《智能化采煤方法》课程思政-10、抓实智能调速精细化管控 守牢运输安全底线

抓实智能调速精细化管控守牢运输安全底线习近平总书记强调，要保障国家能源安全，加快高危行业智能化改造，坚持人民至上、生命至上，从根本上防范重特大安全事故。煤炭是我国能源安全的“压舱石”，推进智能化升级是保障能源供应、推动行业高质量发展的关键举措，也是职业院校培育煤炭技术人才的核心使命。井下运输是采煤核心环节，优化刮板输送机智能调速管控，既能提效保产，更能筑牢安全防线，完全契合国家能源转型与安全发展双重部署。国家矿山安全监察局印发《煤矿智能化建设指南（修订版）》，细化了刮板输送机、带式输送机等设备智能调控技术标准；国家能源局印发《关于进一步加快煤矿智能化建设促进煤炭高质量发展的通知》，要求推进运输设备智能调速、过载保护等功能全覆盖，构建“技术规范+安全监管+提质增效”的政策体系，推动煤矿运输环节从人工操控向智能自动化转型。智能化采煤工作面中，刮板输送机智能调速管控该技术是智能化采煤的基础核心环节，是通过载荷监测、速度传感、集中控制等智能化手段，实时采集采煤机割煤量、刮板链张力、煤流负荷等数据，自动调节输送机运行速度，实现“煤多快转、煤少慢转、无煤停转”的动态适配管控。相较于传统人工固定转速操控，该技术核心价值体现在：一是精准匹配采煤节奏，避免煤流堆积、断链、飘链等故障，保障运输连续性；二是降低设备空载损耗与电能消耗，实现节能降本；三是减少人工井下操控频次，降低人员靠近运转设备的安全风险，是《智能化采煤方法》课程中实操性强、应用覆盖面广的核心知识点。若刮板输送机智能调速管控缺位、运行失范，会引发一系列连锁问题，比如，安全事故风险增大，转速与煤流不匹配易造成刮板链过载断裂、煤流外溢，甚至引发机械伤人、顶板垮塌等重特大事故；生产效率大幅下滑，固定转速无法适配割煤节奏，频繁出现堆煤、堵转、停机检修等情况，直接延误采煤进度，影响煤炭保供；运营成本居高不下，设备空载高速运行加剧机械磨损，大幅缩短使用寿命，同时造成电能浪费、维修成本攀升等，制约煤矿高质量发展进程。刮板输送机智能调速管控是安全为本、精益求精、节能增效、责任担当职业素养的具象载体。它体现的是以科技守护矿工生命安全的人文情怀、煤炭行业从业人员严谨细致工匠精神，肩负着保障能源稳定供应的家国责任，是专业教学与思政教育深度融合的优质切入点，助力培养懂技术、守底线、有担当的行业技能人才。一、刮板输送机智能调速：摒弃经验惯性，抓实刮板输送机智能调速精细化管控智能化采煤工作面刮板输送机智能调速，是打通采煤与运输环节协同壁垒的关键技术，若是一味依赖预设转速、凭经验操控，看似能维持基础生产，实则暗藏极大隐患。工作面煤流大小、地质条件时刻处于动态变化中，僵化的调速模式极易引发煤流拥堵、链条过载等问题，甚至诱发运输安全事故。习近平总书记强调，安全生产必须警钟长鸣、常抓不懈，要把保障人民群众生命安全放在首位，这一重要论述为煤矿智能化运输管控指明了实践方向。我们必须摒弃“经验至上、参数不变”的惰性思维，立足工作面实际工况，用科学管控替代盲目操作，用动态调整替代固定模式，把安全防控贯穿调速全流程，用技术手段守住井下作业安全底线，为煤炭智能化开采保驾护航。智能调速系统的初始参数，是基于过往开采经验的参考依据，绝非一成不变的操作准则，技术人员要跳出固化思维，实现调速管控的主动适配。一方面要统筹分析煤流负荷、链条张力、设备运行温度等多项数据，构建多参数联动调控体系，借助高精度传感设备实时采集工况信息，精准校验设备运行状态；另一方面，要结合现场开采变化灵活施策，遇到断层、顶板破碎等特殊地段，及时根据煤量波动调整转速阈值，优化设备启停节奏，杜绝因参数滞后引发的设备故障。同时要充分发挥智能集控平台的监测诊断功能，实时跟踪调速效果，发现异常立即干预调整，让输送机转速始终与采煤进度、煤流规模高度匹配，既保障运输顺畅，又降低设备损耗。推进刮板输送机智能调速动态化、精细化管控，既是专业技术能力的升级，更是践行安全生产理念、落实行业高质量发展要求的具体实践。摆脱对预设参数的过度依赖，实现“数据说话、动态调控”，能让刮板输送机从被动运转的机械设备，转变为智能适配的高效装备。这一转变不仅能大幅提升运输效率、降低能耗成本，更能从源头化解运输安全风险，夯实煤矿本质安全基础。对于一线技术人员和院校实训学员而言，树立科学调控、严谨务实的职业作风，把安全责任落实到每一次参数调整、每一轮设备巡检中，才能真正让智能化技术发挥实效，助力煤炭行业安全高效转型。二、典型案例时间：2024年4-7月地点/主体：河南某煤矿发生经过：该矿在智能化工作面升级改造初期，沿用传统人工固定转速操控刮板输送机，出现煤流堆积、刮板链张力过大、频繁停机检修等问题，日均停产检修时长超2小时，电能损耗居高不下，还存在断链安全隐患。矿井随即启动刮板输送机智能调速改造项目，安装智能载荷监测系统、自动调速控制模块，搭建一体化集控平台；同时完善管控制度，开展全员技能培训和思政教育，强化“安全调速、精准操控”意识，规范操作流程，落实日常维保责任。处理结果：经过3个月整改优化，该矿刮板输送机实现智能调速稳定运行：煤流堆积、断链隐患彻底消除，日均停产检修时长压缩至25分钟以内，运输效率提升32%，电能消耗降低27%，设备维修成本减少30%；工作面井下操控人员减少3人，未发生任何安全运输事故，该模式成为中小煤矿智能化运输管控的示范案例。运输设备智能化绝非“装传感器、改操控”这么简单，重硬件投入、轻规范管控、轻技能培训，必然导致技术落地失效；调速参数失准、