道路工程施工方法

道路工程施工方法

1、基底处理

路堤修筑时，原地面的坑、洞、墓穴等应用原地的上或砂性土回填，并进行

压实，路堤基底为耕地或松土时，应先清除有机土、种植土、树根、杂草后，再

压实，路基压实度不应小于92%。当地下水位较高或土质湿软地段的路基压实度

达不到要求时，必须采用有效措施进行处理，当填方路段的地面自然横坡在1：

5时，应在斜坡上分级挖成宽度为不小于2.0M的台阶，台阶向内倾斜2~4%,并

用小型夯实机加以夯实后方可进行分层碾压。当基岩面上的覆盖层较薄时，宜先

清除覆盖层再挖台阶。

路基填土高度小于80cM时，基底的压实度不宜小于路床的压实标准，基底

松散土层厚度大于30cM时:应翻挖后再回填分层压实，或掺5%（干土质量的白

分比）的生石灰后再碾压

2、填筑

路基应采用重型振动压路机分层碾压，分层的最大松铺再度，土方路堤不大

于30CM,土石路堤不大于40CM,填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应

小于10CM。性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平路基

的全部宽度应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续

厚度不宜小于50cv。管径顶面填土厚度必须大于30CM,方能上压路机辗压。桥涵、

管道沟槽、检查井、雨水箜周围的回填土应在对称的两恻或四周同时均匀分层回

填压（夯）实，填土材料宜采用砂砾等适水性材料或石灰土。

若机动车行道下的管、涵、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填土压实度达

不到规定的数值时，填料及压实度按下表的要求处理。

最低压实度（%）

部位填料

重型击实标准

填料距路床顶＜80CM砂、砂砾93

胸腔

>80CM素士90

管顶以上至管顶距离路床管顶上30cM以内砂、砂砾90

路床顶顶＜80CM管顶30CM以上砂、砂砾95

检查井及雨路床顶以下0-80CM砂95

水口周围80CM以下砂93

采用振动压路机碾压时，应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快

以及轮迹重叠等原则。至少碾压3遍直到达到规定的压实度为准。

3、强夯处理路基

本次设计道路路基形成于平场回填土之上，场地内均为新近填土，自重固结

还未完成，不宜做路基持力层。因此，对局部路段已填土进行强夯处理。考虑已

填土高度，原则上对回填深度大于5米路段进行强夯（K0I200-K0160（）段）。

强夯参数

1）强夯采用经验设计，信息法施工，即根据初步确定的强夯参数，提出强

夯试验方案，进行现场试夯。根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，对试夯

场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各

项强夯参数。

2）夯击点采用梅花形均匀布置（详见强夯设计图），夯击点距可取为5M,

具体数值试夯后定。

3）含水量较大的地段应在夯点附近设置50X50CM决片石盲沟，以利于孔隙

水的排除和土体固结。

4）强夯最佳含水量须根据击实试验报告取值。

5）强夯面以上土石方回填技术要求（如填料•、夯实层厚、夯实密度等）详

见本说明6.1.4o

6）因强夯路段为高填方区域，由于高填方路段填料的沉降稳定过程较长，

道路投入运营后，需设置“沉降观测段”标志标牌。

4、底基层、基层

1）水泥稳定级配碎石底基层

路基通过验收后，方可施工底基层，底基层为水泥稳定级配碎石，水泥掺量

为4%。水泥稳定级配碎石基层中，水泥掺量为4机水泥材料用普通硅酸盐

水泥，矿渣硅酸盐水泥和灰质硅酸盐水泥均可使用，但应选用终凝时间在6

小时以上者。快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。水泥稳

定基层中集料压碎值不大于30%。，级配碎石应选择质坚干净的粒料，其最

大粒径应小于37.5MM,级配组成如下表要求：

通过下列筛孔(MM)的重量百分率液限塑性指数

37.5100

31.593~100

1975~90小于28小于9

9.550~70

4.7529~50

2.3615~35

0.66~20小于28小于9

0.0750~5

水泥稳定底基层中集料压碎值不大于30吼

水泥稳定级配碎石须用机械拌和摊铺和碾压。

水泥稳定碎石施工配料必须准确，摊铺或拌和必须均匀，并应严格掌握厚度。

碾压用1275T三轮压路机碾压，每层压实厚度不应超过15cM,18-20T压路机时

压实厚度不超过20CM,压实厚度超过上述要求时应分层铺筑，每层压实厚度不小

于10CV,压实遍数不小于6-8遍，至表面无明显轮迹为止。

施工时，最低气温要求5℃以上，压实后必须保温养生。

2)水泥稳定级配碎石基层

底基层通过验收后，方可进行基层施工，基层为水泥稳定级配碎石

泥稳定级配碎石基层中，水泥掺量为5.5%。水泥，才料用普通硅酸盐水泥，

矿渣硅酸盐水泥和灰质硅酸盐水泥均可.使用，但应选用终凝时间在6小时以

上者。快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。水泥稳定基层

中集料压碎值不大于30%。，级配碎石应选择质坚干净的粒料，其最大粒径

应小于31.5MM,级配组成如下表要求:

通过下列筛孔(MM)的重量百分率：%)

31.5100

1968〜86

9.538〜58

4.7522〜32

2.3616〜28

0.68〜15

0.0750〜3

施工要求同底基层，基层、底基层施工中严格执行《公路路面基层施工技术

规范》（JTJ034-2000）o

3）稀浆封层

⑴改性乳化沥青

改性乳化沥青需满足卜表技术要求

指标要求试验方法

1.18M筛上剩余量%不大于0.1T0652

贮存稳定性（5D）不大于5%T0655

粘度C25,3（秒）12〜60T0621

蒸发残留物含量％不小于60%T0651

针入度25℃0.1MM40〜100T0604

蒸发残留

延度5℃CM不小于20T0605

物性质

软化点℃不小于53T0606

⑵石料

需满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中有关技术要求（石料、

级配等）。稀浆封层应使用改性乳化沥青，且改性乳化沥青宜现场制备。

⑶为增强沥青与集料的粘结力，缩短改性乳化沥青破乳时间，可掺加2〜3%

的普通硅酸盐水泥。

⑷稀浆封层的配合比需经反复试验确定。

⑸稀浆封层的施工可采用国产或进口稀浆封层机摊铺，稀浆封层混合料应具

有良好的施工和易性V

（6）稀浆封层铺筑机摊铺时应匀速前进，摊铺速度一股为100-200M/M1N,表面

应平整，对于局部的不平整应进行人工整修。

⑺混合料铺筑后宜采用870T轮胎压路机连续碾压4-8遍，在碾压过程中，

禁止压路机急刹车，不得在新摊混合料上调头。

⑻稀浆封层铺筑后，乳液破乳，水分蒸发，碾压成型后即可开放交通。

4）沥青面层

面层设计为SMA改性沥青税路面，路面施工前必须先对基层进行验收，达到要求

后方可施工面层。

⑴基质沥青

应用于本项目路面面层的沥青应符合交通部《公路沥青路面施工技术规范》

（JTGF40-2004）要求。基质沥青采用道路石油沥青中的B级70号沥青，其质

量技术要求见下表：

B级70号石油沥青技术要求表

试验项目70号试验方法

针入度(25C,100G,5s)0.15M60〜80T0604

延度(5CM/MIN,15℃)CM不小于100T0605

软化点（R&B）℃不小于44T0606

闪点℃不小于260T0611

蜡含量（蒸馀法）%不大于2.2T0615

密度G/CM3实测记录T0603

溶解度%不小于99.5T0607

质量变化%不大于±0.8T0610或T0609

残留针入度比%不小于61T0604

残留延度10℃CM不小于6T0605

⑵改性沥青

聚合物改性沥青改性剂的掺量按内掺法计算，对SBS类改性沥青，剂量宜为

3%〜5%,对EVA及PE类的改性沥青，剂量宜为4%〜6%,SASOBIT改性剂的掺量

为3.5%〜4%。

聚合物改性沥青技术要求表

SBS(I类)EVA、FE类(III类

技术指标I-DIII-D试验方法

针入度指数PT不小于+0.2-0.4T0604

针入度25℃,5S（0.1MM）不小于4030T0604

延度(5CM/MIN,5℃)CM不小于20—T0605

软化点（R&B）℃不小于6560T0606

闪点℃不小于230230T0611

T0625

运动粘度135℃（PA.S）不大于33T0619

无改性剂明显析

离析、软化点差（℃）不大于2.5出，凝聚T0661

溶解度%不小于9999T0607

弹性恢复25℃（%）不大于80—T0662

⑶改性乳化沥青

沥青层之间应设粘层，应用于沥青混凝土层间粘层的改性乳化沥青应达到以下技

术要求：

改性乳化沥青技术要求

指标要求试验方法

1.18MM筛上剩余量%不大于0.1T0652

贮存稳定性（CHE）<5T0655

粘度C瓯3（秒）8〜25T0621

蒸发残留物含量%N50T0651

⑷粗集料

根据重庆市内道路路面的筑路材料调查情况，可选用石灰岩、玄武岩等石材

作为路面面层沥青混合料所用集料，所选用的粗集料应满足下表所列技术性能要

求：

沥青碎粗集料质量技术要求

表面层其他层试验方法

集料压碎值不大于%2628T0316

洛杉矶磨耗损失不大于%2830T0317

表观相对密度不小于2.602.50T0304

针片状颗粒含量不大于%1518T0312

坚固性不大于%1212T0314

水洗法〈0.075MM颗粒含量不大于%11T0310

软石含量不大于%35T0320

集料磨光值（面层集料）不小于42—T0321

T0616（表面）

集料与沥青的粘附性不小于54

T0663（其他）

具有一个破碎面％10090

T0346

具有2个或2个以上破碎面%9080

⑸细集料

SMA表面层细集料应采用专用的细料破碎机生产的机制砂。当采用普通石屑

大体时，宜采用与沥青黏附性好的石灰岩石屑，且不得含有泥土、杂物。细集料

需满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)表4.9.2的技术要求。

⑹填料：

沥青碎填料必须采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿料，矿粉应干燥、洁净，

能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合交通部《公路沥青路面施工技术规范》(JT

GF40-2004)表4.10.1的要求。

⑺抗剥落剂

为保证沥青混合料中集料与沥青的粘附性，在集料与沥青的粘附达不到4

级或4级以上的条件F,需使用抗剥落剂来改善其间的粘附性。

应选用质量优良，长期抗剥落性能较好的抗剥落剂；也可以采取掺加一定量

的石灰代替矿粉来提高石料与沥青的粘附能力。

⑻SMA纤维稳定剂:

SMA纤维稳定剂采用木质纤维素，其掺加比例以沥青混合料总量的质量百分

率计算，通常情况下用于SAM路面的木质纤维素不宜低于0.3%,其质量应符合

交通部《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)表4.11.1的要求。

5)施工过程

⑴施工前对施工中所需要各种机械、设备、仪器以及摊铺机、压实机械、a

卸汽车等作全面细致的检查，只有在所有机械设备均处于完好状态的情况下，才

能开始施工。

⑵在施工前除保证基层质量达到标准外，还应将其表面的粉尘、浮土、松散

层等杂物清除掉，以达到干燥、无浮尘、无浮石、无杂质的要求。局部不平或高

程偏底处及成坑之处，应用沥青混合料整平，不得用灌浇沥青或灰土整平。

⑶在沥青碎摊铺前，要在水稳层(或水泥混凝土面层)表面喷洒一层施工透

层油，以达到阻断地表水下渗和地下毛细水上升的作用，喷洒透层沥青采用沥青

洒布机，个别地方由人工月扫沿扫匀。本工程在机动车道沥青碎摊铺前应满铺玻

璃纤维格栅，并在纵横向处加防裂贴。本工程的玻璃纤维格栅采用带自粘胶，可

直接在已平整的基层上予以铺设。玻璃纤维格栅的搭接距离：纵向搭接不小于

20CM,横向搭接不小于15CM,纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅

之上。

⑷沥青碎的拌和

沥青砂采用公司自有的3000LB沥青搅拌站进行集中拌合、供料。每小时沥

青出料为240T,每天供料达2400T~3000To

沥青混合料的集料级配、沥青用量和集料规格及技术要求均按《公路沥青路

面施工技术规范》(JTJ032-94)中“沥青级配，混合料矿料级配及沥青用量范

围表”结合马歇尔试验确定。其中AC-10、ACT3、AC-16采用I型密实级配，AC-25

采用II型级配。

沥青混凝土混合料选用符合规范和规程要求的材料。根据设计图纸要求本工

程的机动车道4cv厚SBS改性沥青混凝土应采用玄武岩，其它普通沥青混凝土采

用石灰岩。玄武岩应选用坚硬、耐磨、抗冲击性好的碎石，并应控制细长扁平颗

粒含量；石灰岩应石质坚硬、洁净、干燥、无风化，并具有足够的强度和耐磨耗

性能。

SBS改性沥青的技术指标应符合《公路改性沥青路面施工技术规范》

(TJT036-98)中“聚合物改性沥青技术要求”规定的标准。

面层采用针入度较小的改性沥青(AH-70掺加0.5$~3.0%线形改性剂)。

沥青混合料的技术要求：

I型沥青性25.0

稳定度(KN)

II型沥青碎24.0

流值(0.1MM)I、【I型沥青碎2045

I型沥青险7085

沥青饱和度(%)

II型沥青碎6075

浸水马歇尔试验(48H)I型沥吉航275

残留稳定度(用)n型沥青碎270

高温稳定性

I、n型沥青碎2600

(60℃、0.7MPA)(次/MM)

⑸沥青税的运输

沥青混合料采用30-50辆25〜50T自卸汽车运至摊铺工地,运送沥青混合料车

辆的车厢底板面及侧板内面保持清洁,无有机物,并涂刷一层柴油：水为1:3的油

水混合液，运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染，运至摊铺工地的混合料

温度保持在125℃~145c混合料在出厂和抵达工地时设专人检测温度，并详细

作好记录。

⑹、摊铺

沥青碎摊铺前，应根据设计图纸在水泥稳定层（或水泥混凝土面层）上均匀

喷洒透油层或下封层，沥青用量为0.6〜0.8KG/M2O

根据试验段确定的松铺系数,采用一台摊铺机摊铺,单侧路面全幅一次铺完,

摊铺不到的部位采用人工摊铺，摊铺温度控制在110℃-130℃之间。雨天或表面有

积水及平均气温低于5℃时应停止施工。

⑺碾压

压实机械选用二台光轮YZJ12压路机和一台2Y8/10皮轮压路机紧跟摊铺机

进行碾压，对混合料不均匀或有少量离析现象处及时由人工进行调整（施工时如

发现有离析现象可人工筛出部分细料予以补充）。

碾压后，沥青碎表面应平整，坚实，不得有脱落脱落、掉渣、腿挤、烂边、

粗细集料集中等现象。

压路机压实后，不得有明显的轮剂。碾压分初压、复压和终压。压路机匀速

行驶,其碾压速度、压实遍实及压实温度按下表控制。

项目行驶速度压实温度

机型压实遍数

压实程序（KM/H）（℃）

初压2Y8/1022-3100-120

复压YZJ-12（振）23-590-100

终压YZJ-123-4570-90

碾压沿纵向由低边向高边慢速均匀地进行,压路机后轮每次重叠宽度为30CMO

混合料碾压结束后，摊铺机向前移，压路机则向后退至前一天碾压成型的路面停

放。

压路机碾压时，应采取自动洒水装置。顺序为先轻后重，先边后中。工作轮以

重叠轮宽1/3。遇纵缝为热缝时，压路机碾压要离边20cM,避免压坍边缘影响整体平

整度。

沥青砂路面的技术要求：

顶面容许弯沉值（MM）0.5

压实度（马歇尔试验）（％）,94

平整度（加）W5

摆值（BP\）245

构造深度TD（MM）0.400.60

⑻横向接头处理

将前一摊铺段端部压实部位切成垂宜面，并暴露摊铺层的总深度，在接缝上

刷一层热沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料。碾压时用压路机轮宽的

10-20CM在新铺的混合料上来回碾压,压路机逐渐横移宜到整个轮子进入新料，必

要时启动振动,然后再纵向碾压。

⑼交通管理措施

沥青混凝土面层铺筑完成冷却后即可开放交通,初期通车时尽量使车辆在路

面全幅范围内均匀行驶。

⑩质量标准（见下表）沥青混凝上面层检验项目表:

（11）沥青路面早期破损的防止

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1压实度（%）95密度法:每2000M?XI处

标准偏差Z平整度仪:全线连接按每100M

平整度1.8

2计算z值

（M.M）

最大间隙H53M直尺:每200M处X10尺

贝克曼梁、每车道50V测2点

3弯沉值（0.01MM）设计计算值

（左、右车轮各1点）

摩擦系数摆式仪或摩擦系数测定车

4抗滑纹理构造符合设计要求

砂铺法:每20Mxi处

深度

5厚度（MM）+20,-5钻芯或挖验:每2000M2X1点

6中线平面偏位（MM）20经经纬仪：每200vx4点

7纵断高程（MM）±10水准仪:每200vx4点

高度有侧石±20

8钢尺量:每200Vx4处

（MM）无侧石不小于设计值

9横坡（%）士10MM且W0.3%水准仪:每20Mxi断面

沥青路面早期破损有几种不同的类型，要对沥青路面早期破损进行防止，需

要分析各种类型破损的成因。沥青路面早期破损主要有开裂、麻面、松散、坑槽、

啃边、沉陷、泛油、拥包、波浪、脱皮、光面、弹簧翻浆十二种类型。现对各种

破损进行分析，结合多年的施工经验，提出相应的防止措施：

1）开裂：开裂按外观分有横裂、纵裂、网裂三种。横裂缝主要是基层反射裂

缝，是由于基层粉煤灰干缩开裂引起的，所以横裂的防止重在确保粉煤灰基层适

当的用水量充分的养护。

网裂也有好几种，但旦期主要是沥青老化网裂，产生原因是拌制沥青混合料

时温度过高，这就需要在沥青混合料的生产过程中控制好温度。其它网裂缝产生

的原因与沉陷、麻面等有关，所以防止方法将卜.面分析提出。

2）麻面：麻面系路面犷料局部散失，粗细不匀，有渗水现象，产生的原因是

沥青混合料油石比偏小，混合料中粗矿料偏多、细料偏少。

3）松散：产生松散的原因主要是用油偏少、矿料与沥青结合不好。矿料与沥青

结合不好和石料的酸碱性、含水率有关。

4）坑槽：坑槽产生的原因主要是未及时处理松散、网裂等破损，所以防止措施

不赘述。

5）沉陷和弹簧翻浆：沉陷和弹簧翻浆发生的原因是基局部强度不足、水稳定性

差、土基压实不好。这就表明在基层施工时要把好路基关，确保路基的强度。

6）啃边：啃边产生的原因主要是路肩积水，路面边缘处基层湿软。防止方法

在于路面的施工时控制好路面的横坡，使雨水能顺利排除；切实做好边坡的排水

工作，保证边沟畅通。

7）泛油、拥包和光面：泛油、拥包和光面产生的根本原因都是沥青混合料或

下封层用油偏多，当路面气温很高时，沥青向上泛出形成泛油或局部向低处积聚

在行车作用下形成拥包，光面除了用油偏多外还与矿料过细有关。分析泛油和拥

包形成的原因后，我们不难发现解决问题的关键是控制沥青用量，严格按照设计

油石比和矿料级配进行沥青混合料的生产。

8）波浪：波浪产生的原因除了和基层水稳定性不好，路基水平整和强度不足外

还与施工时沥青混合料摊铺不平整有关。所以防止波浪的产生除了解决好路基和

基层问题外还应在沥青混合料摊铺和压实时严格按照操作规程进行施工。

9）脱皮：脱皮主要发生在路面的各层，由于两层之间潮湿或有浮土等杂物，

影响了层与层之间的粘接，在车轮的作用下路面各层之间产生滑移，严重时上层

被车轮带走。防止脱皮主要做好在沥青混合料摊铺前基层的清扫工作。严禁在基

层潮湿时或雨天施工。

10）根据我们以往混合料摊铺的施工经验，特别是防滑层的摊铺经验，施工中要

做好以下几方面工作：

①掩铺前的施工准备；

②检查基层的标高，平整度；

③根据放样和路平石的高度，放出中间的摊铺机准线；

④清除基层面的浮灰和杂物；

⑤路侧缘石等构筑物涂刷粘结材料；

⑥根据当天的摊铺计划，落实供料和进出场线。

11）沥青混合料的施工温麦：沥青加热温度150℃-170℃,沥青混合料出厂正常温

度140℃-165℃,运到施工现场不低于120℃-140℃,摊铺在正常施工下不低于110℃

-130℃,不超过165℃；低温施工情况下不低于120℃-140℃,不超过175℃,碾压

不低于110℃,碾压终了不低于70℃。

12）路面平整度以及路面与检查井井框高差控制措施

①在沥青混合体摊铺前应检查摊铺范围内的井盖框，及专业管线的检查并是否已

固定到设计标高，侧壁是否涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施。

②沥青面层与各种井盖框衔接应紧密平顺，不得有积水现象，井框与路面高差控

制在3阊以内。

③井框局部可采用人工摊铺，边摊铺边整，及时整形，防止粗细料产生离析现象。

④路面平整度控制措施可参考质量保证措施。

13）道路面层确保不出现纵向冷接缝的措施

①面层摊铺在10℃以上的气温条件下进行，连续不停顿作业，以利接缝密合，接

缝应消齐平整。

②摊铺时应控制好摊铺距离，并控制好摊铺料的温度。

7、侧石的施工

路缘石、路边石和植树圈为预制C30混凝土。两节间采用1：3

水泥砂浆安装后勾缝宽0.5CM,安装路缘石、路边石在直道上应笔直，

弯道上应圆顺，无折角，顶面应平整无错开，不得阻水。

(1)、路缘石施工根据施工图确定的侧石平面位置和顶点标高排砌，施工

前先采用全站仪测定轴线位置，现场施打钢筋确定桩位，用水准仪按设计纵、横

坡确定标高，并用明显标记在桩上刻画出来，以便于路缘石安装时拉线控制。

(2)、人行道进口接坡处的路缘石一般应比相应段路面高2〜2.5cv,两端

接头做斜坡(即牛腿式做法)。

(3)、道路直线段采用80cM长侧石，曲线半径大于15.00时采用100cM或

60cM的劈角侧石拆拼，曲线RW15的圆角，采用