(合集)桥梁桥头搭板施工方案11

(合集)桥梁桥头搭板施工方案111施工前期筹备1.1技术准备项目技术负责人牵头组织施工、质检、测量人员熟悉设计图纸、地质勘察报告、台背回填交验资料及相关规范要求，明确搭板设计参数：按路堤填方高度分三类设置，填方高度H≤3m时，搭板长度为6m、厚度28cm，配置HRB400EΦ16@150双层双向钢筋；3m＜H≤6m时，搭板长度为8m、厚度32cm，配置HRB400EΦ18@150双层双向钢筋；H＞6m时，搭板长度为12m、厚度36cm，配置HRB400EΦ20@120双层双向钢筋；搭板砼强度等级为C30，抗渗等级P6，纵坡与相邻路面纵坡一致，横坡与路面横坡偏差≤0.15%。开展三级技术交底，一级交底由项目技术负责人向施工管理人员交底，明确质量标准、安全管控要点、工序衔接要求；二级交底由施工员向作业班组长交底，细化各工序操作流程、参数控制要求；三级交底由班组长向作业人员交底，明确各岗位操作规范、安全注意事项，所有交底均需签字确认，留存交底记录。测量放样采用精度1mm+1ppm的全站仪或RTK开展平面放样，二等水准测量控制高程，平面控制点偏差≤5mm，高程偏差≤3mm，放样完成后需与台身预埋点位、路基顶面高程进行复核，偏差超过允许范围需重新放样，放样成果报监理工程师复核签字确认后方可开展后续工序。1.2现场准备台背回填层需先完成交验，交验指标要求：压实度≥96%（重型击实标准），路床顶面弯沉值≤120（0.01mm），平整度≤8mm/3m直尺，纵断面高程偏差±10mm，宽度不小于设计值+10cm，横坡偏差±0.3%。台背回填范围为台身后侧≥搭板长度+2m区域，回填材料采用最大粒径≤37.5mm、小于0.075mm颗粒含量≤5%的级配碎石，分层填筑厚度≤15cm，采用20t以上振动压路机碾压≥6遍，边角部位采用小型冲击夯夯实，压实度检测频率为每50㎡1个点，不足50㎡按1个点计，全部点位合格率100%。台后路基需完成预压，预压荷载为路面设计荷载+1.2倍车辆设计荷载，预压期≥6个月，沉降观测按纵向每10m设置1个断面、每个断面左中右3个观测点，每15d观测1次，连续3个月沉降速率≤3mm/月后方可卸载，开展搭板施工。现场临时设施配置：拌合站距施工点距离≤3km，砼运输时间≤30min；施工区域周边开挖40cm宽、30cm深的排水沟，坡度≥2%，配套集水井及抽水泵，防止雨水浸泡路基；临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，备用75kw发电机组，接地电阻≤4Ω；施工区域设置警示标识，夜间布设反光警示灯，安排专人管控交通，无关人员禁止进入作业区。1.3材料准备水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，要求3d抗压强度≥17MPa、28d抗压强度≥42.5MPa，安定性合格，进场每200t开展1次复检，受潮结块水泥严禁使用。粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状含量≤5%，压碎值≤26%，进场每400m³复检1次。细骨料采用Ⅱ区中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤2%，云母含量≤0.5%，进场每400m³复检1次。拌合用水采用饮用水，严禁使用污水、含腐蚀性物质的水源。钢筋采用HRB400E抗震钢筋，屈服强度≥400MPa、抗拉强度≥540MPa、伸长率≥16%，重量偏差≤±5%，进场每60t开展1次力学性能及重量偏差试验，不合格钢筋严禁进场。隔离层采用2cm厚聚苯乙烯泡沫板，密度≥20kg/m³，压缩强度≥150kPa。止水带采用30cm宽、1cm厚中埋式橡胶止水带，拉伸强度≥10MPa，扯断伸长率≥380%。传力杆采用HPB300Φ30光圆钢筋，表面无锈蚀、变形。预埋锚固钢筋采用HRB400EΦ25钢筋，长度80cm，预埋入台身40cm、外露40cm，间距50cm。所有材料进场需附带出厂合格证及检验报告，进场复检合格后方可使用，分类堆放并设置标识牌，钢筋、水泥需垫30cm高方木并覆盖防雨布，防止锈蚀、受潮。2施工工艺流程施工流程为：测量放样→台背回填层顶面处理→垫层施工→隔离层及沉降缝预设→钢筋加工及安装→模板安装→砼浇筑→砼养护→伸缩缝施工→脱空检测及处理→成品保护→验收。2.1台背回填层顶面处理首先彻底清理顶面浮土、杂物、建筑垃圾，采用20t振动压路机碾压2-3遍，检测压实度≥96%，若出现弹簧、松散区域，需全部挖除，换填级配碎石分层碾压，每层厚度≤20cm，压实度≥97%。平整度采用3m直尺检测，最大间隙≤5mm，高程偏差±5mm，低洼区域严禁采用素土找平，需采用C15砼找平处理。顶面处理完成后报监理验收，合格后方可开展垫层施工。2.2垫层施工垫层采用10cm厚C15素砼，施工前先湿润顶面，无积水后安装10cm高钢模，采用Φ48钢管固定，横向间距1m、纵向间距0.8m，模板拼缝采用海绵条填塞，间隙≤1mm。砼浇筑采用平板振动器振捣密实，振捣时间以表面泛浆、无气泡冒出为准，刮杠刮平后木抹子搓毛，平整度≤4mm/3m直尺，高程偏差±3mm。浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥3d，强度达到2.5MPa以上方可上人作业。2.3隔离层及沉降缝预设垫层强度达标后，在靠近台身侧铺设2cm厚聚苯乙烯泡沫板作为隔离层，高度与搭板厚度一致，铺设平整、固定牢固，防止砼浇筑时移位。搭板长度超过10m时，每10m设置1道2cm宽伸缩缝，预先安装2cm厚聚苯乙烯泡沫板，上下对齐，偏差≤2mm。2.4钢筋加工及安装钢筋在预制加工厂集中加工，加工尺寸偏差要求：受力钢筋顺长度方向净尺寸偏差±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差±20mm，箍筋内净尺寸偏差±5mm，加工完成后分类堆放、标识清晰，运输至现场时采取防变形措施。安装前在垫层上弹出钢筋定位线，先铺设底层钢筋，底层采用4cm厚C30砼垫块支撑，垫块强度不低于搭板砼强度，间距1m、梅花形布置，保护层厚度偏差控制在±3mm以内。底层钢筋绑扎完成后设置Φ16架立筋，间距1m，支撑上层钢筋，上层钢筋保护层厚度为3cm，采用3cm厚砼垫块控制。钢筋绑扎采用22#镀锌扎丝满扎，严禁跳扎，扎丝头向内弯折，不得伸入保护层。搭板与台身衔接处，需与台身预埋Φ25锚固钢筋焊接，采用双面焊，焊缝长度≥5d（d为钢筋直径），焊缝厚度≥0.3d，宽度≥0.7d，焊缝饱满无气孔、夹渣、咬边，咬边深度≤0.5mm，焊渣及时敲除，焊接接头每300个为1检验批，抽取3个试件开展拉伸试验，抗拉强度≥钢筋标准值为合格。相邻搭板之间设置Φ30传力杆，长度50cm，间距30cm，其中25cm长度涂沥青，套20cm长PVC套管，套管端部留3cm空隙填塞棉纱，保证传力杆自由伸缩。搭板与路面衔接端预埋Φ16连接钢筋，长度1m，埋入搭板50cm、外露50cm，间距50cm，后续与路面基层钢筋网焊接，降低衔接处不均匀沉降风险。搭板两端各1m范围内钢筋加密，间距调整为10cm，提高端部抗剪性能。钢筋安装完成后检查：受力钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm，箍筋间距偏差±10mm，保护层厚度合格率≥90%，最大偏差不超过允许值的1.5倍，验收合格报监理签字确认后方可安装模板。2.5模板安装模板采用厚度≥5mm的钢模，表面平整无变形，除锈后涂刷专用脱模剂，严禁采用废机油。模板支撑采用Φ48钢管脚手架，横向间距1m，纵向间距0.8m，斜撑角度≥45°，打入地下≥30cm，保证支撑稳定。模板拼缝采用海绵条填塞，间隙≤1mm，防止漏浆。模板安装完成后检测：平面位置偏差≤5mm，高程偏差±2mm，相邻模板高差≤2mm，垂直度偏差≤3mm，模板内侧弹出搭板顶面高程控制线，方便浇筑时标高控制，验收合格报监理签字确认后方可浇筑砼。2.6砼浇筑砼采用集中拌制商品砼，配合比提前1个月试配，坍落度控制在120-160mm，入模温度夏季≤30℃、冬季≥5℃，抗渗等级满足P6要求。运输采用砼罐车，运输过程中保持2-3r/min转速搅拌，到场后检测坍落度，偏差超过±20mm或出现离析、泌水现象的砼严禁使用。浇筑前清理模板、钢筋上的杂物，洒水湿润但无积水，浇筑从搭板一端向另一端连续推进，严禁随意留设施工缝，确需留设时需设置在搭板长度1/3位置，做企口缝，后续浇筑前需凿毛、清理干净、刷水泥浆后方可继续浇筑。振捣采用Φ50插入式振捣棒，振捣间距≤30cm，插入深度深入下层砼5-10cm，快插慢拔，振捣至砼表面不再下沉、无气泡冒出、泛浆为准，严禁漏振、过振，振捣时不得触碰钢筋、模板、预埋管件。振捣完成后采用刮杠按高程控制线刮平，振动梁二次提浆，分别在初凝前、终凝前开展两次抹面，消除表面收缩裂缝，最后拉毛处理，拉毛深度1-2mm，便于与后续路面面层结合。砼试块留置：每100m³留3组标准养护试块，每工作班留≥2组同条件养护试块，分别用于检测拆模强度及通车强度，同时每500m³留1组抗渗试块，检测抗渗性能。2.7砼养护浇筑完成后12h内覆盖土工布或麻袋洒水养护，养护时间≥14d，每天洒水次数以保持砼表面湿润为准，气温低于5℃时严禁洒水，采用保温棉被覆盖养护。养护期间严禁任何车辆、人员通行，砼强度达到1.2MPa前不得上人，达到设计强度100%后方可允许车辆通行。夏季施工时，砼掺加缓凝剂，掺量按配合比要求，搭设遮阳棚避免阳光暴晒，增加洒水频次；冬季施工时，砼掺加早强剂、防冻剂，拌合用水加热至40-60℃，骨料加热至≤40℃，浇筑完成后覆盖保温棉被，必要时采用电热毯加热养护，保证砼养护温度≥0℃。2.8伸缩缝施工养护完成后，清理沉降缝、伸缩缝内的杂物，填塞2cm厚聚苯乙烯泡沫板，表面采用沥青胶泥灌缝，灌缝饱满平整，无开裂、脱落，缝两侧贴美纹纸防止污染砼表面。搭板与沥青路面衔接处安装80型梳齿板伸缩缝，安装前根据现场气温调整缝宽：气温20℃时缝宽为4cm，气温每升高10℃缝宽减少1cm，每降低10℃缝宽增加1cm。槽口清理干净后采用C35钢纤维砼浇筑固定，伸缩缝顶面高程与路面、搭板高程偏差≤2mm，平整度≤2mm/3m直尺，保证行车平顺无跳车。2.9脱空检测及处理搭板强度达标后采用地质雷达开展全断面脱空检测，每块搭板全覆盖检测，脱空面积≥0.5㎡的区域需注浆处理。注浆孔按1.5m×1.5m梅花形布置，孔径40mm，深度进入垫层下10cm，注浆采用水泥水玻璃浆，水灰比0.8-1.0，水玻璃掺量5%，注浆压力控制在0.5-1.0MPa，注浆量达到设计量或压力达到1.0MPa且持续3min不下降即可停止注浆。注浆完成28d后采用地质雷达复检，脱空消除后方为合格。2.10沉降观测点预埋每块搭板在四个角点位置预埋沉降观测点，采用Φ16钢筋制作，埋入搭板5cm、外露1cm，观测频率：施工完成后前3个月每月观测1次，3-12个月每3个月观测1次，1年后每半年观测1次，累计沉降量超过3cm或沉降速率超过1mm/月时，需及时分析原因，采取补强处理措施。3质量控制标准3.1主控项目1.砼强度、抗渗等级符合设计要求，合格率100%；2.钢筋品种、规格、数量、力学性能符合设计要求，合格率100%；3.台背回填压实度、弯沉值符合设计要求，合格率100%；4.沉降缝、伸缩缝填料符合设计要求，填塞密实，无渗漏。3.2一般项目1.搭板平面位置偏差≤10mm；2.顶面高程偏差±5mm；3.厚度偏差+10mm、-5mm；4.平整度≤3mm/3m直尺；5.横坡偏差±0.15%；6.相邻搭板高差≤2mm；7.钢筋保护层厚度合格率≥90%，最大偏差不超过允许值的1.5倍。4常见质量通病及防治措施4.1桥头跳车成因：台背回填压实度不足、沉降过大，搭板长度不足，搭板下脱空。防治措施：台背回填采用级配碎石，分层碾压压实度≥96%，预压期≥6个月，沉降速率≤3mm/月再施工搭板；按填方高度合理选用搭板长度，高填方路段可适当延长搭板长度至15m；脱空区域采用注浆处理，注浆后复检合格方可开展路面施工。4.2搭板开裂成因：砼养护不到位、温度收缩，地基不均匀沉降，配筋不足。防治措施：砼浇筑后12h内覆盖养护，养护时间≥14d，砼内掺加0.9kg/m³聚丙烯纤维提高抗裂性能；搭板伸缩缝间距≤10m，缝宽2cm；台背回填压实度符合要求，减少不均匀沉降；严格按设计配筋，端部加密钢筋提高抗剪性能。4.3砼表面蜂窝麻面成因：模板漏浆、振捣不足、砼坍落度偏差过大。防治措施：模板拼缝采用海绵条填塞，脱模剂涂刷均匀；振捣按规范要求操作，严禁漏振；砼坍落度控制在120-160mm，到场严格检测，不合格砼退回。4.4钢筋保护层厚度不足成因：垫块数量不足、浇筑时钢筋被踩踏移位。防治措施：垫块间距1m梅花形布置，强度不低于搭板砼强度；浇筑时搭设人行通道，严禁踩踏钢筋，安排专职钢筋工值班，发现移位及时调整。5安全文明施工及季节性施工措施5.1安全管控措施临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，配电箱上锁专人管理，电线架空或埋地≥70cm穿套管，用电设备接地电阻≤4Ω，振捣操作人员佩戴绝缘手套、穿绝缘鞋。机械设备操作人员持证上岗，设备定期检修保养，严禁带病作业。台身高度≥2m时搭设脚手架，设置1.2m高防护栏杆、挂安全网，作业人员系安全带。施工区域设置警示标识，夜间设反光警示灯，安排专人指挥交通。现场每50㎡配置2具4kg干粉灭火器，动火作业办理动火证，安排专人看火。5.2文明施工措施现场按总平面布置图堆放材料，钢筋、水泥垫方木覆盖防雨布，砂石料堆放规整。施工废水经三级沉淀池沉淀后排放，严禁随意排放。施工垃圾集中堆放及时清运，保持现场整洁。施工时间控制在6:00-22:00，夜间施工办理夜间施工许可证，采取降噪措施，减少噪音污染。现场裸土覆盖，每天洒水≥4次降尘，运输车辆覆盖防止遗撒，出场冲洗轮胎，严禁带泥上路。5.3季节性施工措施雨季施工：提前收集天气预报，尽量避免雨天浇筑砼，浇筑时遇雨及时覆盖已浇筑砼，调整配合比减少用水量；现场排水沟、集水井配套完善，及时