汽轮机运行中的技术与安全措施培训课件

汽轮机运行中的技术与安全措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01汽轮机基础知识02安全操作规程03设备系统安全防护04故障诊断与应急处理CONTENTS目录05维护保养技术规范06危险源辨识与风险评估07安全监测与保护系统08典型事故案例分析CONTENTS目录09安全管理与培训考核01汽轮机基础知识工作原理与能量转换过程朗肯循环基本原理汽轮机工作基于朗肯循环，通过蒸汽在高压下膨胀做功推动涡轮转动，完成从热能到机械能的转换。蒸汽动力转换机制高温高压蒸汽进入汽轮机，通过喷嘴加速后冲击叶片，叶片捕捉蒸汽动能并带动转子旋转，实现能量传递。叶片与转子系统作用叶片组件将蒸汽动能转化为旋转力矩，转子系统将机械能传递给发电机，核心部件需承受高速旋转下的离心力和热应力。能量转换效率影响因素凝汽式汽轮机组综合热效率达40%，供热机组可达80%，效率受蒸汽参数（温度、压力）、叶片设计及系统保温等因素影响。主要部件功能及结构特点转子系统是汽轮机的核心部件，负责将蒸汽的热能转换为机械能，驱动发电机发电。由转子轴、叶轮等组成，通过精密加工确保动平衡，轴系设计考虑热膨胀和振动控制。叶片组件安装在转子上，蒸汽通过叶片时产生推力，使转子旋转，是能量转换的关键部分。采用15Cr合金钢等材质，不同级段叶片承受的温度、压力和离心力差异大，如调节级常采用双层围带设计增强强度。调节系统控制蒸汽流量和压力，确保汽轮机运行在最佳效率和安全状态。通过DEH数字电液控制系统等实现精确控制，包括转速控制、负荷调节及保护功能，如超速时能迅速切断蒸汽供应。轴承支撑支撑转子，减少摩擦，保证汽轮机平稳运行，延长设备寿命。常见类型有双向可倾瓦轴承和椭圆轴承，可倾瓦轴承能自动调整瓦块位置适应转子微小偏移，椭圆轴承承载能力强。汽缸与隔板汽缸构成汽轮机外壳，为转动部件提供支撑和密封环境；隔板用于引导蒸汽流向叶片，确保蒸汽在汽轮机内有效膨胀做功。如三级缸体结构（高压缸、中压缸、低压缸）实现蒸汽能量梯级利用。

常见类型及适用场景分析

按工作原理分类：冲动式汽轮机冲动式汽轮机通过蒸汽在喷嘴中加速后直接冲击叶片产生动力，广泛应用于核电站和大型火电站，其结构简单，适用于高参数蒸汽环境。

按工作原理分类：反动式汽轮机反动式汽轮机结合冲动和反动原理，蒸汽在动叶和静叶中均膨胀做功，叶片受力均匀、振动小，适用于大型和超临界参数的发电机组及多种工业场合。

按蒸汽流动方向分类：轴流式汽轮机轴流式汽轮机蒸汽沿轴向流动，效率高、流量大，适用于高参数、大容量的现代大型电厂，是电力行业的主力机型。

按蒸汽流动方向分类：径流式汽轮机径流式汽轮机蒸汽沿径向流动，结构紧凑、体积小，适用于小型发电站和工业驱动，如船舶推进和小型工业动力系统。02安全操作规程

启动前检查流程及要点01汽轮机本体检查确保汽轮机无异常声响、振动，检查转子、叶片等关键部件无损伤，各部件连接牢固，无泄漏现象。

02控制系统确认检查控制面板指示灯、按钮、阀门等是否正常，确保控制系统响应准确，所有保护装置处于正常工作状态。

03润滑系统检查确认油箱油位正常，油泵运行无异常，油温控制在35～45℃之间，油质清洁，油路无堵塞，保证润滑系统能为汽轮机提供充分润滑。

04安全保护装置检查检查紧急停机按钮、安全阀、压力释放阀等保护装置是否处于正常工作状态，确保紧急情况下能有效动作。

05蒸汽系统检查检查蒸汽管道无泄漏，蒸汽压力和温度达到启动标准，电动主汽门后的防腐门、调节汽门以及自动主汽门前的疏水应保持打开。

运行中关键参数监控标准转速监控标准实时监控转速表，确保汽轮机在安全转速范围内运行，防止超速导致设备损坏。正常运行转速通常为3000转/分，超速保护动作值一般设定为额定转速的110%。

温度监控标准密切关注轴承温度和润滑油温度，确保它们保持在正常范围内。轴承温度通常不应超过90℃，润滑油温度应控制在40-50℃之间。

压力监控标准实时监控蒸汽压力，确保其在安全范围内，防止因压力过高或过低导致设备损坏。主蒸汽压力根据机组类型不同有所差异，如超临界机组压力可达25-31MPa。

振动监控标准持续监测汽轮机的振动情况，确保振动值在允许范围内。一般要求轴承振动双振幅不超过0.05mm，一旦出现异常振动，应立即采取措施，如降低负荷、调整转速等。

真空度监控标准保持冷凝器真空在最佳状态，以提高汽轮机的效率。凝汽器真空度通常应维持在-90kPa以上，如出现真空下降，应立即检查并排除故障。正常停机操作流程正常停机与紧急停机操作规范

按照制造厂停机程序逐步降低汽轮机负荷，直至完全卸载；停机后继续盘车一段时间，确保内部温度均匀降低，避免热应力过大导致设备变形。紧急停机触发条件

当出现转速超过额定值110%、轴承温度异常升高、振动超标、蒸汽泄漏等严重威胁设备或人身安全的情况时，应立即执行紧急停机。紧急停机操作步骤

立即启动紧急停机按钮，迅速切断蒸汽供应；确保主汽阀、调节阀在规定时间内（如0.2秒内）完全关闭；停机后及时隔离事故现场，防止次生事故发生。停机后安全检查要点

停机后检查汽轮机本体有无异常声响、振动，确认润滑油系统、密封系统状态正常；记录停机时间、原因及相关参数，为后续分析和维护提供依据。03设备系统安全防护01转动部件安全防护装置要求防护罩材质与强度标准转动部件防护罩应采用抗拉强度不低于375MPa的钢材或同等强度的阻燃材料制作，厚度不小于3mm，确保承受150N外力冲击不变形。02防护间隙与安全距离规范防护罩与旋转部件的径向间隙应≤5mm，轴向间隙≤8mm；防护罩外缘距地面高度低于2.5m时，应设置不低于1.05m的防护栏杆，栏杆间距≤150mm。03联锁保护装置技术要求防护罩应配备非接触式安全联锁装置，当防护罩开启时，汽轮机应在0.5秒内触发停机保护；联锁装置响应时间≤100ms，误动作率≤0.1次/年。04标识与警示规范防护罩表面应设置黄黑相间警示条纹（条纹宽度100mm），并张贴"当心旋转"安全标识（尺寸≥150mm×150mm）；旋转方向箭头采用红色荧光漆，箭头长度≥50mm。

蒸汽管道与阀门安全管理管道完整性检查定期检查高温高压蒸汽管道有无泄露、腐蚀或损坏，重点关注焊缝、弯头及支撑部位，确保管道结构完好。

阀门状态确认与操作规范检查阀门开关位置和状态标识是否清晰准确，确保其能正常开启和关闭。操作时严格执行操作票制度，防止误操作。

管道支撑与吊挂维护确保管道有适当的支撑和吊挂，防止因振动、热膨胀等产生过度应力，定期检查支撑件的紧固情况和完整性。

管道保温与安全警示标识对高温管道进行完好保温处理，防止热量散失和人员烫伤，并设置明显的高温警示标识，提醒人员注意安全。

电气设备绝缘与接地规范绝缘电阻测试标准高压电机绝缘电阻值应≥1MΩ/kV（2500V兆欧表测量），低压设备绝缘电阻应≥0.5MΩ（500V兆欧表测量），测试前需断电放电，每年至少检测1次。

接地系统配置要求保护接地电阻值应≤4Ω，防雷接地电阻≤10Ω，独立接地体间距≥5m；汽轮机励磁系统接地采用一点接地方式，接地引下线截面积≥25mm²铜芯电缆。

绝缘老化预防措施定期对电缆、电机绕组进行介损测试和局部放电检测，发现绝缘层龟裂、变脆或介损值超标（≥0.005）时，应立即安排更换，避免击穿事故。

接地故障应急处理发生接地故障时，应立即断开故障设备电源，使用绝缘杆排查接地点，严禁在未断电情况下直接接触设备金属外壳；接地故障未排除前，不得强行送电。04故障诊断与应急处理常见故障类型及特征识别

叶片断裂事故由材料疲劳、异物冲击或运行偏差导致，发生率占比23%，可造成转子严重失衡。表现为异常振动、噪音增大，严重时伴随机组出力下降。

轴承损坏故障多因润滑不良、油质劣化或过载引起，表现为轴承温度异常升高（超过70℃）、振动加剧，严重时发出焦糊味，可能导致轴瓦烧毁。

润滑油系统故障占事故总数约30%，主要表现为油压下降（低于0.1MPa）、油质变劣（水分超标、颗粒度增加），可导致轴承润滑不足，引发设备磨损。

调节保护系统失效占比约27%，包括超速保护失效、调节系统故障等，特征为转速失控（超过额定转速110%）、负荷波动大，易引发机组飞车等严重事故。

蒸汽泄漏事故多因密封件老化、管道腐蚀或阀门损坏导致，表现为泄漏点附近温度异常升高、蒸汽压力下降，可能造成人员烫伤及设备效率降低。

振动异常与油系统故障排查01振动异常的典型原因分析汽轮机振动异常主要源于转子不平衡、轴承磨损或对中不良。据统计，约30%的振动故障由转子不平衡导致，25%由轴承损坏引起，需通过专业振动分析仪测定频率和幅值定位问题。

02振动监测与处理流程运行中需实时监控振动值（通常要求≤0.05mm），发现异常立即降速检查。例如某电厂汽轮机因叶片积垢导致振动超标，通过停机清理后恢复正常。关键步骤包括：停机检查转子平衡、轴承间隙及地脚螺栓紧固度。

03油系统故障的常见类型油系统故障占汽轮机事故总数的30%，主要表现为油压下降（正常范围0.10-0.15MPa）、油质变劣（酸值超标、水分＞0.1%）及油路堵塞。某化工厂曾因滤油器堵塞导致润滑油中断，造成轴承烧毁。

04油系统故障排查与预防措施定期化验油质（至少每季度一次），监测油温（40-50℃）和油压。建立三级过滤制度，确保油液清洁度达到NAS8级。发现油中金属颗粒超标时，需立即停机检查轴瓦磨损情况，更换润滑油并清洗系统。事故识别与报警紧急事故应急处置流程操作人员需实时监控汽轮机振动、温度、压力等关键参数，当出现异常声音、振动超标、轴承温度急剧升高或蒸汽泄漏等紧急情况时，应立即判断事故类型，并按下紧急停机按钮，同时向当班负责人和调度室报告。紧急停机操作立即切断汽轮机蒸汽供应，关闭主汽阀和调节阀；启动润滑油泵，确保轴承润滑；开启事故疏水阀，防止汽缸积水；若发生火灾，应同时启动消防系统，使用干粉或泡沫灭火器进行初期扑救，严禁用水直接喷射高温设备。现场隔离与人员疏散迅速隔离事故现场，设置警戒线，禁止无关人员进入；组织人员沿安全疏散路线撤离至集合点，清点人数；对于有毒有害气体泄漏等情况，需佩戴相应防护用品后再进行处置。事故上报与后续处理事故处理后，详细记录事故发生时间、现象、处置过程及结果，按规定上报至企业安全管理部门；组织技术人员对事故原因进行分析，制定防范措施，修复受损设备，并进行试运行验证，确保无安全隐患后方可恢复正常运行。05维护保养技术规范

润滑油系统维护要点油质监控与定期化验定期检测润滑油粘度、酸值、水分及杂质含量，确保油质符合标准。新油注入前需进行过滤净化，运行中每3个月进行一次油质化验，发现油质劣化及时更换。

油压与油温控制正常运行时润滑油压应维持在0.10-0.15MPa，油温控制在40-50℃。油温过低时可启动暖油装置或加强油循环，过高时检查冷油器冷却效果，确保油膜稳定建立。

油箱油位与油系统清洁保持油箱油位在1/2-2/3刻度范围，定期清理油箱底部沉积物，每半年清洗滤油器滤网。禁止在油系统附近进行明火作业，防止油质污染和火灾风险。

油泵与辅助设备检查主油泵与备用油泵需定期进行联动试验，确保切换可靠。检查油泵出口压力、振动及密封情况，每月测试油泵自启动功能，发现异常立即停机处理。叶片与转子定期检查项目

叶片外观与损伤检查定期检查叶片是否有裂纹、变形、腐蚀、冲刷及积垢等缺陷，重点关注调节级及末级叶片。采用目视检查结合着色渗透或磁粉探伤，确保叶片表面完整性。

叶片振动特性检测通过TSI系统监测叶片振动幅值和频率，确保在允许范围内。定期进行叶片固有频率测试，防止共振导致疲劳损坏，必要时进行动平衡调整。

转子径向跳动与轴颈检查测量转子径向跳动量，应符合制造商规定（通常≤0.05mm）。检查轴颈表面有无磨损、腐蚀及拉伤，确保轴承支撑面完好。

叶轮与联轴器连接检查检查叶轮轮毂与主轴配合是否松动，键槽有无变形或裂纹。对联轴器螺栓进行力矩复紧，检查端面跳动和径向跳动，确保对中精度。

围带与拉筋状态检查检查叶片围带是否有松动、断裂或磨损，拉筋是否完好，防止因围带或拉筋失效导致叶片振动加剧。对松动的围带或拉筋及时进行修复或更换。密封系统维护与泄漏防治密封系统组成与功能汽轮机密封系统主要包括轴封、隔板汽封、围带汽封等，其核心功能是防止蒸汽沿转子轴向泄漏和空气漏入低压缸，保障机组效率与安全。轴封通过供汽建立压力屏障，隔板汽封减少级间漏汽，围带汽封防止叶顶漏汽。日常维护检查要点定期检查密封件磨损情况，如轴封环、汽封片有无裂纹、变形，确保间隙在设计范围内（通常0.2-0.5mm）。监测轴封供汽压力（一般0.02-0.03MPa）和温度，检查管路有无堵塞或泄漏。每日记录密封系统参数，每周进行油质分析，防止油中进水影响密封效果。泄漏原因与危害分析密封泄漏主要原因包括：密封件老化磨损、安装间隙超标、供汽压力异常、转子振动过大等。泄漏不仅导致蒸汽损失（据统计，严重泄漏可使机组效率降低3%-5%），还可能造成轴承箱进水、油质乳化，甚至引发轴系锈蚀、动静摩擦等恶性事故。泄漏检测与应急处理采用超声波检测仪或肥皂水涂抹法定期检测密封点，重点关注轴封、法兰结合面等部位。发现轻微泄漏时，可适当调整供汽压力或紧固螺栓；泄漏严重时，立即降负荷并安排停机检修。2021年某电厂因轴封泄漏未及时处理，导致轴承温度骤升，被迫停机12小时，直接经济损失超50万元。预防措施与周期维护制定密封系统定期维护计划：每3个月检查汽封间隙，每6个月更换老化密封件，每年进行密封系统整体性能测试。采用耐高温、抗磨损材料（如1Cr18Ni9Ti）制作密封件，优化轴封供汽调节逻辑，确保机组启停过程中密封参数平稳过渡。06危险源辨识与风险评估高温高压蒸汽风险分析蒸汽参数与潜在危害汽轮机入口蒸汽温度可达538-600℃，压力高达16.7-31MPa，泄漏可造成严重烫伤，高温还可能导致金属材料强度下降。管道与阀门泄漏风险主蒸汽管道、阀门等部件若存在腐蚀、磨损或密封不良，易发生蒸汽泄漏，泄漏蒸汽不仅导致热损失，还可能引发人员伤亡和设备损坏事故。系统超压运行危害当蒸汽系统压力超过设备设计承受范围时，可能导致管道破裂、阀门损坏甚至爆炸，对周边设备和人员构成严重威胁，需依赖安全阀等保护装置。疏水不畅导致的风险疏水系统堵塞或不畅，会使蒸汽管道内积水，在启动或运行中可能产生水击现象，造成管道振动、接口损坏，严重时导致设备停运。

机械伤害与电气安全风险评估机械伤害风险识别高速旋转部件（如转子、叶片）存在卷入风险，据统计近三年全国发电企业因机械接触导致的事故占比达23%；联轴器、皮带轮等转动部位缺乏防护罩时，易造成挤压、切割伤害。

电气安全隐患排查电气系统故障包括短路、漏电、电弧灼伤等，2021年某电厂因电气隔离不彻底导致检修时误启动，造成2人重伤，直接经济损失超200万元；接地不良、绝缘老化可能引发设备损坏或人员触电。

风险等级评估方法采用作业条件危险性分析法（LEC），综合考虑事故发生可能性（L）、暴露频率（E）和后果严重程度（C），将机械伤害风险划分为高（＞320分）、中（70-320分）、低（＜70分）三级，其中叶片断裂事故风险等级通常为高。

典型案例风险分析某化工厂汽轮机检修时，因未执行"五隔离"（电气、机械、介质、能量、信号隔离），导致蒸汽阀门误开，高温蒸汽泄漏造成3人烫伤，该案例中风险评估缺失是事故主因，违反DL/T5199《火力发电厂汽轮机运行规程》第6.3.2条。工作安全分析方法应用单击此处添加正文

工作安全分析（JSA）的实施步骤JSA通过分解作业步骤，识别每个步骤的潜在危险，评估风险等级并制定控制措施。例如对汽轮机启动操作，需分析暖管、升速等步骤中的高温蒸汽接触、超速等风险，制定防护和监控措施。危险与可操作性分析（HAZOP）的应用场景HAZOP通过偏差分析（如蒸汽压力过高/过低、流量异常）识别工艺系统潜在风险。某电厂对汽轮机蒸汽系统进行HAZOP分析，发现调节阀卡涩可能导致超压，进而完善了定期校验和备用阀门切换方案。故障模式与影响分析（FMEA）在设备维护中的作用FMEA针对汽轮机关键部件（如叶片、轴承）分析潜在故障模式（如叶片疲劳断裂、轴承润滑失效），评估其对设备和安全的影响程度，制定预防维护计划，如定期无损检测叶片、监测润滑油质。安全检查表（SCL）的编制与执行要点SCL需涵盖设备状态、操作流程、安全装置等关键检查项。汽轮机启动前安全检查表应包括：润滑油位在35-45℃、真空度≥60kPa、紧急停机按钮功能正常等内容，确保逐项确认后才可启动。07安全监测与保护系统

TSI监视系统功能及参数设置TSI系统核心监测功能实时监测汽轮机转速、轴向位移、径向振动、差胀、偏心度等关键参数，为机组安全运行提供“神经中枢”保障，及时预警异常工况。

关键参数监测与保护阈值转速监测确保在安全范围（如3000转/分），防止超速；振动幅值通常设预警值和危险值两级报警，超标自动触发保护；轴向位移监测预防转子窜动导致动静摩擦。

参数报警与跳闸逻辑设置采用多级报警阈值，包括预警、警告和跳闸。如振动预警值可能设为60μm，危险值80μm；超速保护当转速超过额定值110%时，0.2秒内自动切断蒸汽供应。

系统可靠性保障措施具备自检功能，定期校验传感器与逻辑单元；采用冗余设计，重要参数监测通道双重化，确保故障时不丢失关键保护信号，符合电力行业安全标准。ETS紧急跳闸系统动作逻辑

核心触发条件当汽轮机转速超过额定值110%时，ETS系统触发超速保护，0.2秒内切断主汽阀；轴向位移超过±1.2mm、振动幅值＞0.15mm或轴承温度＞110℃时，立即执行停机程序。

动作执行流程传感器实时采集参数→控制逻辑单元判断超限→输出跳闸信号→关闭主汽阀/调节阀→切断蒸汽供应→联动盘车装置启动，全过程响应时间＜0.5秒。

冗余设计保障采用双通道逻辑判断和三取二信号表决机制，关键传感器（如转速、位移）均配置独立冗余件，防止单一故障导致保护失效，符合DL/T5199-2018《火力发电厂汽轮机运行规程》要求。

典型案例应用2021年某电厂因润滑油压低至0.08MPa（阈值0.10MPa），ETS系统300ms内触发停机，避免轴承烧毁事故，事后检查确认油压传感器及跳闸回路动作准确。安全保护装置定期校验要求校验周期与标准依据依据《汽轮机安全规程》及设备制造商要求，超速保护装置每月进行静态试验，每年进行动态超速试验；轴向位移、振动等TSI监测参数每季度校验一次，校验误差需控制在±0.5%FS范围内。关键保护装置校验项目安全阀校验需进行整定压力测试（动作压力偏差≤3%整定压力）和回座压力检查；紧急停机按钮需测试触发响应时间（≤0.2秒）及联锁保护动作逻辑；润滑油压低保护需模拟油压降至跳闸值（通常0.08MPa）验证停机功能。校验方法与合格标准采用标准信号发生器对TSI系统进行模拟量输入校验，确保指示值与标准值偏差不超过±1%；机械超速保护通过液压或电动调速装置缓慢提升转速，确认危急遮断器动作转速在额定转速的110%-112%范围内，且动作可靠无卡涩。校验记录与管理要求每次校验需详细记录校验时间、环境参数、原始数据、调整过程及合格结论，由校验人员与设备负责人双签字确认；校验报告保存期限不少于3个设备大修周期，同时录入设备管理系统形成电子台账，便于追溯与趋势分析。08典型事故案例分析

叶片断裂事故原因及预防措施叶片断裂事故主要原因叶片断裂事故主要由材料疲劳、异物冲击或运行偏差导致，占汽轮机事故总数的23%。长期振动可能导致金属疲劳，引发零部件断裂，材料缺陷或质量问题也会增加断裂风险。

叶片断裂的危害案例某电厂汽轮机曾因叶片疲劳导致断裂事故，造成转子严重失衡，机组停运15天，直接经济损失超过200万元，凸显叶片断裂对设备安全的严重威胁。

叶片断裂预防措施定期进行叶片探伤检查，采用超声波、磁粉等无损检测手段发现早期裂纹；严格控制启停次数，避免频繁的热冲击和应力循环；运行中保持参数稳定，减少振动源；选择抗疲劳性能和高温强度优异的叶片材料，如15Cr合金钢。

润滑油系统故障导致轴承烧毁案例案例背景与经过2021年某化工厂汽轮机因润滑油泵出口滤网堵塞，导致润滑油压骤降至0.08MPa（正常值0.10-0.15MPa），运行人员未及时发现，30分钟后轴承温度从45℃升至110℃，最终导致推力轴承烧毁，机组被迫停机15天，直接经济损失280万元。

故障原因分析根本原因为润滑油系统维护不到位：油质化验周期超期（规定每3个月一次，实际6个月未检测），油中金属杂质含量超标3倍；备用油泵联动试验未按规定每月进行，导致主泵故障时备用泵未自动投入。

预防改进措施1.严格执行油质管理制度，每月进行油样化验，每季度清洗滤网；2.每日检查油压、油温，增设油压低联锁自动停机保护；3.备用油泵每周进行启停试验，确保联动可靠；4.操作人员每小时巡检记录关键参数，发现异常立即停机处理。

检修隔离不当引发的安全事故分析典型事故案例回顾2021年某发电厂检修期间，因电气隔离不彻底，主控人员误操作导致正在检修的汽轮机转动，造成2人重伤，设备损失约200万元。近三年内，全国共发生13起因隔离不彻底导致的检修事故，其中4起造成人员伤亡。

事故直接原因剖析安全标识缺失，隔离点未设置明显警示标识，相关阀门未按规定上锁；电气隔离不彻底，交接班记录不清晰，导致当班人员对设备状态认知错误；热部件冷却时间不足，高压缸体冷却时间未达48小时要求。

事故严重后果与影响造成检修人员多处骨折和烫伤，设备损坏严重需更换多个关键部件；机组停运15天，直接经济损失超过500万元；引发安全生产连锁反应，影响企业整体生产计划和安全声誉。

根本原因与制度漏洞安全管理制度执行不到位，隔离确认流程形同虚设；检修申请单与实际工作不符，工作票填写不规范；交接班沟通不充分，信息传递存在断层；未严格执行"两票三制"（工作票、操作票和交接班制、检修制、设备定期试验制）。09安全管理与培训考核安全责任制与作业许可制度

安全责任体系构建建立厂级管理层、部门主管、班组长、岗位操作人员四级安全责任链条，明确各层级安全生产职责，确保每项安全工作有明确责任人。作业许可管理流程所有检修作业必须严格执行申请、审批、交底、验收流程，对电气、机械、介质、能量、信号实施"五隔离"，关键设备