汽轮机断油烧瓦反事故技术措施培训

汽轮机断油烧瓦反事故技术措施培训CONTENTS目录01断油烧瓦事故概述02润滑油系统维护措施03轴瓦监测与维护04机组启动阶段防控措施CONTENTS目录05机组运行阶段防控措施06停机与事故处理措施07组织与管理保障措施08技术创新与优化建议01断油烧瓦事故概述事故危害与影响

设备损坏风险断油烧瓦会导致轴瓦乌金层熔化、轴颈磨损，严重时造成转子弯曲、轴承座变形，需停机大修，修复周期长达数周甚至数月。

经济损失评估单台机组因断油烧瓦事故导致的直接维修费用可达数百万元，加之停机期间的发电量损失，综合经济损失显著。

安全生产威胁事故可能引发润滑油泄漏起火，威胁现场人员安全；轴系振动超标还可能导致机组严重损坏，扩大事故影响范围。

电力系统稳定性影响机组非计划停运将导致电网供电能力下降，尤其在用电高峰期可能引发区域电力供需失衡，影响电网安全稳定运行。典型事故案例分析操作不当导致冷油器切换断油佳木斯某电厂7号机组在投入1号冷油器过程中，操作人员误操作关死油侧出口门，导致轴承断油烧瓦。联锁失效引发油泵未联动彭城电厂1998年#1机组跳机后，因联锁开关接触不良，润滑油压近于0时交、直流润滑油泵均未联启，造成断油烧瓦。油系统清理不彻底遗留杂质湛江某电厂新安装300MW机组，润滑油冲洗不彻底，遗留杂物进入轴承，导致摩擦加剧引发烧瓦事故。直流油泵故障及电源问题浙江台州电厂1988年1号机组直流润滑油泵自启动后电机烧毁，且直流母线电压偏低，交流油泵手动抢合不成，扩大为断油烧瓦事故。事故原因分类统计润滑油系统故障

占比最高，包括主油泵工作失常（如联轴器损坏、注油器故障）、交直流油泵未联启（联锁开关接触不良）、油泵电机烧毁、油系统管道破裂漏油、注油器入口逆止挡板故障等。运行操作不当

冷油器、滤油器切换操作错误或未排尽空气，导致瞬时断油；润滑油泵切换错误；运行油泵故障跳闸备用泵未联动；盘车期间油泵停运或油压过低未停盘车。油质与油位问题

油质不合格（含杂质、水分），导致轴瓦磨损或油膜破坏；油箱油位低，引起油泵汽蚀或供油不足；油系统滤芯堵塞、内漏（过压阀误动、逆止门泄漏）及外漏。保护与联锁失效

低油压保护未投入或定值不当；DEH系统故障误发指令；直流电源容量不足或熔断器配置不合理，导致直流油泵失效；保护投退管理不规范。02润滑油系统维护措施油泵可靠性保障

定期联动试验与维护主油泵及辅助油泵需每月进行联动试验，测试辅助油泵紧急启动性能，确保主油泵故障时可无缝切换，保障供油连续性。

交直流油泵电源保障交流油泵应有可靠的自投备用电源；直流油泵直流电源系统容量需满足该泵维持60分钟以上额定负荷，各级熔断器合理配置，防止故障时失电。

油泵定期启停试验在机组长监护下，每星期进行一次辅助油泵开停试验，试验结束后备用油泵出口门必须保持开启状态，确保随时可投入运行。

启动前油泵功能检查机组启动前，必须检查试验交直流油泵联锁好用且处于投入状态，任何一台油泵工作失常时，禁止机组启动。油质管理与监测油质标准与定期化验正常运行中，化学需定期检测润滑油油质，确保达到无水、无杂质的标准，各项指标符合要求。每季度需进行油液全分析，特殊情况应增加化验次数。油净化装置的运行维护保持油净化装置连续运行，根据差压及时清扫滤网。检修后的油系统要彻底清理，大修后的机组应在各轴承进油管上装滤网进行油循环，防止杂质进入轴瓦。油中进水预防措施轴封供汽应投入自动，确保安全可靠，防止汽封漏汽导致油中进水。运行中发现油位不正常上升，需及时检查是否因油中进水所致，并采取相应处理措施。新油质量控制对于新油购置应严把质量关，确保其各项指标符合汽轮机润滑油的使用要求，避免因新油质量问题引发断油烧瓦风险。油压监控与调节

润滑油压安全阈值设定正常运行时润滑油压应大于0.10MPa，机组启动冲车前需确认油压符合要求。当油压低于安全阈值时，低油压保护装置应自动启动备用油泵。

油压异常波动处理运行中密切监视油压波动，发现异常立即排查原因。若因油泵故障或管路泄漏导致油压下降，应立即启动备用油泵并汇报处理。

低油压保护联动试验机组启动前必须进行低油压保护模拟联动试验，确保交、直流润滑油泵能可靠联动。运行中低油压保护退出需经总工批准。

主油泵出口油压监督机组定速3000r/min后，主油泵出口油压应大于1.96MPa，润滑油压不小于0.13MPa。停辅助油泵前需确认主油泵工作正常。泄漏防护与管道检查

易漏部位定期巡检制度定期检查油路管道、法兰、阀门等易漏部位，确保密封性，防止因渗漏导致油量不足引发断油风险。

油系统管道振动监测定期对油系统管道、支吊架进行振动情况检查，防止因长期振动导致管道疲劳断裂漏油。

阀门与垫片材质规范严格按照检修规程及25项反措要求，严禁油系统中使用铸铁阀门及不合格垫片（如塑料垫、橡皮垫、非耐油石棉垫）。

事故放油门安全管理主油箱事故放油门设置明显安全标识及阀门开关方向，防止运行人员误操作，确保紧急情况下能正确处置。03轴瓦监测与维护温度实时监测系统

轴瓦温度测点布置在轴瓦乌金面及润滑油进出口管路装设温度传感器，实现关键部位温度实时采集，确保监测无死角。

温度报警阈值设定轴瓦乌金温度超过90℃或回油温度超过75℃时触发报警；发现轴承内冒烟等紧急情况立即停机。

监测仪表可靠性保障定期校验温度表计指示准确性，确保信号传输可靠；表计故障时及时联系检修处理，禁止带缺陷运行。

运行监视要求通过窥视孔观察轴承回油情况，结合温度数据综合判断润滑状态；升速、停机过程中加强温度趋势分析。轴瓦检修质量控制轴瓦间隙与紧力测量检修时需使用塞尺等工具严格测量轴瓦间隙与紧力，确保符合设备设计标准，避免因间隙过大或过小导致润滑不良或振动异常。乌金层表面质量检查仔细检查轴瓦乌金层表面，确保无裂纹、脱胎、砂眼、气孔等缺陷，若发现缺陷需及时进行补焊或更换处理，保证轴瓦承载能力。轴瓦接触面检查采用涂色法检查轴瓦与轴颈的接触情况，要求接触面积达到80%以上，且接触点分布均匀，以确保良好的载荷传递和散热性能。油道与油孔清理彻底清理轴瓦油道、油孔内的杂物和积垢，使用压缩空气吹扫确保通畅，防止因油道堵塞导致润滑油无法正常进入轴瓦。轴瓦间隙与紧力要求01轴瓦间隙的作用与标准轴瓦间隙是保证润滑油膜形成、减少摩擦阻力的关键参数，间隙过小易导致润滑不良、温度升高，过大则可能引起振动。一般轴瓦顶部间隙为轴颈直径的0.15‰-0.25‰，侧间隙为顶部间隙的1/2左右。02轴瓦紧力的定义与控制范围轴瓦紧力是指轴瓦与轴承座之间的配合紧度，用于防止轴瓦在运行中发生松动。通常要求紧力值在0.02mm-0.05mm之间，过大易导致轴瓦变形，过小则可能使轴瓦跳动。03检修时的测量与调整方法采用压铅丝法测量轴瓦间隙与紧力，将直径1mm-1.5mm的铅丝置于轴颈与轴瓦之间及轴瓦结合面处，紧螺栓后测量铅丝厚度。确保乌金层表面无裂纹、脱胎等缺陷，装配后用塞尺复查间隙合格。04运行中的监视与异常处理运行中通过监测轴瓦温度、回油温度及振动判断间隙是否异常。若轴瓦温度超过90℃或回油温度超过75℃，应立即降负荷检查；发现间隙异常时，需停机重新调整，严禁带缺陷运行。04机组启动阶段防控措施冲车前参数检查标准

蒸汽参数要求主蒸汽压力需控制在5.0-5.5MPa，温度340℃；再热汽压0.4-0.5MPa，温度320℃；排汽装置背压低于20KPa，蒸汽品质需符合启动标准。

转子与汽缸状态转子晃动值不超过原始值0.02mm且小于0.0762mm；高压缸、中压缸上下缸温差需小于42℃，汽缸本体所有疏水阀已开启。

油系统参数润滑油系统油温35-45℃，油压大于0.10MPa；EH油系统油温37-60℃，油压13.5-14.5MPa，确保油质合格无杂质。

辅助系统要求发电机氢压不小于0.20MPa，氢纯度≥96%，氢压与密封油压差85KPa；定子冷却水压力0.2-0.25MPa，流量30t/h。

盘车与保护检查盘车需连续运行12小时以上，电流正常且无异音；超速、轴向位移、低油压等保护装置投入正常，表计及声光报警系统指示准确。润滑油系统启动操作

启动前油位与油质检查确认主油箱油位在0～50mm正常范围，小机油箱油位符合规程要求。油质需经化验合格，无水、无杂质，各项指标达标，新油需严把质量关。

冷油器与管路准备冷油器充油后开启进出口油门，备用冷油器入口门、出口门开启，油系统采用明杆门并确认开关状态正确，禁止操作运行中各供油手动门。

油泵启动顺序与排气先启动交流油泵排出管道内空气，再启动调速油泵。检查油泵电机电流、轴承温度、振动正常，确保油泵出口油压符合要求，如主油泵出口油压大于1.96MPa。

油压与油温控制油系统投入后调整油压至0.1-0.15MPa，启动顶轴、盘车系统。机组启动时油温需控制在35-45℃，冷态启动油温不低于35℃，热态启动不低于38℃。

联锁保护投入与检查投入交流润滑油泵及直流油泵联锁保护，确保低油压联动装置动作正常。检查各表计齐全、指示正确，低油压保护在转速达200r/min或润滑油压≥0.03Mpa时自动投入。保护装置联动试验

01交直流油泵联动试验每月20日采用软手操操作进行油泵定期试验，计划停机前采用硬手操操作；试验时应检查交直流油泵自启动功能正常，确保主油泵故障时能无缝切换，试验结果需记录在值班记录中。

02低油压保护联动试验机组启动前必须进行低油压模拟联动试验，以汽轮机中心线标高距冷油器最远的轴瓦油压为准，确认备用油泵能在油压低于安全阈值时自动启动，运行中低油压保护退出需经总工批准。

03顶轴油泵与盘车联动试验停机时转速降至600r/min应启动顶轴油泵，转速50r/min左右顶轴油泵应自启动；盘车运行中需投入顶轴油泵联锁，大修后需确认大轴顶起高度为0.06mm～0.1mm，确保轴瓦安全。

04保护定值动态校验定期对交、直流油泵连锁定值进行整定，确保符合设计要求；对低油压保护装置动作值进行校验，保证指示准确、动作可靠，防止因定值偏差导致保护失效。05机组运行阶段防控措施运行参数监视要点

润滑油压实时监控运行中需严密监视润滑油压，确保其不低于0.10MPa。当油压低于安全阈值时，低油压保护装置应自动启动备用油泵，防止断油风险。

轴瓦温度严格控制轴瓦乌金温度严禁超过90℃，回油温度不得超过75℃。通过布置在轴瓦的温度传感器进行实时监测，发现异常升高立即降负荷或停机检查。

油箱油位动态管理主油箱油位应保持在0～50mm正常范围，每日需活动油位计检查有无卡涩，发现油位异常升降时，须及时查明原因并处理，必要时进行补油。

油温控制与调节正常运行时润滑油温应控制在35-45℃，机组启动时油温低于35℃禁止冲车。运行中需避免油温大幅度波动，确保油膜稳定。

油质定期化验监测每季度对润滑油进行全分析，确保油质无水、无杂质。油净化装置应连续运行，根据滤网差压及时清洗，防止油质劣化导致轴瓦磨损。油系统切换操作规程

冷油器切换操作规范冷油器切换必须在班长监护下按操作票执行，先投入备用冷油器并充分排尽空气，严密监视润滑油压变化，确认投入正常后方可停运原运行冷油器。

油泵切换安全要点油泵切换前需确认备用油泵联锁投入，操作时遵循"先启后停"原则，停运前检查主油泵出口油压≥1.96MPa、润滑油压≥0.13MPa，防止油压骤降。

滤网切换操作要求滤网差压超过规定值时进行切换，切换前关闭滤网进出口阀，开启旁路阀，排净空气后投入备用滤网，确认流量正常后关闭原滤网并联系清洗。

异常情况应急处理切换过程中若出现油压波动下降、轴瓦温度突升等异常，立即停止操作并恢复原运行方式，启动备用油泵，汇报值长并查明原因。定期试验与维护要求油泵定期试验规范每月进行辅助油泵紧急启动性能测试，确保主油泵故障时可无缝切换；每周在机组长监护下进行辅助油泵开停试验，试验后备用油泵出口门保持开启状态。低油压保护装置校验机组启动前必须进行低油压联动装置试验，润滑油压数值以汽轮机中心线标高距冷油器最远的轴瓦为准；运行中低油压保护退出需经总工批准。油质定期化验与监测每季度对润滑油进行全分析，确保油质无水、无杂质；特殊情况下增加化验次数，油净化装置需连续运行，根据滤网差压及时清扫。油系统设备维护周期定期检查油系统管道、支吊架振动情况，防止管道断裂；大修后需彻底清理油系统，主油箱清理时应登记进出人员及工具，确保无杂物遗留。06停机与事故处理措施正常停机操作流程停机前准备与检查停机前汇报相关领导及部门人员到场，确认机组保护投入正常，润滑油系统工作正常（油温35-45℃，油压大于0.10MPa），EH油系统参数合格（油温37-60℃，油压13.5-14.5MPa）。交直流油泵联动试验停机前联系热控人员到场，重新做主机低油压保护试验，确认直流润滑油泵出口油压正常，投入直流油泵、顶轴油泵联锁开关，确保备用油泵可靠联动。停机过程参数监视打闸停机后设专人监视润滑油压和轴瓦温度，当转速降至600r/min时启动顶轴油泵；严密监视轴瓦乌金温度、回油温度、润滑油压及氢油压差变化，发现异常立即采取措施。盘车与油系统维护机组惰走结束后投入盘车，确保盘车电流正常，汽缸内部无异音；维持润滑油系统运行，保持油温、油压稳定，油净化装置连续运行，定期检查油箱油位及油质。断油事故应急处置

事故判断与紧急响应当出现任一轴承回油温度超过75℃、主轴瓦乌金温度超过90℃、回油温度升高且轴承内冒烟，或润滑油压低于运行规程允许值时，应立即打闸停机。

油泵联动与备用投运若运行中润滑油压下降，低油压保护应自动启动备用油泵；若保护未动作，应立即手动启动交、直流润滑油泵，确保油压恢复至安全范围（大于0.08MPa）。

厂用电中断应急措施厂用电失去时，应立即启动直流润滑油泵，若直流油泵故障，利用锅炉潜热维持汽轮机3000rpm运行，待油压正常后再打闸停机；若转速低于2900rpm且油压低于0.08MPa，立即破坏真空紧急停机。

盘车与惰走过程监控停机打闸后，密切监视润滑油压和轴瓦温度，转速降至600r/min时启动顶轴油泵；盘车运行中确保顶轴油泵联锁投入，若盘车期间油压过低或轴瓦温度异常，立即停止盘车并检查原因。厂用电中断应对方案孤网运行维持策略外网故障时，应尽最大可能维持机组带厂用电孤网运行，立即开启直流润滑油泵，不应立即打闸停机。锅炉潜热利用措施若孤网运行维持不住，应利用锅炉潜热维持汽机3000rpm运行，等待直流润滑油泵启动，润滑油压正常后，方可打闸停机。直流系统保障要求定期检查直流系统、保安系统及不间断电源UPS电源开关及逆变控制开关投入状态，确保厂用电消失情况下DCS系统不失电，保证油泵远程控制操作正常。直流油泵启动操作厂用电中断后，迅速手动启动直流润滑油泵，确保其能在额定负荷下维持运行至少60分钟，保障汽轮机惰走阶段润滑需求。07组织与管理保障措施规章制度与责任落实严格执行"两票三制"所有油系统操作及系统工作必须严格执行操作票、工作票制度，杜绝违章操作，确保操作规范有序。保护投退管理规定严格执行保护投退管理规定，主保护投退需经本单位主管生产副总批准，杜绝违章指挥，确保保护装置可靠。保护定值与连锁装置动态跟踪建立机组主保护、保护定值、连锁装置动态跟踪制度，严格执行操作票制度，确保运行人员随时掌握设备真实状态。油泵定期试验管理严格执行集团公司规定，每月20日进行油泵定期试验时采用软手操操作，计划停机前试验油泵时采用硬手操操作，并在值班记录上做好记录。运行人员责任意识教育加强运行人员责任意识教育和事故处理知识培训，定期学习"厂用电中断事故处理预案"，提高运行人员对事故的判断和处理能力。人员培训与技能提升

01运行规程与操作规范培训定期组织运行人员学习汽轮机润滑油系统操作规程、油系统切换标准步骤及紧急停机处置流程，确保熟练掌握"两票三制"，严格执行操作票制度。

02事故案例分析与应急演练结合裕东电厂#1机组、彭城电厂#1机组等断油烧瓦事故案例，开展专题分析会；每季度组织反事故演习，模拟油泵失效、冷油器切换不当等场景，提升应急处置能力。

03专业技能与设备原理培训开展润滑油系统设备结构、工作原理及维护要点培训，包括油泵联动逻辑、油质化验标准、轴瓦温度监测原理等，确保运行人员理解设备特性及潜在风险。

04培训效果评估与考核机制通过技术问答、默画系统图、实操考核等方式检验培训效果，将考核结果与绩效挂钩；对新上岗人员实行严格的岗前培训和跟班实习，考核合格方可独立操作。反事故演习与评估

定期反事故演习计划制定年度反事故演习计划，针对润滑油系统故障、油泵联动失效、冷油器切换异常等典型断油烧瓦场景，每季度至少组织一次专项演习，模拟事故发生、判断、处置全流程。

多场景模拟演练实施设置主油泵失效、润滑油压骤降、冷油器泄漏等实战化场景，要求运行人员在规定时间内完成油泵切换、紧急停机、事故油源投入等操作，检验应急响应速度与操作规范性。

演习效果评估与改进机制演习后组织技术小组从处置及时性、操作准确性、协同配合度等方面进行评估，形成书面报告并跟踪整改；对发现的薄