2026年冲压工模考试题(含参考答案)

2026年冲压工模考试题(含参考答案)一、判断题（正确打√，错误打×，每题1分，共20分）1.冲压生产中，降低冲裁力的主要工艺方法是采用斜刃口冲裁和阶梯凸模冲裁。2.压弯件产生回弹的根本原因是弯曲变形过程中材料存在弹性变形。3.凸模磨钝后，落料件边缘会出现增大的毛刺；凹模磨钝后，冲孔件孔径会缩小、毛刺增大。4.拉深工序中的起皱缺陷，主要是因为拉深力过大超过材料强度极限引起的。5.冲裁间隙过大时，冲裁断面的光亮带会变宽，断裂带会变窄，毛刺尺寸减小。6.对于厚度较大、强度较高的弯曲件，设计时应选用较大的最小弯曲半径。7.冲压设备的安全光幕安装高度只要不超过工作台面1m即可满足安全防护要求。8.冷冲压加工只能生产形状比较简单的机械零件，无法加工复杂结构零件。9.拉深系数越小，说明拉深工序的变形程度越大。10.冲压模具装配完成后，凸模进入凹模的深度应当符合零件工艺要求，不能过深也不能过浅。11.调质处理的核心目的是获得高硬度和高耐磨性，主要用于冲压凸凹模毛坯的最终热处理。12.冲裁加工中，冲裁件的尺寸精度主要取决于模具刃口的尺寸制造精度。13.多工位级进模冲压工艺中，一般先安排冲孔、切口工序，再安排弯曲、拉深成形工序，最后安排落料工序。14.为了保证连续冲压的送料精度，连续模通常会结合采用始用挡料销和侧刃实现送料定位。15.拉深工序中，润滑不良会导致零件拉裂，因此润滑越充分，拉深成形效果越好。16.冲压正式生产前，必须检查冲压设备的安全保护装置是否完好，才能开机试生产。17.弯曲件的弯曲线方向与材料轧制纤维方向垂直时，许可的最小弯曲半径更小。18.如果冲裁间隙符合要求，刃口磨钝导致的毛刺过大缺陷，重新研磨刃口即可解决。19.材料的塑性越好，弯曲加工允许的最小弯曲半径越大。20.冲压车间发生的人身伤害事故，绝大多数是操作人员违章操作、设备安全防护装置缺失或失效造成的。判断题参考答案：1.√2.√3.×4.×5.×6.√7.×8.×9.√10.√11.×12.√13.√14.√15.×16.√17.√18.√19.×20.√二、单项选择题（每题2分，共40分）1.冲裁间隙过大时，冲裁件断面会出现哪种特征（）A.光亮带变宽，圆角半径小B.光亮带变窄，圆角半径大，断面斜度大C.断裂带变窄，光亮带变宽D.断面斜度不变，毛刺尺寸变小2.自由弯曲后，弯曲件的回弹会导致弯曲角度发生哪种变化（）A.比模具设计角度变大B.比模具设计角度变小C.角度不变D.变化方向不一定3.拉深件产生拉裂缺陷，最容易发生在哪个部位（）A.凸缘边缘位置B.筒壁中间位置C.凸模圆角与直壁筒身交接位置D.凹模入口位置4.下列冲压工序中，属于分离工序的是（）A.弯曲B.拉深C.切口D.整形5.落料加工刃口尺寸计算的基本原则是（）A.以凹模为设计基准，间隙配作在凸模上B.以凸模为设计基准，间隙配作在凹模上C.凹模尺寸等于零件的基本尺寸D.凹模尺寸等于凸模尺寸加上单边间隙6.拉深加工中，防止凸缘起皱最常用的工艺措施是（）A.增大拉深力B.减小拉深系数C.采用压边圈装置D.增大凹模圆角半径7.下列冲压操作行为中，符合安全操作规范的是（）A.用手直接清除模具内的冲压废料B.开机前检查设备安全防护装置C.工件卡在模具内时，直接用手取出D.为提高生产效率，临时拆除安全防护装置8.多工位连续模中，侧刃结构的核心作用是（）A.切断多余废料B.保护凸模不受损坏C.控制送料步距，实现送料定位D.定位成形零件位置9.厚度1mm的Q235钢板冲裁加工，合理的双边冲裁间隙范围是（）A.0.04-0.06mmB.0.10-0.15mmC.0.20-0.30mmD.0.50mm以上10.拉深系数m（拉深后零件直径d与坯料直径D的比值）的一般范围是（）A.0.1-0.3B.0.5-0.9C.1-1.5D.大于211.冲压模具中导柱导套组件的核心作用是（）A.方便模具安装到压力机上B.保证凸凹模间隙均匀，合模对正准确C.减轻合模时的冲击振动D.承受冲压过程的侧向力12.为了减少弯曲件的回弹量，模具设计中最常用的措施是（）A.加大凸模圆角半径B.减小凸凹模间隙C.预先在模具上做出回弹补偿角D.增大弯曲力13.冲裁加工后，冲裁件的尺寸与凹模刃口尺寸保持一致的是（）A.冲孔件内孔B.落料件外形C.冲裁废料内孔D.以上都不对14.下列材料中，冷冲压成形性能最好的是（）A.低碳钢B.高碳钢C.灰铸铁D.铸造铝合金15.拉深加工中，压边力调整过大容易导致哪种缺陷（）A.凸缘起皱B.零件拉裂C.尺寸超差D.毛刺过大16.凸模刃口多次修磨后，凸模总长度变短，装配时正确的调整方法是（）A.降低凹模固定板高度B.加厚凸模固定板的垫板厚度C.减小模具闭合高度D.增大凸模进入凹模的深度17.冲压生产中，需要做首件检验的情况是（）A.每班开始生产前B.更换产品品种后C.调整模具或调整设备后D.以上三种情况都需要18.与多工位级进模相比，复合模最突出的优点是（）A.生产效率更高B.零件内外形位置精度更高C.模具制造成本更低D.更适合大批量生产19.冲裁件毛刺高度超过允许范围，排除冲裁间隙不均匀因素后，最主要的原因是（）A.材料硬度太软B.刃口磨钝C.冲裁力过大D.压边力过大20.冲压生产中发生的人身伤害事故，最常见的伤害部位是（）A.手部B.头部C.腿部D.腰部单项选择题参考答案：1.B2.A3.C4.C5.A6.C7.B8.C9.A10.B11.B12.C13.B14.A15.B16.B17.D18.B19.B20.A三、多项选择题（每题3分，共30分）1.冷冲压工序按照加工性质可以分为哪两大类（）A.分离工序B.成形工序C.冲孔工序D.弯曲工序2.冲裁加工常见的质量缺陷包括（）A.毛刺过大B.尺寸超差C.断面斜度过大D.凸缘起皱3.冲压生产中常用的降低冲裁力的工艺方法有（）A.斜刃口冲裁B.阶梯凸模冲裁C.加热冲裁D.增大间隙冲裁4.拉深加工中常见的质量缺陷有（）A.凸缘起皱B.筒壁拉裂C.角度回弹D.断面毛刺过大5.下列选项中，属于冲压安全操作规范要求的有（）A.开机前检查安全防护装置是否完好B.不准用手伸入模腔取放工件C.停机换模时必须将滑块停在下死点D.多人操作同一台设备时必须统一指挥6.影响弯曲件回弹量大小的因素包括（）A.材料的屈服强度B.材料的弹性模量C.弯曲变形程度D.凸凹模弯曲半径7.计算凸凹模刃口尺寸时，需要考虑的主要因素有（）A.冲裁合理间隙B.刃口的磨损规律C.冲裁件的尺寸公差D.冲压设备的吨位8.冲裁复合模按照结构形式可以分为哪两种基本类型（）A.正装复合模B.倒装复合模C.级进复合模D.单工序复合模9.连续冲压中，能够提高送料定位精度的定位方式有（）A.挡料销定位B.侧刃定位C.导正销定位D.手工送料定位10.冲压模具日常维护保养的主要内容包括（）A.每班生产后清理模具内的废料和残渣B.定期检查凸凹模间隙是否符合要求C.定期对导柱导套等导向部件加注润滑油D.刃口钝化后及时修磨刃口多项选择题参考答案：1.AB2.ABC3.ABC4.AB5.ABD6.ABCD7.ABC8.AB9.ABC10.ABCD四、简答题（每题10分，共40分）1.简述冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命的影响。参考答案：冲裁间隙对冲裁件质量的影响：当冲裁间隙过小时，材料剪切过程中会产生二次剪切，冲裁断面的光亮带宽度偏大，刃口附近容易产生挤压毛刺，甚至会出现断面夹层，导致零件尺寸精度下降；当冲裁间隙过大时，材料受到的拉伸变形作用增大，光亮带宽度变窄，断裂带和圆角的斜度明显增大，零件边缘容易发生翘曲变形，毛刺尺寸大且难以去除，零件尺寸精度下降；只有当冲裁间隙处于合理范围时，上下刃口的剪切裂纹能够基本重合，此时断面质量稳定，毛刺尺寸小，尺寸精度符合设计要求。对冲裁力的影响：当间隙减小时，材料受到凸凹模的挤压力增大，剪切变形所需的冲裁力会明显增大，增加设备负荷；当间隙适当增大时，材料变形过程中的拉应力作用增强，剪切所需的冲裁力会有所降低，有利于减小设备负荷。对模具寿命的影响：间隙过小时，凸凹模刃口受到的挤压力和摩擦力明显增大，刃口磨损速度加快，严重时还会发生刃口崩裂，降低模具使用寿命；间隙过大时，材料翻转过程中会对刃口侧面产生较大挤压磨损，同样会加速刃口失效，缩短模具寿命；只有合理的冲裁间隙能够有效减小刃口的磨损和挤压，延长模具的使用寿命。2.弯曲件为什么会产生回弹，减少回弹的常用工艺措施有哪些？参考答案：弯曲件产生回弹的根本原因是材料本身存在弹性特性，弯曲变形过程中，弯曲变形区不仅发生塑性变形，还会伴随一定比例的弹性变形，当弯曲外力去除后，弹性变形部分会发生恢复，导致弯曲件的弯曲角度、曲率半径与模具工作部分的形状尺寸不一致，最终产生回弹。一般来说，材料的屈服强度越高、弹性模量越小、弯曲变形程度越小，回弹量就越大。减少回弹的常用措施主要有：①回弹补偿法：根据工艺试验或经验估算出零件冲压后的回弹量，在设计模具时预先在模具工作部分做出反向角度补偿，抵消冲压后的回弹变形，是生产中最常用的方法；②校正法：在弯曲工序结束时，通过增大校正压力，对弯曲变形区进行过量压缩校正，增加变形区塑性变形的比例，减少弹性变形恢复量，从而降低回弹；③改变弯曲工艺：对于厚板大尺寸弯曲件，采用拉弯工艺，改变弯曲变形区的应力状态，使整个断面都处于拉应力作用下，大幅减少回弹量；④优化零件结构设计：在弯曲位置设计加强筋，提高零件的刚度，不仅可以减少回弹，还能提高弯曲件的强度。3.简述拉深过程中起皱和拉裂产生的原因，分别说明常用的预防措施。参考答案：起皱产生的原因：拉深变形过程中，坯料凸缘部分受到切向压应力的作用，当切向压应力超过材料的临界失稳应力时，凸缘材料就会发生凹凸不平的失稳褶皱，也就是起皱。坯料厚度越小、拉深变形程度越大、切向压应力越大，越容易发生起皱。预防起皱的常用措施：合理设置压边圈装置，调整合适大小的压边力，限制凸缘的失稳变形；选用合理的拉深系数，避免一次拉深变形程度过大；设计合适大小的凹模圆角半径，避免凹模圆角过小加剧凸缘变形；对坯料进行合理润滑，减小拉深过程的进料阻力。拉裂产生的原因：拉深变形过程中，筒壁部分需要承受拉应力带动凸缘材料进料，拉应力最大值出现在凸模圆角与筒壁交接的位置，当拉应力超过材料的抗拉强度极限时，就会在该位置发生拉裂。拉深系数过小、变形程度过大、压边力过大、凸模圆角过小、润滑不良、材料塑性差都会增大拉应力，引发拉裂。预防拉裂的常用措施：选用塑性良好的原材料，控制合理的拉深系数，避免一次拉深变形程度过大，变形程度大时采用多次拉深工艺；调整合适的压边力，在不发生起皱的前提下尽量减小压边力，降低进料阻力；合理设计凸凹模圆角半径，避免圆角过小增大拉应力；改善润滑条件，降低拉深过程中的摩擦阻力，减小筒壁拉应力。4.简述冲压正式生产前的安全检查主要包括哪些内容。参考答案：冲压生产前的安全检查主要包括以下内容：①检查冲压设备的安全防护装置，包括双手按钮、安全光幕、防护门、拉手防护装置等是否完好有效，确认防护装置没有被私自拆除或失效，任何安全防护装置失效都不能开机生产；②检查模具安装是否牢固，凸凹模定位是否准确，紧固螺栓、压板有没有松动，模具导向部件工作是否顺畅，确认模具安装符合工艺要求；③检查设备的气动系统、液压系统有没有泄漏，系统压力是否符合工艺要求，离合器、制动器工作是否灵活可靠，有没有卡滞或失灵情况；④清理工作区域，清除模区周围堆积的废料、杂物，保证操作空间畅通，避免生产过程中杂物掉落影响操作；⑤检查准备好的坯料、工装夹具、检测工具是否符合工艺要求，规格型号是否与当前生产的零件一致；⑥完成上述检查后，试冲压1-3件首件，检查设备运行、模具工作是否正常，首件零件的尺寸、形状、表面质量是否符合图纸要求，确认一切正常后才能开始正式批量生产。五、综合应用题（20分）某冲压企业生产批量为5000件厚度2mm的Q235低碳钢板零件，零件为平板结构，外形尺寸为100mm×80mm矩形，内孔尺寸为φ40mm，要求零件尺寸精度达到IT14级，断面毛刺高度不超过0.1mm，试分析回答以下问题：（1）选择合理的冲压工艺方案；（2）说明冲裁刃口尺寸的计算原则，分别计算落料外形和冲孔内孔的刃口基本尺寸，已知条件：按IT14查得零件公差：100mm公差Δ=0.87mm，80mm公差Δ=0.74mm，φ40mm公差Δ=0.62mm，2mm厚Q235钢合理双边间隙Z=0.24~0.30mm，磨损系数x=0.5。参考答案：（1）冲压工艺方案选择：该零件为带内孔的平板冲压件，可供选择的工艺方案有三种：第一种是单工序模工艺，先冲孔后落料，分两次冲压完成；第二种是复合模工艺，一次冲压完成冲孔落料；第三种是多工位级进模工艺，分两个工位完成冲孔和落料。三种方案对比分析：单工序模需要两次定位，生产效率低，零件内孔与外形的位置精度低，仅适合小批量试制生产，该订单批量为5000件，不属于极小批量，该方案不适用；级进模生产效率高，适合更大批量的生产，模具制造成本偏高，零件位置精度中等；复合模一次冲压成形，不需要多次定位，零件内孔与外形的位置精度高，零件平整度好，完全可以满足IT14级的尺寸精度要求和毛刺要求，模具制造成本低于级进模，适合中小批量的生产需求，因此综合来