食品工厂管理人员管理层的食安体系落地培训

中小型食品工厂管理层食品安全质量管理体系落地培训第1部分：现状第2部分：认识体系第3部分：体系思维和文化第4部分：体系要素

第5部分：如何立竿见影第6部分：宽容度和灵活性目录第1部分：现状第2部分：认识体系第3部分：体系思维和文化第4部分：体系要素

第5部分：如何立竿见影第6部分：宽容度和灵活性目录中小型食品工厂体系落地的困境？

只有质量部/体系的负责人员在维护体系，更多的是在突击完成审核任务；

公司管理层的观点认为质量部体系的人员只是为了完成审核，拿证而已，体系不受重视

在体系的落地上基本只用到了一些表单的填写，而且还不受体系约束，随意的变更遇到问题，日常问题解决基本靠部门负责人的经验，体系的维护人员只能在审核时依靠现行做法编故事。

日常部门协调的工作，基本上依靠各个微信群，任何异常都在微信群沟通，并随时@领导……为什么要做食品体系，价值在哪里？

法规所要求

帮助更好的公司运营和提升影响1）通过体系协调公司运营，及时发现问题和风险，持续改进，保证企业的持续发展

2）通过体系保证产品质量，符合要求，减少质量损失，

提高质量竞争力，增强品牌声誉，赢得客户满意和信任

食品行业的特殊性，注重合规和GMP，在《食品安全法》，GB14881-2013《食品企业通用卫生规范》中都要求建立体系的要求，比如检验只读，文件记录的要求等等每一个岗位/工序需要做什么，怎么做；各岗位/各工序之间怎么协作，怎么流转；各岗位/各工序做的结果是否符合要求急需体系落地执行的触发点？触发条件1：客户群体发生变化，客户越来越关注质量和质量保证的能力。观察的指标包括：1）品牌客户占公司整体客户群的比例，及未来预期，包括要成为某个客户的供应商必须要通过怎样的认证等。2）客户投诉率、异常反馈率，近3年的整个趋势表现是怎样的。3）客户支持和客户审核的次数，近3年的整体趋势如何。触发条件2：公司内部协作的复杂度不断提升。各个部门需要相互配合协作，研发、采购、生产、设备、质量、仓储物流、业务、人事行政等等，组织架构越复杂，需要体系的成熟度越高。而且特别当你这家企业开始少了像老一辈车间主任型的人物后，不断引入大学生加入后，更加需要重视体系。因为这些新时代的打工者们需要像读书时代一样，需要给他们一本书来指导日常工作，告诉他们为什么，怎么做，而这本书就是这套体系。一个逻辑清楚、高效的管理体系能够帮助提高我们的合规性、工作效率并且加强各部门的沟通/联系所有问题的前提？有公理才能有定理！第1部分：现状第2部分：认识体系第3部分：体系思维和文化第4部分：体系要素

第5部分：如何立竿见影第6部分：宽容度和灵活性目录什么是食品安全质量管理体系？管理体系+食品安全+质量=食品安全质量管理体系体系管理体系食品安全质量管理体系标准化的管理体系标准化一个人/一群人的经验，并将这个经验文件化，标准化运行。就像中国的毛泽东思想，也是一种经验的总结，也可以叫做体系这个体系是专门用来做运营管理的，管理是为了实现既定的目标，管理体系是为了实现正确的目标而归纳出的一套方法/流程。这个管理体系被大多数人或组织所接受/认可，是很多人/组织经验的总结，这个管理体系大家认为是能够最大化的实现目标，如ISO的各种管理体系。这个管理体系的目标是为了实现食品安全和质量。当然标准化的食品安全管理体系就是一些被大家认可的能够最大化实现食品安全和质量这个目标的体系，比如ISO9001,ISO22000，FSSC22000，BRC等等。通过什么来落地管理体系？文件体系一级文件二级文件三级文件四级文件质量手册：规定体系要求，确定途径及职责程序文件：确定由谁做、做什么、何时做作业指导书：回答怎么做各种表单记录：结果，体系动作的证据外来文件/技术文件食品安全质量管理体系如何从无到有？实施保持持续改进建立

写所需做所写记所做如何确认食品安全质量管理体系是有效的？1.政府的生产许可审查

最低限度要求2.是否真正通过体系运行日常作业和流程是否真正落实“写所需做所写记所做”，部门间的协调流转是否按照体系规定的流程进行

是最难的部分3.内审/管理评审

日常维护：检查、纠正预防、持续改进4.第三方认证

将自己的体系和国际公认的标准做比较，已检验是否达到了更高的标准要求第1部分：现状第2部分：认识体系第3部分：体系思维和文化第4部分：体系要素

第5部分：如何立竿见影第6部分：宽容度和灵活性目录营养标签强制标示内容三个基础的思维模式：1）GMP0容忍和5S2）PDCA和闭环管理3）风险控制体系的思维模式

食品安全，卫生是关键

更多的是加工环境、仓储、运输环节的卫生保证，我们要对不良的卫生采取0容忍的态度，要建立机制在保证日常清洁计划正确实施的情况下还要定期的卫生巡查/整改。5S是一个很好的工具，进行“整理”、“整顿”、“清扫”，继续到“清洁”，慢慢养成“素养”，不用苛求每件物品都定标定位行迹管理，整洁、有序、方便清洁。有开头有结尾，首尾相接1）PPlan计划，2）DDo执行，3）Ccheck检查，4）Aaction纠正比如生产上发现有不合格品，进行调查总结，进行根本原因分析，最终制定整改计划，那最后的一步一定是整改计划的按要求实施，并确认整改措施的有效性。整改的实施和确认的完成，才是一个闭环的完成。例如，一个工厂通过最后一道100um的筛网控制产品中的异物，那是不是在前道投料的时候有石头、纸片、墙皮等等这些异物都是可以的，反正最后100um的筛网这些东西都是过不去的，这样可不可以？显然是不行的。营养标签强制标示内容食品安全文化在食品行业，食品安全文化也即公司的文化工厂在实际运行过程中涉及到很多的人，素质表现参差不齐，要保证真正的食品安全归根到底涉及到的是这些人员的操作，要使所有人员都将食品安全放在第一位，要有一种信念的传递，规束人的良心上的表现。越来越多的人看到只做规定、制度、惩罚是远远不够的，根本是人心向善的传递，所以食品安全文化被越来越看重，但是却又是一条最难的道路。这是食品工厂的“里子”。而从面子的角度看，如何落地食品安全文化：1）每年度完成体系中的各个培训，集中在一个时间段进行，作为食品安全文化活动的一个主题活动；2）在以上这个主题活动中可以设置一些游戏，奖励，甚至是当年度优秀员工的表彰；3）建立工厂吹哨人制度，任何工厂员工都可匿名、有渠道的举报食品安全问题到工厂最高负责人；4）每年度做一些食品安全文化的调查，收集员工声音，为来年的食品安全文化活动提供参考建议。第1部分：现状第2部分：认识体系第3部分：体系思维和文化第4部分：体系要素

第5部分：如何立竿见影第6部分：宽容度和灵活性目录领导作用老板首先需要参加体系的培训，要刨根问底地问这套体系怎么在我的工厂落地！老板要参与到体系的各项活动中，最主要包括：1）要参加到每一次的定期质量汇报工作中，例如月度运营会议上过问质量目标的达成情况，客户投诉反馈的调查等等。2）食品工厂质量部都会有定期的现场GMP检查，负责人要参加到每次的现场检查中，质量经理要有负责人不到场，不检查的态度。3）要参与到内审、管理评审、持续改进项目的开场、汇报工作中。4）一级手册性文件，二级程序性文件的批准权限，在体系还不成熟时需要负责人的签字生效，并且负责人要熟悉工厂的体系文件，在体系文件新增升版时过问新增升版的原因。5）要在工厂内部设立吹哨人制度，要有可以匿名直接向负责人举报违反食品安全的途径。6）负责人要面向全体员工进行讲话、奖励，例如每年的食品安全文化活动上讲话，奖励等。质量部组织架构实际的中小工厂完全不可能按照这样的资源配置去执行，但是管理层要理解质量部中的各项职能，根据公司业务模式、规模及发展程度，应该将资源倾斜在哪个职能上文件控制和培训1）要预留丰富的接口以应对未来体系的不断拓展文件的架构要很方便的插入其他各个体系的内容。比如原先只是HACCP，未来会有ISO22000，FSSC22000，还会有其他体系的引入比如环境、职业健康安全、甚至社会责任、可持续发展等等。2）文件的分发控制要采用电子版分发的方式进行，一定要简单、快速传递到每一个受影响的人员那里。对于现场实时需要使用的文件例如操作SOP等，要保证分发到每一个操作岗位。3）体系文件的培训体系文件的更新需要培训，要分为只读培训、课堂培训实操培训核心要素-PRP/HACCP1）建筑物结构与布局，2）厂房和工作场所布局，3）公共设施-空气/水/能源，4）废弃物处理，5）设备的适宜性、清洁和维护，6）采购材料的管理，7）交叉污染的预防措施8）清洗和消毒，9）虫害控制，10）人员卫生和员工设施，11）返工，12）产品召回程序，13）仓储，14）产品信息和消费意识，15）食品防护、生物预警和生物反恐。核心要素-PRP/HACCP步骤0：前提方案PRP等支持程序

进行危害分析的准备步

骤步骤1：建立HACCP小组步骤2：产品描述步骤3：产品预期用途描述步骤4：绘制工艺流程图步骤5：现场验证工艺流程图进行危害分析及控制步骤6/原理1：列出所有潜在危害，进行危害分析，确定控制措施步骤7/原理2：确定CCP步骤8/原理3：确定CCP中的关键限值步骤9/原理4：确定每个CCP的监控程序步骤10/原理5：确定每个CCP可能产生的偏离的纠正措施步骤11/原理6：确定验证程序HACCP程序/手册+HACCP计划的13个附件表单包括：附件1-1：成品描述附件1-2：产品清单附件2：原料描述附件3：内包材描述附件4：食品接触面描述附件5：化学品描述附件6：工艺流程图附件7：工艺描述附件8：危害分析附件9：危害显著性判定表附件10：关键控制点和操作性前提方案决策树附件11：CCP和OPRP监控计划附件12：CCP和OPRP验证计划附件13：CCP关键限值来源依据和OPPR控制措施依据核心要素-食品防护和脆弱性参照GB/T27320-2010《食品防护计划及其应用指南》的附录，对工厂的①外部，②内部，③加工过程，④储藏，⑤供应链，⑥水和冰，⑦人员，⑧信息，⑨实验室0）首先需要建立一个食品防护控制程序，这个控制程序可以按照GB/T27320-2010《食品防护计划及其应用指南》的内容建立。对工厂的各个方面进行食品防护的威胁评估，这个评估之后输出一份食品防护威胁评估表结果，这个威胁评估确定了薄弱环节，并有控制措施。年度性项目：1）每年需要做食品防护的培训2）每年需要进行食品防护计划的审核3）每年进行食品防护威胁评估，评估好后更新食品防护威胁评估结果，包括薄弱环节及其措施的更新；4）每年进行食品防护演练，形成演练报告；5）以上发现任何需要改进/整改的内容，完成食品防护纠正措施表。核心要素-食品防护和脆弱性H-ACCP：H“Hazard”ACCP“AnalysisandCriticalControlPoint”T-ACCP：T"Threaten”ACCP，脆弱性（等同欺诈）V-ACCP：V“vulnerability”ACCP0）存在一份脆弱性评估表（分析每一种原辅料，包括内包装材料），同时确定了控制措施。1）每年需要回顾这份脆弱性评估表包括重大脆弱性风险的物料及控制措施。2）每年做的控制措施有没有一些异常。3）每年在做脆弱性回顾的时候同时可以完成脆弱性的培训。脆弱性和物料风险、供应商风险内容进行结合来考虑核心要素-应急预案中小型的食品工厂，尤其在体系建立之初，体系的概念还没有深入人心，当出现问题时有一个指定的负责人扛着大旗在最开始说“启动某某应急预案”，就有明确的指向性，很容易“揭竿而起”。一个前提和六个关键系统-可追溯系统和召回追溯链：-发货记录（包括发货时的车辆检查等）-成品检验及放行记录包括成品COA-包装记录（包括内外包装）-加工记录（如投料、配料、混料、关键参数记录等）-过程检验记录-领退料记录-物料入厂验收及放行记录-物料入库记录-物料采购记录-其他必要的记录一级召回：食用后一级或者可能导致严重健康损害甚至死亡的，应在24小时启动召回，应在10个工作日内完成召回。二级召回：食用后已经或者可能导致一般健康损害，应在48小时内启动召回，应在20个工作日内完成召回。三级召回：标签、标识存在虚假标注的食品；标签、标识存在瑕疵，食用后不会造成健康损害的食品，食品生产者应当改正，可以自愿召回，应在72小时内启动召回，应在30个工作日内完成召回。“召回和撤回”一个前提和六个关键系统–新品开发和设计批准开发的流程研发内部的开发过程1）过程检测参数、成品检测指标的确定；2）产品标签的确定；3）加工工艺/参数的确定；4）包装的要求；5）等等改善和闭环一个前提和六个关键系统–供应商/供货系统SsupplierIincomingPprocessOoutCcustmerXXXXXX直接物料合格供方名录备注：序号原料/包材生产商名称生产商地址物料号物料名称供应商代号供应商名称供应商地址供应商联系人/职位电话邮箱加入日期批准状态风险等级绩效生产商营业执照

有效期至生产商生产许可

有效期至供应商营业执照

有效期至供应商经营许可

有效期至监督审核方式上次

审核日期审核频率下次

审核日期更新人更新日期备注第1部分是供应商管理：准入评估、监督审核第2部分是来料验收：验收标准、供应商投诉一个前提和六个关键系统–生产及检验系统生产在体系管控上最主要是以下3块的内容：1）生产控制程序2）清洁消毒程序3）返工对每条生产线（从投料到产品入库）要有一份总领生产的控制程序，类似于生产上这条生产线的一级文件，明确各岗位的控制要求，每个岗位的控制要求可以再单独成文，但是需要纳入在这个生产控制程序的范围内生产区域，每个位置的清洁消毒方法、标准、频率要有详细的规定，要形成每个区域的清洁消毒计划和记录

对返工要有文件规定，内部要达成一致，不能游走在灰色地带，一个前提和六个关键系统–生产及检验系统

-设备维护和计量设备上最关键的是有2份文件：1）维护保养2）计量要有总领性维护保养的程序要求，各关键设备维护保养的方法、频率要求，建立清单，对每个设备及零部件有维护保养查检清单和记录要有计量的程序和计量清单计量，要针对使用点进行计量，比如某个温度计使用点是37℃，那计量的范围要包含37℃，不能说我记录0℃和10℃使用点在范围外一个前提和六个关键系统–生产及检验系统

-实验室管理借助ISO17025CNAS的体系逻辑来运营实验室简单的看检验，最重要的是下面这条线：1）检测什么2）如何检测3）结果如何判定，出现不合格时的实验室调查。并且如何保证这1）2）3）个方面是准确的。实验室管理人机料法环测人员能力设备确认/维保实验室耗材/试剂方法确认/验证环境温湿度、微生物等仪器设备计量等一个前提和六个关键系统–不合格和潜在不合格控制系统评估合格，返回生产加工销售过程评估不合格，返工/再加工/报废采购原料——生产加工——储存/销售不合格潜在不合格对不合格和潜在不合格要有调查和整改措施；要建立扣留的机制，发生异常时首先第一时间扣留，其次调查评估处置和针对根本原因的整改。一个前提和六个关键系统–客诉系统客户投诉/反馈的流程：客户投诉/反馈——业务/销售或客服（怀疑是质量问题）——递交给质量部（质量部协调调查、原因分析、沟通处置方案、纠正预防、有效性验证，形成报告）核心核心是要让客户感受到公司质量管理的专业性，对话要保持在同一空间，CQA要能够和客户在同一空间上对话比如：客户说纠正措施、预防措施、有效性验证、鱼骨图、5Why分析等等要能够对接的上如何区分投诉和反馈本质本质是根本原因的挖掘和对未来的预防一个前提和六个关键系统–变更控制系统变更的发起变更的评估和行动项的确定变更行动项的实施变更的关闭XXXXXX变更控制行动计划跟踪表备注：主编号变更发起日期变更发起人变更描述备注子编号行动项描述责任部门/人截止日期完成日期状态备注两个辅助系统–环境监控系统要在实践的操作上有固定范围的环境取样清单，点位，频率和检测要求；要进行至少年度的回顾和可能得调整以保证环境监控能够真实反应实际问题两个辅助系统–虫害控制系统一般的食品工厂，虫害设施主要会是：粘捕式灭蝇灯、粘虫板，机械式补鼠笼，还有信息素，外围的捕蝇笼等。检查包括，每天的日常检查（这个都是自己进行），定期的服务（如每月一次的虫害服务）；报告包括：日常的检查记录，定期服务报告，季度或年度服务报告。虫害阈值。持续改进系统–目标和管理评审目标、管理评审包括内审，目的是帮助管理者评估工厂的质量表现所以，一定要有这样的态度：最高管理者不参加不开会的态度示例：持续改进系统–内审内审的目的是发现问题，及时纠正和预防。在操作上的核心是要组织正式的场合进行内审，比如预约时间，人员，会议室有组织有逻辑的进行内审，不能充当老好人在说说笑笑中结束。质量部要提供有逻辑、全面的内审检查表给到审核小组，审核小组要有技巧的对审核条款进行内审持续改进工具QCC