《智能化采煤方法》课程思政-9、打破参数固化思维筑牢智能支护防线

打破参数固化思维，筑牢智能支护防线习近平总书记指出，能源安全是国家安全的重要组成部分，要大力推进煤炭安全高效绿色开采，强化矿山科技支撑，提升本质安全水平。煤炭作为我国主体能源，在保障国家能源供应、支撑经济社会发展中具有不可替代的战略地位，推动煤矿智能化开采、提升装备自动化水平，是实现煤炭工业高质量发展、筑牢国家能源安全屏障的关键举措。《煤矿智能化建设指南（2021年版）》《关于加快推进煤矿智能化建设的通知》《煤炭工业“十四五”高质量发展指导意见》等系列政策文件，明确要求全面推广智能化综采工作面，重点提升液压支架、采煤机、刮板输送机等核心装备协同控制水平，实现少人化、无人化开采，为智能化采煤技术普及应用提供了清晰的政策指引和标准支撑在智能化采煤中，液压支架电液控制系统是智能化采煤工作面的核心装备，通过传感器、控制器、电磁换向阀等部件，实现支架自动升降、自动推移、自动护帮、自动补液等功能，与采煤机联动完成跟机作业，是保障顶板安全、控制围岩稳定、实现智能化开采的关键技术单元，直接决定工作面安全程度与自动化水平。液压支架电液控制系统一旦出现参数设置错误、动作逻辑紊乱、维护保养不到位、跟机联动失效等问题，将直接引发严重后果。比如，顶板支护不及时、支护阻力不足，极易造成工作面冒顶、片帮事故，威胁井下人员生命安全；又如，支架动作不协调，会导致与采煤机、刮板输送机卡阻，造成设备损坏、生产中断；再如，系统失控可能引发压架、倒架等恶性事故，造成重大经济损失，严重影响矿井安全生产秩序熟练掌握液压支架电液控制系统操作与维护，是煤炭专业技术人才践行“安全第一、生命至上”理念的具体行动，是坚守岗位责任、守护矿井安全的职业使命，更是服务国家能源战略、助力煤炭工业转型升级的责任担当，对培养德技双修、严谨规范、勇于担当的技术技能人才具有重要意义。一、液压支架控制：打破参数固化，筑牢智能支护安全防线在液压支架电液控制系统应用中，参数预设与经验操作虽能保障基础运行效率，但也容易因工作面开采条件变化、操作人员对参数的固化思维而形成“操作误区”，最终成为顶板事故发生的潜在诱因。习近平总书记关于“安全生产是民生大事，一丝一毫不能放松，要以对人民极端负责的精神抓好安全生产工作。”这一重要论述深刻回答了智能化采煤支护环节的极度重要性，明确了安全生产的思维导向，这就要求，液压支架技术人员不能始终依赖固化参数与传统经验，而应结合工作实际，主动以科学思维和动态研判开展系统调试与运行管理，通过实时监测、精准校核、闭环管控筑牢支护安全防线，这既是对井下作业人员生命安全负责，也是对煤炭行业智能化转型高质量发展的保障。液压支架电液控制系统的预设参数是对前期各阶段的采煤工作面条件与液压支架性能适配的经验总结，可以为技术人员提供一定参考，但不能始终沿用过往工作面数据，要不断将被动应变转为主动求变去谋划工作，主动打破“参数固化”的思维定式，从初撑力、工作阻力、护帮高度等参数动态耦合分析；综合运用压力传感器实时标定、电磁阀动作响应测试、液压系统泄漏检测等手段精准校验系统状态；通过跟机轨迹模拟、顶板压力监测、围岩变形观测等实时数据反馈调整支护参数。例如，在工作面过断层、破碎带等地质异常区域时，需结合矿压监测数据、顶板岩性变化与支架立柱压力曲线综合研判，及时提升初撑力设定值、调整自动跟机动作时序，避免因沿用历史参数导致支护阻力不足；在系统运行过程中，应优先依托故障自诊断模块与地面远控平台的实时分析结果，确保电液控制系统始终处于最优适配状态。这种动态化、精准化、多维度调控的过程，既是保障支架—围岩系统稳定可靠的专业手段，也是技术人员对生命、对社会负责的具体体现。这种结合工作面实时情况，动态优化和多源校核参数的过程，不仅是液压支架技术专业技能动态提升的体现，更是深入贯彻落实习近平总书记关于安全生产重要指示精神和高质量发展要求的实际行动。当液压支架技术人员不过度信任“预设参数”和过度沿用“历史数据”，主动打破“参数固化”的定式思维，以实时监测、精准调控、闭环管理为电液控制系统运行的主渠道时，液压支架便从“被动执行”转向“主动适配”，真正成为井下围岩与支架协同的智慧节点。这种以动态精准替代静态预设、以数据校核替代经验套用的转变，既夯实了本质安全的技术根基，也将高质量发展要求落细落实到每一架支护、每一循环工序之中。二、典型案例时间：2024年6月地点/主体：山西某煤矿智能化综采工作面发生经过：该工作面采用全套智能化综采装备，液压支架配套电液控制系统实现跟机自动化作业。当班作业人员在调试支架时，未按地质条件重新设定初撑力参数，仍沿用原有支护数据，同时未对支架压力传感器进行校准。工作面推进至断层带附近时，支架支护阻力不足，顶板出现连续离层，片帮深度达0.8米，部分支架出现漏液、动作滞后，无法实现自动护帮。现场巡检人员发现后立即停机，组织人员进行人工补支护。处理结果：事件未造成人员伤亡，但导致工作面停产2.5小时，现场处理片帮、加固顶板耗时较长，影响当日原煤产量。事后该矿开展全工作面支架系统排查，重新校准传感器、修正支护参数，并对全体智能化操作司机开展专项培训，深刻暴露出参数设置不规范、系统维护不到位、现场风险预判不足等问题。该案例充分说明，液压支架电液控制系统是智能化采煤的“安全防线”，任何参数偏差、操作不规范都可能引发安全风险。一是必须严格依据地质条件动态调整支护参数，做到