2026年烘干筒内部检修考核试题及答案

2026年烘干筒内部检修考核试题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题2分，共40分。在每小题列出的四个备选项中，只有一个最符合题目要求，请将其代码填写在题后括号内。错选、多选或未选均不得分。）1．烘干筒筒体壁厚局部减薄检测，优先采用的仪器是（）。A．游标卡尺B．超声波测厚仪C．水平仪D．百分表2．检测筒体表面裂纹最常用的无损检测方法是（）。A．超声波探伤和射线探伤B．射线探伤和涡流探伤C．渗透探伤和目视检查D．磁粉探伤和渗透探伤3．有限空间作业前，氧气浓度合格范围为（）。A．15%～18%B．18%～21%C．19.5%～23.5%D．23.5%～25%4．烘干筒扬料板磨损量超过原板厚度的（）时，应更换。A．1/5B．1/4C．1/3D．1/25．筒体径向跳动测量应使用的仪器是（）。A．百分表或激光对中仪B．水平仪C．塞尺D．钢卷尺6．烘干筒齿圈齿面点蚀面积超过该齿面面积的（）时，应修复或更换。A．10%B．20%C．30%D．40%7．测量齿轮齿侧间隙常用的方法是（）。A．压铅法B．着色法C．听音法D．测温法8．烘干筒轮带与托轮接触长度应不小于轮带宽度的（）。A．50%B．60%C．70%D．80%9．筒体同一断面椭圆度测量，通常每间隔（）测量一个直径。A．30°B．45°C．60°D．90°10．烘干筒内部检修照明应采用安全电压，其电压不应超过（）。A．12VB．24VC．36VD．48V11．筒体裂纹补焊前，对裂纹部位的正确准备工作是（）。A．直接焊接B．清理油污、打磨并开坡口C．加热到500℃D．涂刷油漆12．碳素钢筒体厚度大于20mm时，补焊前预热温度一般不低于（）。A．50℃B．80℃C．100℃D．200℃13．烘干筒筒体壁厚减薄率超过原厚度的（）时，应更换或加固筒体。A．10%B．20%C．30%D．40%14．托轮调整时，改变托轮轴线与筒体轴线的（）可控制筒体轴向窜动。A．水平度B．垂直度C．偏斜方向D．粗糙度15．烘干机进料端密封常用形式不包括（）。A．迷宫密封B．石墨块密封C．鱼鳞片密封D．机械密封16．齿圈径向跳动过大会导致（）。A．传动平稳B．齿面接触均匀C．振动和噪声增大D．密封更严17．筒体轴向窜动量一般应控制在（）以内。A．±1mmB．±3mmC．±10mmD．±20mm18．烘干筒检修后空载试运转时间一般不少于（）。A．1小时B．2小时C．4小时D．8小时19．耐火衬里局部脱落修补时，应首先检查（）。A．筒体漆面B．锚固件焊接质量C．齿轮润滑D．轴承密封20．动火作业前，作业点可燃气体浓度必须低于其爆炸下限的（）。A．5%B．10%C．20%D．30%二、多项选择题（本大题共10小题，每小题3分，共30分。每题备选项中有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。少选得1分，错选、多选不得分。）1．烘干筒内部检修作业前，必须进行的安全准备有（）。A．办理有限空间作业票B．切断主电源并挂牌上锁C．对筒体内部通风换气D．检测有毒有害气体E．安排专人监护2．筒体产生裂纹的常见原因包括（）。A．交变弯曲应力B．焊接残余应力C．材质劣化D．超负荷运行E．润滑过量3．轮带与托轮常见的缺陷有（）。A．表面剥落B．不均匀磨损C．裂纹D．轴向窜动异常E．齿轮断齿4．扬料板检修质量要求包括（）。A．安装角度正确B．螺栓紧固力矩符合要求C．磨损量不超限D．排列整齐无脱落E．表面涂漆光亮5．齿圈检修中需要测量的项目有（）。A．齿侧间隙B．径向跳动C．端面跳动D．齿面接触斑点E．润滑油黏度6．筒体直线度偏差过大的原因有（）。A．基础不均匀沉降B．托轮磨损不一致C．轮带垫板磨损不均D．局部温度变形E．润滑油加注过多7．烘干筒内部检修常用的无损检测方法有（）。A．超声波测厚B．磁粉探伤C．渗透探伤D．目视检查E．红外热像8．影响烘干筒筒体椭圆度的因素有（）。A．筒体局部磨损B．轮带间隙过大C．筒体裂纹D．基础沉降E．齿轮模数变化9．有限空间作业必须遵循的原则包括（）。A．先通风B．再检测C．后作业D．先作业后检测E．持续监测10．烘干筒检修后验收资料应包括（）。A．检修记录B．隐蔽工程验收记录C．焊缝探伤报告D．试运转记录E．操作人员考勤表三、填空题（本大题共10小题，每空1分，共20分。请将正确答案填写在横线上。）1．筒体椭圆度计算公式为e=2．筒体壁厚减薄率计算公式为η=3．有限空间内氧气浓度合格范围为______至______。4．齿侧间隙常用______法测量，所用铅丝直径一般为预计间隙的______倍。5．轮带与托轮接触长度应不小于轮带宽度的______，接触斑点沿轮带宽度应______。6．烘干筒筒体径向跳动测量时，应在同一断面上每间隔______°测量一个数据，其最大值与最小值之差即为该断面的______。7．筒体裂纹补焊前应清除裂纹两侧______范围内的油污、锈蚀，并加工______坡口。8．动火作业前可燃气体浓度必须低于其爆炸下限的______，否则严禁动火。9．检修后空载试运转时，滚动轴承温升不得超过______K，最高温度不得超过______℃。10．烘干筒筒体轴向窜动量一般应控制在______mm以内，超出时应调整______和挡轮。四、简答题（本大题共5小题，每小题6分，共30分。请按要点作答。）1．简述烘干筒筒体内部检修前有限空间作业的安全准备内容。2．简述筒体裂纹的检查方法和修复工艺要点。3．简述轮带与托轮接触不良的常见原因及调整方法。4．简述烘干筒内部衬板更换的施工步骤及质量要求。5．简述烘干筒检修后试运转应检查的主要项目。五、计算分析题（本大题共3小题，每小题10分，共30分。须写出计算过程、结果及分析结论。）1．某烘干筒筒体公称直径=2.4m，检修时测得同一断面最大内径=2.4052．某烘干筒筒体原始壁厚=20mm，实测最小壁厚δ3．某烘干筒齿圈齿数=120，小齿轮齿数=20，模数m=参考答案与评分标准一、单项选择题1．B2．D3．C4．C5．A6．C7．A8．D9．B10．A11．B12．C13．C14．C15．D16．C17．B18．D19．B20．B二、多项选择题1．ABCDE2．ABCD3．ABCD4．ABCD5．ABCD6．ABCD7．ABCD8．ABCD9．ABCE10．ABCD三、填空题1．0.2%2．30%3．19.5%；23.5%4．压铅；2～35．80%；均匀6．45；径向跳动量7．20～30mm；V形8．10%9．35；7010．±3；托轮四、简答题1．答：①办理有限空间作业审批手续，明确作业负责人、监护人和作业人员；②切断烘干筒主电源、辅助电源，执行挂牌上锁；③对筒体内部进行强制通风换气，保持空气流通；④检测氧气、可燃气体、有毒有害气体浓度，确认氧气为19.5%～23.5%，可燃气体低于爆炸下限10%，有毒有害气体不超标；⑤安排专人监护，保持内外联络；⑥使用不超过12V的安全电压照明；⑦配备空气呼吸器、安全绳、三脚架等应急救援器材；⑧设置安全警示标志，确认进料端、出料端无机械伤害危险。2．答：检查方法：先目视检查筒体表面有无明显裂纹、起皮、鼓包；再用磁粉探伤或渗透探伤检查表面及近表面裂纹；对内部缺陷可采用超声波探伤；对可疑焊缝可辅以射线探伤。修复工艺要点：①清除裂纹两侧20～30mm范围内的油污、锈蚀、氧化皮；②用角向磨光机或碳弧气刨沿裂纹加工V形或U形坡口，彻底清除裂纹；③对厚壁碳素钢筒体焊前预热不低于100℃；④选用与母材相匹配的焊条，按焊接工艺施焊；⑤控制层间温度，采用分段、对称焊接减少变形和残余应力；⑥焊后缓冷，必要时进行消氢或消除应力热处理；⑦焊后打磨焊缝余高，进行磁粉或渗透探伤复查，确认无裂纹。3．答：常见原因：①基础不均匀沉降导致筒体轴线变化；②托轮磨损不一致，直径出现偏差；③轮带与垫板磨损不均，轮带倾斜或间隙异常；④托轮轴承座偏移、轴线偏斜；⑤筒体弯曲或局部变形。调整方法：①测量轮带与托轮接触斑点，判断接触长度和位置；②调整托轮轴承座位置，使托轮轴线与筒体轴线平行，或按需要做微小偏斜以控制窜动；③保证接触长度不小于轮带宽度的80%，接触斑点沿宽度方向均匀；④调整后复查筒体轴向窜动和径向跳动，直至符合要求。4．答：施工步骤：①停机断电挂牌，确认筒体内部通风、检测合格；②搭设牢固脚手架，清理旧衬板及残留螺栓；③检查筒体母材表面，处理腐蚀、裂纹等缺陷；④按图纸要求划线定位，安装新衬板，先点焊或临时固定；⑤穿入螺栓，对称、均匀紧固至规定力矩；⑥对需要焊接固定的衬板，按焊接工艺施焊；⑦检查衬板排列、间隙、平整度。质量要求：①衬板材质、规格符合设计要求；②安装牢固，不得有松动、翘起、脱落；③相邻衬板间隙均匀，热膨胀余量合理；④螺栓紧固力矩达到规定值，焊点无裂纹、气孔；⑤更换后筒体内表面圆整，无明显凸台。5．答：①检查各轴承温度、温升、振动及润滑情况；②检查齿圈与小齿轮啮合是否平稳，齿面接触斑点是否符合要求；③测量筒体径向跳动和轴向窜动量；④检查进料端、出料端密封装置有无异常泄漏；⑤检查电机电流是否平稳、有无过载；⑥检查基础螺栓、地脚螺栓及各部连接螺栓