模板支架地基加固方案

模板支架地基加固方案我是某商业综合体项目的技术负责人，本次要施工项目核心区18米高支模中庭现浇顶板，属于超过一定规模的危大工程，模板支架搭设前我们对原地基进行了预检测，发现原有回填土地基承载力远达不到设计要求。高支模出事故十有八九是地基先出问题，为了从根源上保障模板支架的整体稳定性，避免发生不均匀沉降、坍塌等安全事故，我牵头结合现场实际情况反复打磨，编制了这份模板支架地基加固方案，所有内容都经过现场验证，可行可靠。1工程概况及方案编制说明1.1项目加固区域基本情况本次需要加固的模板支架区域，位于项目中庭核心区，总面积约1200平方，是整个项目高支模施工的核心区域，支架设计总高度18米，立杆最大间距1.2米，设计要求地基承载力特征值不低于120kPa。这块区域原先是主体施工时的基坑回填区，主体结构封顶后才完成回填，当时为了赶主体施工进度，回填用的是基坑开挖出来的原生粉质黏土，分层压实工序做的比较仓促，后续还堆放过三个多月的钢筋、模板等建筑材料，局部已经出现肉眼可见的沉降凹陷。1.2方案编制依据编制这份方案的时候，我们把所有相关的规范和文件都翻了一遍，主要依据包括现行的《建筑施工模板安全技术规范》《建筑地基基础工程施工质量验收标准》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》，还有项目地勘单位提供的地质勘察报告、设计院出具的高支模专项设计图纸，以及我们前期现场做的原地基承载力检测报告，每一条要求都是对着规范抠的，不敢漏半款半条。1.3方案适用范围本方案仅适用于本次中庭高支模模板支架搭设区域的地基加固施工，项目其他区域低架模板地基加固如果遇到类似情况，也可以参考本方案调整参数后使用。2原地基现状检测与问题分析做完现场踏勘之后我们马上委托第三方做了专业检测，结果比我预想的还要差一点，这里把所有问题梳理的明明白白。2.1原地基主要问题排查第一是回填土压实度不够，原回填分层厚度超过了规范要求的30厘米，最厚的地方居然分到了60厘米，压实遍数也不够，检测下来平均压实度只有86%，远达不到要求的93%，整个回填层都是偏松散的状态。第二是原场地不平整，最大高差有18厘米，要是直接搭支架，立杆受力会非常不均匀，高的地方受力大，低的地方悬空，很容易引发整体失稳。第三是排水措施缺失，这块区域比周边低了十几厘米，下雨的时候容易积水，之前几次下雨之后，积水泡了两三天才渗完，表层土泡软之后承载力直接下降了一半都多。2.2承载力检测结果第三方平板载荷试验的结果显示，原地基平均承载力特征值只有78kPa，局部积水浸泡过的区域甚至只有52kPa，离要求的120kPa差了快三分之一，拿到检测报告那天我整颗心都悬着，几十吨的混凝土浇上去，要是地基扛不住，那就是群死群伤的大事，谁都担不起，所以哪怕耽误几天工期，也必须把地基加固到位，绝对不能蒙混过关。2.3安全风险评估我们技术部一起算了一下，如果不加固直接使用原地基，搭完支架浇混凝土的时候，大概率会出现局部沉降超过10毫米，进而引发支架倾斜、坍塌，不仅会耽误工期，造成几十万的经济损失，还会威胁现场工人的生命安全，所以地基加固是必须要做的前置工序，没有商量的余地。3具体加固方案设计我们一开始对比了好几种加固方案，全换填碎石成本太高，注浆加固对这种松散的厚层回填土效果不稳定，预制桩加固工期长成本高，最后选了“表层翻挖压实+级配碎石垫层+钢筋混凝土面层硬化”的组合方案，兼顾了成本、工期和质量，非常适合我们现场的情况。3.1总体加固思路先把原来松散的1米厚回填土全部翻挖出来重新压实，从根源上解决压实度不够的问题，然后铺碎石垫层隔水扩散应力，最后做钢筋混凝土硬化面层，同时做好排水，从里到外把地基的承载力提上去，满足设计要求。3.2分步施工工艺要求3.2.1场地清表与翻挖第一步先把原地面表层的虚土、建筑垃圾、废弃模板杂物全部清走，运出现场，不能留在场地里。然后用挖掘机对整个区域进行翻挖，翻挖深度统一控制在1米，翻挖的时候要求分层作业，每次挖30厘米，挖出来之后先把里面的砖头、石块、树根这些杂质捡出来，拳头大的硬土块必须敲碎，不能留在回填土里面。说句实在话，我每天都泡在现场盯着，碰见偷懒不敲土块的，直接喊工人返工，现在省半小时功夫，后面可能出天大的事，绝对不能惯着。3.2.2分层压实作业每翻挖完30厘米，就立即用18吨振动压路机进行碾压，碾压顺序先边缘后中间，重叠碾压宽度不小于1/3轮宽，碾压次数不少于6遍，压路机靠边角压不到的地方，用小型手持振动夯补夯，绝对不能留死角。每碾压完一层，我们立即用环刀法测压实度，要求压实度不低于94%，不合格的话重新碾压，直到合格才能进行下一层翻挖。全部三层翻挖压实完成之后，把基底整平，均匀撒一层普通硅酸盐水泥，每平方用量控制在50公斤，然后把水泥和表层土拌匀，再轻压一遍，提高表层的强度，防止后期碎石垫层反浆。3.2.3级配碎石垫层施工压实合格的素土层上面，铺30厘米厚的级配碎石，碎石粒径不能超过5厘米，含泥量不能超过5%，分两层铺设，每层15厘米，铺完一层就碾压一层，同样用18吨振动压路机碾压，压实度要求不低于96%。铺碎石垫层一是可以扩散立杆的集中应力，把力传到更大范围的素土层上，二是可以隔地下水和雨水，防止水把下面的素土泡软，一举两得。3.2.4钢筋混凝土面层硬化碎石垫层验收合格之后，做15厘米厚的C30混凝土硬化面层，面层配置双向Φ12@200的钢筋网片，钢筋网片离碎石垫层留2厘米的保护层，保证钢筋不直接泡在水里生锈。混凝土浇筑的时候，我们做成了2%的排水坡，坡向四周的排水沟，四周提前挖了30厘米宽、40厘米深的排水沟，排水沟和项目原有集水井连通，下雨的时候水可以直接排走，再也不会泡地基了。浇筑完成之后及时收光，覆盖土工布养护不少于7天，另外每6米留一道2厘米宽的伸缩缝，缝里面填沥青麻丝，防止热胀冷缩把面层拉裂。3.3特殊部位加强处理3.3.1新旧地基交接处加固区域紧挨着主楼的承台基础，一边是坚硬的混凝土老地基，一边是新加固的回填土地基，最容易出现不均匀沉降，所以我们在交接处加打了两排杉木木桩，木桩直径不小于15厘米，长度2米，间距50厘米，全部打入地基，提高交接处的整体稳定性，这个地方我们特意让施工班长盯着做，绝对不能偷减桩的数量。3.3.2地下管线区域原来有一条弱电管线从加固区域穿过，我们在管线两侧做了两个混凝土支撑墩，把管线托起来，管线上方的混凝土面层加厚到20厘米，钢筋网片也加密到间距15厘米，既保证管线不会被压坏，也保证地基的承载力不受影响。4质量管控与验收要求4.1过程质量控制要点每一道工序都必须做检验，合格之后才能进下一道，翻挖完检查深度够不够，有没有留杂质，压实完每100平方测一个点的压实度，不够就重新压，碎石的级配和含泥量进场的时候就检查，不合格的碎石直接退回去，混凝土每工作班留一组试块，检测强度，所有过程都要做好记录，签字留底，出了问题都能查到，绝对不能搞糊涂账。4.2验收标准与流程所有加固施工完成之后，先我们施工单位技术部、安全部一起自检，自检合格之后再委托第三方重新做地基承载力检测，要求承载力特征值必须不低于120kPa，检测合格之后，再报监理单位，组织建设单位、设计单位、勘察单位一起进行四方验收，所有资料齐全、验收签字通过之后，才能开始搭设模板支架，哪怕检测有一个点不合格，我们也要把不合格的区域挖开重新做，绝对不会蒙混过关。5安全保障与后期监测5.1施工过程安全管控翻挖施工前，我们先挖了三个探坑，确认了地下管线的位置和走向，没有其他隐藏管线才开始大面积施工，压路机作业的时候有专人指挥，离旁边的基坑边缘保持不少于2米的安全距离，所有进场工人都做了安全交底，戴安全帽、穿反光背心，高空操作的系安全带，每天开工前都做班前安全教育，干我们这行，安全就是天天讲时时讲，哪怕活再小也不能松弦。5.2文明施工要求挖出来的虚土和杂物当天就运出现场，不堆在施工区域，堆土场都盖了防尘网，防止刮风扬尘，现场每天下班都清一遍，材料堆放整齐，施工产生的垃圾及时运走，不会影响其他工序施工。5.3模板支架搭设后沉降监测加固完成搭好支架之后，我们在支架区域的四周和中心一共布置了24个沉降观测点，模板支架搭设完成后测一次初始值，浇筑混凝土前每半天测一次，浇筑混凝土过程中每小时测一次，浇筑完成后前一周每天测一次，之后半个月每两天测一次，一个月每周测一次。如果单日沉降超过3毫米就加密观测，单日沉降超过10毫米立即停工，疏散人员，排查问题处理完之后再复工，我手机里专门建了一个表格存观测数据，每天睡觉前都要翻一遍，就怕哪一天数据不对。6工期与成本安排本次加固施工总工期安排8天，其中清表翻挖2天，分层压实1天，碎石垫层施工2天，混凝土硬化养护3天，总造价大概24万元，比预制桩方案节省了将近一半的成本，工期也缩短了一半，完全符合项目整体进度要求。方案总结这份模板支架地基加固方案是我们结合现场实际情况，反复对比调整出来的，