现高质量的一次成形。RECOMMENDED推荐方案：一次拉深成形工艺路径：采用"落料并冲Ф11小孔→拉深→冲Ф23大孔"的时序，利用小孔在拉深中的低变形敏感度，保证底部传力区的完整性。力学优势：该方案使凸缘区域在拉深阶段保持为相对"弱区"，材料能顺利向凹模内流动，避免因底部大孔导致的应力集中与过早破裂。Ф11→拉深→Ф23PROHIBITED禁用方案：常规线性工序工艺路径：采用"落料→拉深→冲Ф23孔"的传统顺序，试图在拉深前保持底部完整，但在后续翻边时遭遇巨大阻力。失效机制：由于未提前释放局部应力，拉深后凸缘区域加工硬化严重，翻边时材料无法延展，导致孔缘撕裂或凸缘起皱，废品率极高。落料→拉深→冲孔STAMPINGENGINEERING变形减轻孔与工艺切口的工程应用变形减轻孔与工艺切口是突破复杂冲压件成形极限的'外科手术'。通过在非关键区域预先冲切缺口，切断阻碍材料流动的切向拉应力链，释放局部变形抗力，使材料顺利流入型腔，从而避免开裂并减少冲压工序次数。01应力链的物理切断在拉深件凸缘死角或侧壁过渡区冲制工艺切口，破坏连续拉应力网，使局部材料从双向受拉转为单向受拉，大幅提升成形极限02非工作区域的巧妙借用减轻孔设计在装配后被遮挡的区域或后续修边切除的工艺补充面上，既解决成形难题，又不影响最终外观与功能03切口形状与位置的CAE仿真依赖AutoForm等软件进行冲压仿真，精确预测破裂风险点，反向推导最优的工艺切口形状、长度与分布位置04与后续修边工序的协同减轻孔产生的多余废料必须在后续修边或冲孔工序中干净切除，排样设计时需统筹考虑切边线走向汽车覆盖件冲压模具·工艺切口实物工艺边界分析基础实例：心轴托架工艺边界分析心轴托架作为典型的中批量薄板支架类零件，其工艺制定需精准平衡生产效率与模具投资。01材料物性与成形潜力08钢（优质碳素结构钢），厚度1.5mm，屈服强度低、延伸率高（δ>32%），允许在单套模具内进行大变形量工序合并。δ>32%02生产批量的经济学锚定年产量2万件属中批量区间，单工序模人工成本高，精密连续模摊销过高，复合模成为最优解。2万件/年03结构特征与精度诉求含落料、冲孔、弯曲等特征，孔系与弯曲中心相对位置精度要求高，遵循基准统一原则，优先复合模保证同轴度。同轴度04工艺路线的初步构想初步拟定"落料冲孔复合→弯曲成形"两工序路线，或设计包含切断与弯曲的多工位级进模，后续进行技术经济性比选。复合模CHAPTER03玻璃升降器外壳工艺制定与参数计算深腔多工序复合件的排样设计、力学核算与设备匹配ProcessAnalysis玻璃升降器外壳特征与工艺性评估汽车玻璃升降器外壳属于典型的深腔薄壁多特征复合冲压件。其高深径比决定了必须采用多次拉深工艺，而底部的翻边孔与侧壁的装配孔则要求拉深、冲孔、翻边与切边工序的精密嵌套。工艺制定的核心在于合理分配各次拉深的变形程度，确保材料在极限边缘稳定流动而不起皱、不破裂。车门玻璃升降器壳体·深腔薄壁多特征复合冲压件实物01深腔特征与拉深系数分配：零件高度大、直径小，总拉深系数远低于材料极限，必须拆分为首次拉深、二次拉深及末次整形拉深，逐次减小直径、增加高度，控制每次的变形程度02底部翻边孔的工序嵌套：底部中心孔需进行翻边以增强螺纹装配强度，工艺上需在末次拉深完成后，先冲制翻边底孔（如Ф11），再利用翻边凸模进行孔缘翻边成形03侧壁小孔的冲压时机：侧壁的三个Ф3.2装配孔必须在零件三维形态完全稳定（即所有拉深与切边工序完成）后，采用侧向冲孔机构或斜楔机构进行冲制，防止孔位受拉深应力拉扯变形04材料厚度与表面质量管控：薄板深拉深极易产生凸模端部的"缩颈"现象及侧壁的"滑移线"，需选用深拉深专用钢板（如08Al），并严格控制压边力与润滑条件以保证表面光洁度MATERIALUTILIZATION排样方案设计与材料利用率测算排样设计是冲压工艺中控制材料成本的核心环节。针对玻璃升降器外壳的圆形毛坯特征，通过对比不同裁剪方向下的搭边值与步距，精确测算材料利用率。微小的利用率差异在大批量生产中将被放大为巨大的成本鸿沟。01毛坯形状与搭边值根据拉深件展开直径确定圆形毛坯尺寸，结合材料厚度与冲裁件外形，查表确定工件间搭边值与侧面搭边值，保证条料送进时的刚性。1.5mm板厚02纵裁方案优势选用1.5×900×1800mm标准板料纵裁，条料宽度与步距匹配最优，经严密几何测算有效摊薄单件材料成本。69.5%利用率03横裁方案劣势板料长宽比与零件排样方向错位，边缘废料区域显著增加，在大批量生产中经济性较差，应予淘汰。66.5%利用率04排样图工程意义排样图决定剪板机下料尺寸，是连续模挡料销、导料板设计的空间基准，必须作为工艺文件核心附件归档。核心附件MaterialSpecification条料尺寸确定与材料消耗定额核算条料尺寸与材料消耗定额是连接工艺设计与生产采购的财务纽带。通过精确计算单件毛坯的理论重量与实际消耗重量（包含搭边、料头及冲孔废料），得出准确的材料消耗定额。这不仅为采购部门提供了备料依据，更是核算单件冲压成本、评估工艺方案经济性的核心指标。01条料几何尺寸的锁定：基于纵裁排样方案精确计算条料宽度与送进步距，结合剪板机剪切公差确定标准下料尺寸，确保条料在模具导料板间顺畅滑行02零件净重与毛重的剥离：外壳成品理论净重0.033kg，含所有工艺废料的单件消耗毛重达0.054kg，材料有效转化率约61%03废料构成的深度解剖：0.021kg重量差主要由料头/料尾损耗、工件间搭边废料及冲孔切边内部废料构成，是工艺优化主要靶点04定额数据的跨部门流转：0.054kg消耗定额直接输入ERP系统作为BOM核心数据，指导钢材采购、车间领料考核与单件成本核算PROCESSEVOLUTION中间工序半成品尺寸的阶梯演化多次拉深工艺的核心在于将总变形量科学地分配到各道工序中，逐次计算半成品直径与高度，为多套拉深模具的凸凹模尺寸设计提供精确的几何输入。01·FIRSTDRAW首次拉深的宏观成形将平板毛坯拉深为浅杯形半成品，选取较大首次拉深系数（m₁=0.55），计算一引直径与底部圆角半径，奠定后续变形基础。m₁=0.5502·SECONDDRAW二次拉深的深度延展在一引半成品基础上采用较小拉深系数（m₂=0.75）缩小直径、增加高度，材料加工硬化加剧，需严格控制压边力防止起皱。m₂=0.7503·FINALDRAW末次拉深与精度收敛第三次拉深兼作整形工序，极小变形量使侧壁与底部圆角贴合模具型腔，消除回弹，确保最终尺寸达到图纸公差要求。m₃=0.8504·CORNERRADIUS底部圆角的逐次递减各次拉深底部圆角半径逐次递减，后道凸模圆角须小于前道凹模圆角，保证材料顺利被拉入型腔而不产生悬空起皱。rₙ₊₁<rₙ平板毛坯一引半成品二引半成品最终工件STAMPINGFORCEANALYSIS各工序冲压力的精确计算与拆解冲压力的精确核算是设备选型与模具强度设计的物理基石。针对玻璃升降器外壳的多工序特征，需分别计算落料剪切力、拉深成形力、压边力、冲孔力及翻边胀形力。通过绘制冲压力-行程曲线，找出各工序力能叠加的峰值点，为压力机的吨位选择提供不可辩驳的数据支撑。落料剪切力计算基于材料抗剪强度与切断周长，计算落料工序的最大剪切力，并叠加1.3倍的卸料力，作为复合模首道工序的峰值载荷输入×1.3拉深力与压边力耦合拉深力由筒壁传力区的截面积与抗拉强度决定；压边力需足以防止凸缘起皱但又不能过大导致底部拉裂，两者之和构成拉深工序总负荷耦合冲孔与切边剪切力分别计算底部Ф11底孔、侧壁三个Ф3.2小孔及最终切边工序的剪切力，需关注冲头长径比导致的失稳风险Ф3.2翻边胀形力核算翻边属于伸长类变形，变形力取决于孔缘材料的屈服强度与翻边高度，需确保凸模抗压强度足以承受胀形力而不发生镦粗伸长类EQUIPMENTSELECTION压力机设备的吨位选取与参数校验冲压设备的选型是工艺方案落地的最后一道物理闸门。工程师需将计算得出的各工序冲压力、压边力及总变形功，与候选压力机的公称压力曲线、气垫顶出力及装模空间进行严苛的交叉校验。公称压力与行程曲线校验深拉深工序的变形力在行程中后段达到峰值，必须确保在该行程位置，压力机许用负荷曲线仍高于工艺总载荷的1.2倍安全系数，防止机床过载闷车。压边系统的双动/单动抉择对于大压边力的深拉深首工序，优先选用带内滑块的双动压力机或配置大容量液压气垫的单动压力机，确保凸缘材料在稳定受压下流入凹模。装模空间与闭合高度匹配严格核对模具闭合高度是否在冲床最大与最小装模高度之间，预留约5mm调节余量，同时校验工作台孔尺寸是否满足漏料或气垫顶杆穿过需求。后续工序的设备降级配置冲孔、翻边、切边等力值较小的后续工序，无需占用大吨位设备，合理分配至中小型开式或闭式压力机，实现车间设备资产的最优调度。冲压车间闭式压力机生产线实景PROCESSSTANDARDIZATION冲压工艺规程卡片的标准化编制冲压工艺规程卡片是指导车间生产、质量检验与成本核算的法定技术文件，确保生产过程的绝对一致性与可追溯性。01工序简图与基准标注每道工序必须配备清晰的工序简图，用红色粗实线标出本工序成形的轮廓，并明确标注定位基准与测量基准，消除操作工的识图歧义。基准标注02设备与工装的硬性绑定明确规定每道工序必须使用的压力机型号、吨位以及对应的模具编号，严禁私自更换设备或混用模具，防止因设备参数差异导致的批量废品。硬性绑定03工艺参数的量化控制将压边力大小、气垫压力、润滑剂型号及涂抹频率等隐性经验转化为显性的量化参数，确保不同班次、不同工人生产出的零件质量高度一致。量化参数04检验频次与量具指定规定首件必检、巡检频次及末件保留制度，并明确指定检验特定尺寸所需的专用量具（如通止规、千分尺或专用检具），构筑质量防御的最后一道防线。质量防线CHAPTER04玻璃升降器外壳模具结构深度设计落料拉深复合模的力学核算、尺寸分配与装配原理COMPOUNDDIEDESIGN落料拉深复合模总体结构设计落料拉深复合模是玻璃升降器外壳生产线的核心装备，其设计精髓在于单次冲压行程内实现切断与拉深的时空嵌套。01复合动作的时序嵌套滑块下行时，落料凸模先与条料接触完成冲裁切断，随后内部拉深凸模与外部凸模型腔将圆片拉深成浅杯形半成品时序02刚性卸料装置的平整度保障针对1.5mm厚板料翘曲问题，采用固定在下模的刚性卸料板，回程时强制将废料与零件刮平，确保表面无压痕1.5mm03凸凹模嵌套的壁厚挑战落料凸模兼作拉深凹模，内部容纳拉深凸模与顶件器，最小壁厚须经抗剪与抗弯强度校核，防止崩刃壁厚04打料机构的精准复位零件紧贴拉深凹模内，上模座设刚性打杆与打板机构，利用冲床打料横杆在死点位置强制推出零件复位冲压模具精密金属结构·卸料板与打料机构SPRINGSPECIFICATION卸料弹簧的力学核算与规格选型弹性元件的精确选型是模具动作可靠性的隐形保障。根据总卸料力与弹簧布置空间反推单根弹簧负荷要求，科学设定预压缩量与工作压缩量，确保弹簧在全生命周期内不发生疲劳断裂或弹力衰减。单根弹簧负荷的精确分配根据模具结构空间确定弹簧布置数量（如4根），将总卸料力均摊，得出每根弹簧必须承受的最小工作负荷585N/根弹簧规格的物理锁定选用外径D=35mm、线径d=6mm、自由高度H₀=80mm的重载矩形截面弹簧，最大变形量F₂=22.3mm1020N承载预压缩量的工程设定为克服材料厚度波动并确保冲压瞬间的即时响应，取弹簧预压缩量12mm，为后续工作行程预留10.3mm有效压缩空间12mm预压疲劳寿命与防失稳校核校核弹簧高径比H₀/D≈2.28，确保压缩过程中不发生侧向弯曲失稳；评估交变载荷下疲劳寿命，50万次后弹力衰减≤10%50万次寿命公差与精度控制落料模工作部分尺寸的公差分配落料模刃口尺寸的公差分配直接决定了冲压件的断面质量与模具寿命。针对1.5mm厚板料，采用凸模与凹模分开加工的策略，以利于后期的备件更换与维修。01基准件与间隙分配原则落料以凹模刃口尺寸为基准，凸模按凹模减去最小双面间隙Zmin获得，零件外形始终落在公差带下限附近。02制造公差的严苛约束凸模与凹模公差须满足δp+δd≤Zmax−Zmin，分配过大将引发毛刺超标或模具异常磨损。03分开加工模式的维修优势采用坐标镗床与数控线切割独立加工凸凹模，实现易损件完全互换，大幅缩短停线维修时间。04刃口锋利度与表面粗糙度刃口精密研磨至Ra≤0.4μm，辅以TD处理或PVD镀层，延缓钝化，提升百万级批量寿命。数控线切割加工精密模具零件·高精度制造工艺实况DEEPDRAWINGDIE·DIMENSIONDESIGN拉深模工作部分尺寸的标注与计算拉深模工作部分尺寸的计算逻辑与冲裁模截然不同，其核心在于控制零件的内部空间与壁厚。设计时以拉深凸模为基准件，间隙取在凹模上。对于图纸中未注公差的自由尺寸，工程师需主动依据冲压经济精度等级进行公差赋予，并在凸模尺寸上预留修模补偿量，以应对材料回弹与模具磨损带来的尺寸漂移。凸模基准与间隙外扩拉深件以内形为装配基准，凸模尺寸按内形公差带下限设计，凹模尺寸等于凸模加双面间隙Z。间隙Z未注公差的工程化处理严禁按自由