(合集)桥梁桥头搭板施工方案10

(合集)桥梁桥头搭板施工方案101适用范围本方案适用于高速公路、一级公路、二级公路桥梁工程钢筋混凝土桥头搭板施工，覆盖搭板设计长度5~15m、厚度25~45cm、混凝土强度等级C25~C35的施工场景，三四级公路、市政道路桥梁桥头搭板施工可参照本方案执行。2编制依据2.1《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020；2.2《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2017；2.3《公路路基施工技术规范》JTG/T3610-2019；2.4《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；2.5《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030-2022；2.6《公路工程施工安全技术规范》JTGF90-2015；2.7项目施工图设计文件、地质勘察报告、施工图会审纪要；2.8项目总体施工组织设计、相关专项施工方案批复文件。3施工准备3.1技术准备3.1.1完成施工图会审，由项目技术负责人组织施工、技术、质检、测量人员对设计图纸进行核对，确认搭板几何尺寸、配筋参数、预拱度设置、锚固钢筋位置、传力杆规格间距等参数符合现场实际，形成会审纪要并经设计、监理单位签字确认。3.1.2完成施工技术交底和安全技术交底，针对每个工序向作业班组进行书面交底，明确质量要求、安全管控要点、操作流程，交底双方签字确认并存档；特种作业人员（焊工、电工、架子工、工程机械操作人员）必须持证上岗，证书有效期符合要求。3.1.3完成测量控制点复测，采用二等水准对导线点、水准点进行闭合复测，导线点方位角闭合差≤±2√n（n为测站数），高程闭合差≤±2√L（L为测线长度，单位km），复测结果报监理单位审批通过后，放出搭板轴线、边线、高程控制点，放样点位偏差≤±5mm，高程偏差≤±3mm，放样完成后经监理复核合格方可使用。3.1.4完成原材料进场检验和混凝土配合比设计，钢筋、水泥、砂石、防水材料等原材料进场后按规范要求取样送检，检验合格后方可使用；混凝土配合比经试验室试配验证，工作性、强度、耐久性符合设计要求，报监理单位审批通过。3.2物资准备3.2.1钢筋：采用设计要求的HPB300光圆钢筋、HRB400E带肋钢筋，钢筋进场时需提供质量证明文件，进场后按批次取样做力学性能试验，屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、冷弯性能符合GB1499.1、GB1499.2要求，钢筋表面无锈蚀、裂纹、油污、损伤。3.2.2混凝土原材料：水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，3天抗压强度≥17MPa，28天抗压强度≥42.5MPa，安定性合格；粗骨料采用5~31.5mm连续级配花岗岩碎石，压碎值≤26%，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%；细骨料采用Ⅱ区中粗砂，细度模数2.3~3.0，含泥量≤2%，云母含量≤2%；外加剂采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，掺量符合配合比要求；拌合用水采用饮用水，不得使用含油污、杂质的废水。3.2.3防水材料：基层处理剂采用与卷材相容的聚合物改性沥青基层处理剂，固体含量≥45%；防水卷材采用4mm厚聚合物改性沥青SBS防水卷材，拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥800%，低温柔性≤-25℃无裂纹；填缝材料采用低发泡聚乙烯闭孔泡沫板（密度≥120kg/m³，压缩强度≥150kPa）、单组分聚氨酯密封胶（拉伸强度≥1.0MPa，断裂伸长率≥300%，粘结强度≥0.6MPa）。3.2.4其他材料：传力杆采用Φ32HPB300光圆钢筋，表面无锈蚀；PVC套管内径34mm，厚度1mm；混凝土垫块采用C30同强度等级混凝土垫块，厚度5cm，抗压强度≥30MPa。3.3机具准备3.3.1路基处理机具：20t振动压路机1台、小型冲击夯2台、挖掘机1台、平地机1台；3.3.2钢筋加工机具：钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台、钢筋调直机1台、交流电焊机2台、钢筋弯钩机1台；3.3.3模板及混凝土施工机具：5mm厚钢模板150㎡、钢管脚手架2t、插入式振捣器（Φ50）4台、平板振捣器2台、混凝土罐车4台、汽车泵1台、刮杠3根、木抹子5个、铁抹子5个、土工布2000㎡、保温棉被1000㎡；3.3.4测量试验机具：全站仪1台（精度2″）、电子水准仪1台（精度±0.3mm/km）、混凝土塌落度筒1个、混凝土试模（150×150×150mm）12组、环刀6个、灌砂筒2个；3.3.5其他机具：切缝机1台、吹风机2台、热熔喷枪2台、灭火器8个、临时用电配电箱3套。所有机具进场前需进行检修调试，确保运行正常，计量设备需经检定合格且在有效期内。3.4现场准备3.4.1完成施工区域“三通一平”，施工便道平整坚实，承载力≥10MPa，满足混凝土罐车、汽车泵通行要求；临时用电接至施工区域，电压稳定，接地接零保护完善；施工用水接驳到位，水质符合要求；施工场地平整，无积水、杂物。3.4.2完成台背回填验收，台背回填范围顺路线方向顶部距翼墙尾端≥搭板长度+2m，底部距基础内缘≥2m，回填材料采用透水性良好的砂砾、碎石土，粒径≤10cm，不得含有腐殖土、冻土块、建筑垃圾；台背回填分层填筑，每层压实厚度≤15cm，采用20t振动压路机碾压，边角区域采用小型冲击夯夯实，压实度符合设计要求，高速公路、一级公路≥96%，二级公路≥95%，压实度检测每50㎡设1个检测点，不足50㎡按1个点计，合格率100%；台背与路基衔接处开挖台阶，台阶宽度≥2m，向内倾斜2%坡度，衔接处压实度符合要求。3.4.3完成台背沉降观测，台背回填完成后按要求布设沉降观测点，沿搭板轴线方向每5m设1个观测点，横向每车道设1个观测点，观测频率：填筑期间每层填筑完成后观测1次，填筑完成后前3个月每7d观测1次，3~6个月每15d观测1次，6~12个月每30d观测1次，连续2个月沉降速率≤2mm/月时，方可进行搭板施工，避免后期不均匀沉降引发桥头跳车。3.5人员配置现场配置管理人员及作业人员共37人，其中：现场负责人1名，负责施工整体调度；技术负责人1名，负责技术管控、质量验收；测量员2名，负责测量放样、沉降观测；试验员2名，负责原材料检验、混凝土性能检测、试件制作养护；质检员1名，负责工序质量检查、验收；安全员1名，负责安全管控、隐患排查；钢筋工10名，负责钢筋下料、制作、安装；模板工8名，负责模板安装、拆除；混凝土工6名，负责混凝土浇筑、振捣、收面、养护；焊工2名，负责钢筋焊接、锚固钢筋连接；普工5名，负责场地清理、材料转运、辅助作业。4施工工艺流程桥头搭板施工按以下流程进行：台背回填及沉降验收→测量放样→垫层基底清理压实→垫层支模及浇筑→垫层养护→防水层施工→钢筋制作安装→模板安装→传力杆安装→混凝土浇筑→收面养护→拆模→切缝及填缝→验收。4.1垫层施工4.1.1基底清理：采用人工配合挖掘机清理台背回填顶面的浮土、杂物、松散颗粒，采用20t振动压路机碾压2遍，压实度≥94%，碾压完成后采用灌砂法检测压实度，合格后方可进行下道工序。4.1.2测量放样：按设计要求放出垫层边线、高程控制点，每隔5m设1个高程桩，挂线控制垫层厚度，垫层设计厚度15cm，强度等级C15，高程偏差±10mm。4.1.3模板安装：采用5cm厚木模板或钢模板支设垫层边模，模板支撑采用钢钎固定，间距1m，模板拼缝严密，采用海绵条塞缝，防止漏浆，模板顶面高程与垫层设计高程一致，偏差≤±3mm。4.1.4混凝土浇筑：采用C15素混凝土浇筑，塌落度控制在80~120mm，浇筑时采用人工配合布料，摊铺均匀后采用平板振捣器振捣，振捣移动间距≤30cm，振捣至表面泛浆、无气泡冒出、不再沉降为止，不得漏振、过振；振捣完成后采用刮杠刮平，木抹子粗平，表面平整度偏差≤5mm。4.1.5养护：垫层浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d，养护期间严禁人员、车辆通行，混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行下道工序。4.2防水层施工4.2.1基层处理：垫层表面的浮浆、灰尘、杂物采用吹风机清理干净，基层表面平整、干燥，含水率≤9%，含水率检测方法为将1㎡卷材平铺在垫层表面，静置3~4h后掀开，卷材覆盖部位无明显水印即可施工。4.2.2涂刷基层处理剂：采用滚刷均匀涂刷基层处理剂，用量0.3~0.5kg/㎡，不漏刷、不露底，待基层处理剂完全干燥（手摸不粘）后方可铺贴防水卷材，干燥时间根据环境温度确定，一般为2~4h。4.2.3防水卷材铺贴：采用热熔法施工，卷材铺贴方向顺路线方向，从低处向高处铺贴，卷材搭接宽度≥100mm，相邻卷材搭接缝错开≥50cm；铺贴时采用热熔喷枪烘烤卷材底面和基层表面，烘烤均匀，待卷材表面沥青熔化后立即滚铺卷材，排尽卷材下方空气，压实粘牢；搭接缝部位需溢出均匀的热熔沥青条，宽度2~3mm，确保搭接严密；卷材铺贴完成后检查有无空鼓、褶皱、破损，空鼓面积≥0.1㎡时需割开空鼓部位，排出空气后补铺卷材，破损部位采用大于破损边缘10cm的卷材补贴牢固。4.2.4防水砂浆施工：卷材铺贴完成验收合格后，涂刷2mm厚聚合物水泥防水砂浆，配合比为水泥:砂:聚合物胶乳=1:2:0.3，涂刷均匀，不露底，表面平整，干燥后方可进行钢筋安装施工。4.3钢筋制作安装4.3.1钢筋下料制作：钢筋在加工厂统一下料制作，下料前按设计图纸绘制下料单，经技术负责人审核后下料，钢筋下料长度偏差≤±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差≤±20mm，箍筋末端做135°弯钩，平直段长度≥10d且≥75mm（d为钢筋直径）；钢筋制作完成后分类堆放，挂牌标识，运输至现场时采用吊车转运，避免钢筋变形。4.3.2底层钢筋安装：按设计间距弹出钢筋位置线，先铺设纵向底层钢筋，再铺设横向底层钢筋，钢筋交叉点采用扎丝满绑，不得跳绑；底层钢筋下方设置C30混凝土垫块，厚度5cm，垫块间距1m，梅花形布置，确保钢筋保护层厚度符合要求，保护层厚度偏差≤±3mm。4.3.3架立筋及上层钢筋安装：采用Φ16钢筋制作架立筋，间距1m，支撑上层钢筋，架立筋与底层钢筋焊接牢固；上层钢筋按设计间距铺设，交叉点满绑，上层钢筋高程偏差≤±5mm，间距偏差≤±10mm。4.3.4锚固钢筋连接：搭板与桥台衔接部位的钢筋需与桥台预埋锚固钢筋一一对应，采用双面焊连接，焊缝长度≥5d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝表面无气孔、夹渣、裂纹，焊接完成后清理焊渣，报监理验收合格后方可进行下道工序。4.3.5传力杆安装：搭板与路面衔接端部按设计要求安装传力杆，传力杆采用Φ32HPB300光圆钢筋，长度50cm，间距30cm，传力杆一半埋入搭板内，另一半套Φ34PVC套管，套管长度26cm，套管端部留3cm空隙填充泡沫塑料，传力杆与搭板轴线平行，位置偏差≤±3mm，外露长度偏差≤±5mm，传力杆采用钢筋支架固定，避免浇筑混凝土时移位。4.3.6隐蔽验收：钢筋安装完成后，检查钢筋规格、数量、间距、保护层厚度、锚固长度、传力杆位置等，符合设计及规范要求后报监理单位进行隐蔽验收，验收合格后方可安装模板。4.4模板安装4.4.1模板采用5mm厚钢模板，模板表面平整，无变形、锈迹，平整度偏差≤2mm，模板安装前清理干净，均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，不得污染钢筋及混凝土接触面。4.4.2按测量放样的边线安装模板，模板拼缝采用海绵条塞缝，宽度≤1mm，相邻模板高差≤2mm，模板外侧采用钢管脚手架支撑，横向钢管间距1m，纵向钢管间距0.8m，斜撑角度45°~60°，斜撑底部固定在坚实的地基上，确保模板支撑牢固，浇筑混凝土时不移位、不变形。4.4.3按设计要求设置预拱度，搭板预拱度按2‰~3‰设置，最高点位于搭板远离桥台的端部，预拱度采用高程桩控制，偏差≤±2mm，抵消后期搭板沉降量，避免桥头跳车。4.4.4模板安装完成后检查几何尺寸、轴线偏位、高程、支撑牢固性，模板长度偏差±10mm，宽度偏差±5mm，高度偏差±3mm，轴线偏位≤5mm，经监理验收合格后方可浇筑混凝土。4.5混凝土浇筑4.5.1混凝土采用商品混凝土，强度等级符合设计要求（一般为C30），进场时检查混凝土配合比通知单、开盘鉴定，检测塌落度，塌落度控制在120~160mm，塌落度偏差超出±20mm的混凝土不得使用，每车混凝土均需检测塌落度，做好记录。4.5.2混凝土浇筑从搭板远离桥台的端部向桥台方向连续浇筑，不得留设施工缝，如因特殊情况需留设施工缝时，施工缝位置设置在搭板1/3长度处，施工缝处设置Φ16钢筋锚固，长度50cm，间距30cm，下次浇筑前凿除施工缝处浮浆及松散混凝土，冲洗干净，刷1:0.4水泥浆后方可继续浇筑。4.5.3混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距≤30cm，插入下层混凝土5~10cm，振捣时快插慢拔，避免触碰钢筋、模板、传力杆，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出、不再沉降为止，不得漏振、过振，避免出现蜂窝麻面或离析。4.5.4混凝土浇筑完成后，采用刮杠按设计高程及预拱度刮平，木抹子粗抹2遍，铁抹子收面不少于3遍，第一次收面在初凝前，第二次在初凝后终凝前，第三次在终凝前，消除表面收缩裂缝，表面平整度偏差≤3mm/3m直尺。4.5.5混凝土试件制作：每100m³混凝土制作1组标准养护试件，每500m³制作1组同条件养护试件，不足100m³按1组计，试件制作完成后编号，标准养护试件送标养室养护，同条件养护试件放在施工现场与搭板同条件养护。4.6养护及拆模4.6.1混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护频率以保持土工布湿润为准，气温≥20℃时每2h洒水1次，气温低于5℃时不得洒水，采用保温棉被覆盖养护，养护时间≥14d，养护期间严禁任何车辆、人员通行，混凝土强度达到100%设计强度后方可开放交通。4.6.2拆模时间：混凝土强度达到2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模受损时方可拆除模板，一般为浇筑完成后24~48h，拆模时采用撬棍从模板外侧撬动，不得用力敲打模板及混凝土表面，避免损坏混凝土边角。4.6.3拆模后检查混凝土外观质量，表面出现少量蜂窝麻面时，清理干净后采用1:2水泥砂浆修补，出现较大蜂窝、孔洞、露筋等缺陷时，报监理及设计单位，制定专项修补方案，经审批后实施，不得私自修补。4.7切缝及填缝施工4.7.1胀缝施工：搭板与桥台之间设置2cm宽胀缝，胀缝内填充低发泡聚乙烯闭孔泡沫板，填充深度15cm，上部留2cm深度采用聚氨酯密封胶填缝，填缝前清理缝内杂物、灰尘，保证缝内干燥，密封胶嵌填饱满，与两侧混凝土粘结牢固，无气泡、开裂、脱落现象，密封胶表面低于混凝土表面1~2mm，避免行车磨损。4.7.2缩缝施工：搭板长度≥6m时设置横向缩缝，缩缝间距6m，与路面横向缩缝对齐，切缝深度为搭板厚度的1/3，宽度5mm，切缝时间在混凝土强度达到10~15MPa时进行，一般为浇筑完成后24~48h，避免切缝过晚出现收缩裂缝；切缝完成后清理缝内杂物，采用聚氨酯密封胶填缝，要求同胀缝。4.7.3纵向缝施工：搭板宽度≥8m时设置纵向缩缝，切缝深度为搭板厚度的1/4，宽度5mm，填缝要求同横向缩缝。5质量检验标准5.1基本要求5.1.1钢筋、水泥、砂石、防水材料等原材料质量符合设计及规范要求，进场检验合格。5.1.2混凝土强度符合设计要求，台背回填压实度、沉降速率符合要求。5.1.3防水层无破损、空鼓，粘结牢固，防水效果符合要求。5.1.4钢筋锚固长度、传力杆位置、预拱度设置符合设计要求。5.2实测项目5.2.1混凝土强度：在合格标准内，合格率100%；5.2.2轴线偏位：≤10mm，合格率≥95%；5.2.3长度：±10mm，合格率≥95%；5.2.4宽度：±10mm，合格率≥95%；5.2.5厚度：±5mm，合格率≥95%；5.2.6平整度：≤3mm/3m直尺，合格率≥95%；5.2.7高程：±5mm，合格率≥95%；5.2.8横坡：±0.15%，合格率≥95%；5.2.9预埋钢筋位置：≤5mm，合格率≥95%；5.2.10传力杆位置：≤3mm，合格率≥100%。5.3外观质量5.3.1混凝土表面平整，无裂缝、蜂窝、麻面、露筋、缺棱掉角现象，蜂窝麻面面积不得超过总面积的0.5%。5.3.2填缝饱满、密实，无脱落、开裂、污染现象。5.3.3搭板与桥台、路面衔接平顺，无错台，错台量≤3mm。6安全施工管控措施6.1安全技术交底各工序施工前，由安全员向作业人员进行针对性安全技术交底，明确危险源及防控措施，交底双方签字确认，未接受交底人员不得上岗作业。6.2临时用电管控施工区域临时用电采用TN-S接零保护系统，配电箱设一级、二级、三级漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，实行“一机一闸一漏一箱”制度，电线架空设置，高度≥2.5m，不得拖地，严禁私拉乱接电线，电工每天巡查用电线路，发现隐患立即整改。6.3机具作业安全振捣器操作人员佩戴绝缘手套、绝缘鞋，振捣器电缆线无破损，接地良好；钢筋加工机械设置防护罩，操作人员严格按操作规程作业，不得戴手套操作钢筋切断机、弯曲机；电焊机设置防雨棚，焊把线无破损，气瓶分开存放，间距≥5m，距明火≥10m，气瓶设置防震圈、防护帽。6.4高处作业安全台背高度≥2m时，作业面设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网，作业人员佩戴安全带，安全带高挂低用，固定在牢固的位置，严禁向下抛掷物料。6.5交通疏导安全施工区域设置警示标志、隔离设施，夜间设置警示红灯，安排专人指挥交通，严禁无关人员、车辆进入施工区域，靠近既有道路施工时，提前与交管部门沟通，制定交通疏导方案，确保通行安全。6.6消防安全施工区域按每50㎡配置1具4kg干粉灭火器，易燃材料（防水卷材、塑料、模板等）单独存放，远离火源，存放区域设置明显防火标志，现场严禁吸烟，动火作业办理动火证，安排专人看火，配备灭火器材。7环境保护管控措施7.1扬尘管控施工场地每天洒水降尘不少于3次，砂石料采用密目网全覆盖，施工出入口设置洗车池，车辆出场时冲洗轮胎及车身，不得带泥上路，土方作业时避开大风天气，采取湿法作业。7.2噪声管控严格控制作业时间，夜间22:00至次日6:00不得施工，因工艺要求需连续施工的，提前办理夜间施工许可证，公示周边居民，采用低噪声设备，振捣器采用高频低噪型，钢筋加工设置封闭加工棚，降低噪声排放，施工场界噪声满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523要求，昼间≤70dB，夜间≤55dB。7.3废水管控现场设置三级沉淀池，单池尺寸3m×2m×1.5m，养护废水、洗车废水经沉淀后排入市政管网或附近沟渠，不得直接排入农田、河道，沉淀的淤泥定期清理，运至指定弃土场。7.4固体废弃物管控钢筋头、模板边角料、包装材料等分类收集，可回收材料交由回收单位处理，不可回收材料运至指定垃圾场处理，生活垃圾集中堆放，定期清运，严禁随意丢弃。8成品保护措施8.1搭板养护期间，在周边设置警示带，严禁任何人员、车辆通行，混凝土强度达到100%设计强度后方可允许车辆通行，严禁超重车辆行驶。8.2钢筋安装完成后，严禁在钢筋上踩踏、堆放材料，避免钢筋变形、移位，如钢筋出现移位，浇筑混凝土前重新调整固定。8.3防水层施工完成后，严禁穿带钉鞋在防水层上行走，不得堆放尖锐物品，钢筋安装时轻拿轻放，避免刺破防水层，如发现防水层破损，立即修补合格后方可浇筑混凝土。8.4混凝土拆模时轻撬轻放，避免损坏混凝土边角，填缝施工时采用美纹纸粘贴缝两侧混凝土，避免密封胶污染混凝土表面。9常见质量通病防治措施9.1桥头跳车防治9.1.1严格控制台背回填质量，分层填筑，每层压实厚度≤15cm，碾压到位，边角部位采用小型夯实机夯实，压实度检测合格率100%，台背与路基衔接处台阶开挖符合要求，避免不均匀沉降。9.1.2严格执行沉降观测要求，连续2个月沉降速率≤2mm/月方可施工搭板，搭板按设计要求设置预拱度，搭板与桥台锚固钢筋连接牢固，避免搭板移位。9.1.3搭板与路面衔接平顺，错台量≤3mm，传力杆安装符合要求，保证搭板与路面传力均匀，避免出现错台。9.2搭板裂缝防治9.2.1优化混凝土配合比，掺加粉煤灰、缓凝减水剂，降低水泥用量，减少水化热，控制混凝土入模温度，夏季入模温度≤30℃，冬季入模温度≥5℃。9.2.2混凝土收面及时，不少于3遍，养护到位，养护时间≥14d，避免表面收缩裂缝。9.2.3严格控制切缝时间，混凝土强度达到10~15MPa时及时切缝，避免切缝过晚出现温度收缩裂缝。9.3蜂窝麻面防治9.3.1模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，拼缝严密，避免漏浆。9.3.2混凝土塌落度控制在合理范围，避免离析，振捣到位，不漏振、不过振，振捣时排出气泡。9.4防水层空鼓防治9.4.1基层清理干净，平整干燥，含水率符合要求，基层处理剂涂刷均匀。9.4.2卷材铺贴时烘烤均匀，排尽空气，压实牢