冲压工艺与模具设计（第三版） 课件全套 第1-9章 概述-其它成形工艺

第一章

概

述1主要内容21.1冲压概念1.2冲压工艺分类1.3冲压模具分类1.4冲压加工设备1.5冷冲压加工特点1.6冲压加工的重要地位1.问题先导你知道汽车车身覆盖件如引擎盖板、车顶盖，左右车侧围、前后车门，前后左右翼子板、行礼箱盖板等是怎样加工出来的吗？加工它们需要什么技术与装备？3你了解“中国制造2025”吗？它与德国“工业4.0”有何同异？“中国制造2025”对模具行业有何影响？汽车车身覆盖件的冲压加工4视频《汽车模具冲压生产过程》（01’01”）视频《汽车钣金冲压模具,冲压出产品过程》（01’05”）视频《原来冲压模具是这样工作的，模拟动画带你看冲压全过程》（01’17”）加工三要素：冲压工艺、冲压模具、冲压设备1.概述1.1冲压及模具概念冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需的零件的一种压力加工方法。模具：在冷冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊的工艺装备。冷冲模是实现冲压工艺必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就没办法实现。1.1冲压概念51.2冲压工艺分类冲裁：将材料沿着封闭或不封闭的轮廓分离的工序。落料：从板料上冲下所需形状的零件（或毛坯）的冲裁冲孔：从工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）的冲裁冲孔落料1.前言6冲裁件及冲裁模简单冲裁模冲裁件瓶盖冲裁模

1.1冲压概念7视频《100秒看懂冲压机(冲裁)原理》（01’36”）弯曲V形弯曲U形弯曲弯曲：利用压力使金属板料、管料、棒料或型材弯成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。1.1冲压概念8视频《3D模具设计运动过程解析L型折弯》

拉深1.1冲压概念拉深：也称拉延，是将冲裁好的平面毛坯，利用拉深模压制出各种开口的空心零件，或将已制成的开口空心件毛坯，制成其它形状空心零件的一种冲压工艺方法。9视频《一块平板如何变成桶状，这就是冲压拉深工艺》

成形1.1冲压概念成形：使材料产生局部变形，以改变毛坯或零件形状或精度的冲压工序。如胀形与翻边。101.2冲压工艺分类按变形的性质分类：分离工序：

b，冲压件与板料沿一定的轮廓线分离成形工序：s<b，材料不发生破坏的条件下产生塑性变形按基本变形方式分类：冲裁、弯曲、拉深、成形等根据变形区受力结果方式分类*：伸长类变形：在三个方向上产生的变形中，若最大的变形是拉伸变形。如弯曲的外区、胀形、翻边、扩口等。压缩类变形：在三个方向上产生的变形中，若最大的变形是压缩变形。如弯曲的内区、拉深、缩口。11典型冲压工艺－1落料冲孔切断切边剖切卷圆拉弯弯曲扭曲1.2冲压工艺分类12典型冲压工艺－2拉深变薄拉深翻孔翻边1.2冲压工艺分类13典型冲压工艺－3胀形起伏扩口缩口旋压校形1.2冲压工艺分类14冲压成形产品示例一日常用品1.2冲压工艺分类15冲压成形产品示例二汽车覆盖件飞机蒙皮1.2冲压工艺分类161.3冲压模具分类根据工艺性质分类：冲裁模弯曲模拉深模成形模等根据工序组合程度分类：单工序模：一次冲压只完成一次冲压工序复合模：一个工位、一次冲压行程同时完成至少2道冲压工序连续模：多个工位，一次冲压行程一次完成多道工序1.前言171.4冲压加工设备普通冲床(100~200次/分钟)双曲轴连杆式冲床（台湾）高速冲床(1000次/分钟)

单柱液压机四柱液压机1.前言18曲柄压力机工作原理冲床是机械压力机的俗称，是用来对板料进行冲压加工的主要设备，其工作机构一般都是曲柄连杆机构，习惯称为曲柄压力机。1.4冲压加工设备19摩擦压力机摩擦压力机是利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动力，并根据螺杆与螺母相对运动，使滑块产生上下往复运动的锻压机械，属于机械压力机。1.4冲压加工设备由于飞轮与摩擦盘之间产生滑动，所以不会因过载而损坏机床。它是利用飞轮积蓄能量，在打击时能量释放出来，打击力可以随需要的变形力自动调整；没有固定的下死点，即行程大小也随工艺的需要可以自动调整；压力机本身设计有顶出装置。多用于校平、整形、冷挤压、精冲、切边和弯曲等工艺。20数控冲床江苏仟村实业公司SKC数控冲床济南捷迈数控机械有限公司SKYY31225C数控液压冲床

精锋国际钣金机械模具有限公司模具1.4冲压加工设备21模具与压力机的尺寸关系压力机闭合高度(Hmax，Hmin)：指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面(即垫板下平面)的距离。压力机装模高度(hmax，hmin)：指压力机滑块处于下止点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。压力机闭合高度是装模高度与垫板厚度h之和。装模高度调节量(M)：指压力机上装模高度所能调节的距离(即连杆调节量)。模具的闭合高度(hm)：指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离，应小于压力机的最大装模高度。1.4冲压加工设备模具与压力机之间满足hmin＋10mm≤hm≤hmax－5mm22模具在压力机上的安装上模的安装：上模部分通过模柄固定在滑块的模柄孔内，由夹持块、紧固螺钉压住模柄来进行固定。下模的安装：通常用螺钉、压板将下模座固定在压力机工作台面上。工作台和垫板上的漏料孔尺寸D和D1均应大于模具下模的漏料孔尺寸。1.4冲压加工设备231.5冲压加工特点优点：材料利用率高：一般为70~85%，是一种少无切削加工方法，在耗材不大的情况下，可得到强度高、刚性足、重量轻的零件。生产效率高：没有其它任何一种机械加工方法能与之相比产品质量稳定：尺寸精度及形状由模具保证，具有“一模一样”的特征，不需要再切削加工。可加工形状比较复杂的零件：如薄壳零件。节约能源：属于冷加工，不产生大量的切屑。操作简单，易于实现机械化及自动化。1.前言24冷冲压加工的优缺点（续）缺点：手工操作时劳动强度大：冲压多用机械压力机，运行速度快模具复杂、制造周期长、成本高对设计与制造要求高：冷冲模设计需要较强的想象力和创造力，对模具的设计者和制造者要求较高；最适合批量较大的生产：对于单件、小批量生产受到一定限制；冲模设计偏重经典理论及经验：冲模设计大都采用经典理论加修正系数的方法，而且对于工作零件的尺寸设计和某些冷冲压工艺，如形状复杂的拉深、成形，工艺计算往往采用经验方法。1.5冲压加工特点251.6冲压加工的重要地位在汽车的生产过程中90%以上的零部件需要依靠模具成形，一款普通的轿车需要1000~1500副冲模；计算机、电视机、收录机的零件的80%以上是模具生产的。电冰箱、电风扇、手表及导弹零件的60%以上是模具生产的。美国工业领导人称“模具工业是工业发展的基础”，日本模具协会称“模具是促进社会繁荣的动力”。1.前言26第2章冲压成形理论基础主要内容2.1基本概念2.2塑性力学基础2.3塑性变形基本规律2.4冲压成形性能及冲压材料2.1基本概念变形：对固体施加力，引起固体形状和尺寸发生变化的现象。变形分为弹性变形和塑性变形两种。弹性变形：外力去除后，由外力引起的变化随之消失，物体能完全恢复到原有的形状和尺寸的现象。塑性变形：假若作用于物体的外力去除之后，物体不能完全恢复到自己原来的形状和尺寸的现象。12:00:45塑性：指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。超塑性：其拉伸长度可以是原来长度的几倍，甚至十几倍。12:00:45视频：可变形的黑科技材料，可伸缩拉伸改变形态视频：锻造是利用锻压机对金属施加压力，使其塑性变形2.1基本概念变形力F：塑性变形时，使金属产生变形的外力称为变形力。变形抗力F′：金属塑性变形时，抵抗变形的力称为变形抗力。12:00:452.1基本概念12:00:452.2塑性力学基础2.2.1应力应变状态2.2.2塑性条件（屈服准则）2.2.3塑性变形的应力与应变关系2.2.1应力应变状态

1.应力和应变(1)条件应力(或称假想应力、名义应力、工程应力、公称应力)是指材料试样在外力作用下，试样的瞬时载荷与其原始截面积之比，而没有考虑变形过程中试样截面积的减小。通常用下式表示：

(2–1)

式中：F――试样的瞬时载荷；

A0――为试样的原始截面积，mm2。(2)条件应变(或称假想应变、名义应变、相对应变、工程应变、公称应变)

是指材料试样在外力作用下，试样的绝对形变量与原尺寸之比，只考虑变形前和变形后两个状态试样的尺寸。通常用下式表示：

(2–2)式中：ε――工程应变(简称应变)，l0与l――分别表示试样变形前后的尺寸。12:00:452.应力状态12:00:4512:00:452.应力应变状态静水压力：又称平均应力，即单元体上三个主应力的平均值。应力应变状态：12:00:453．应力状态对金属塑性的影响卡尔曼压缩实验12:00:453．应力状态对金属塑性的影响拉斯切拉耶夫压缩实验勃立奇曼拉伸实验12:00:45挤压拉拔3．应力状态对金属塑性的影响4．体积不变定律实践证明，塑性变形时，物体主要是发生形状的改变，而体积的变化极小，可以忽略不计，这就是塑性变形的体积不变定律。即三个真实主应变的代数和为零，其表达为：12:00:452.2.2金属的塑性条件当质点处于单向应力状态时，只要该点应力达到某一数值，质点即屈服进入塑性状态。例如，标准试样拉伸时，若拉伸应力达到屈服点(即

＝

s)，则试样就由弹性变形状态转为塑性变形状态。在复杂应力状态下，判断质点是否进入塑性状态必须同时考虑所有的应力分量。研究表明，只有当各应力分量之间符合一定的关系时，质点才能进入塑性状态。这种关系称为屈服准则，也称为塑性条件或塑性方程。12:00:451．屈雷斯加屈服准则1864年法国工程师屈雷斯加(H.Tresca)提出：任意应力状态下只要最大剪应力达到某临界值，材料就开始屈服。该临界值取决于材料在变形条件下的性质而与应力状态无关。因此，屈雷斯加屈服准则又称为最大剪应力准则，当设σ1>σ2>σ3时，其表达式为：

max=1-3

/2=

s/2或1-3

=

s

12:00:452.密席斯屈服准则1913年德国学者密席斯(VonMises)提出另一个塑性条件，即密席斯屈服准则又称能量准则：当某点的等效应力

i达到某临界值时材料就开始屈服。同样，通过简单拉伸试验，可以确定该临界值就是材料的屈服点，由等效应力可写出密席斯屈服准则的表达式如下：12:00:452.3塑性变形的一些基本规律加工硬化规律在冷塑性加工中，材料表现出的强度指标(硬度HB，屈服

s，抗拉强度

b)上升和塑性指标(伸长率

，断面收缩率

)下降以及进一步塑性变形抗力增加的现象称为加工硬化或冷变形强化。最显著的变化是金属的机械性能：随着变形程度的增加，金属的强度和硬度逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低；晶粒会沿变形方向伸长排列形成纤维组织，使材料产生各向异性；由于变形不均匀，在材料内部会产生内应力，变形后作为残余应力保留在材料内部。

12:00:45材料的变形抗力随变形程度变化的曲线称为硬化曲线，也称为实际应力曲线或真实应力曲线。硬化曲线一般可以通过对材料进行单向拉伸、单向压缩或板材胀形试验等多种方法获得。实际应力曲线与材料力学中所学的工程应力—应变曲线(也称假想应力—应变曲线或条件应力—应变曲线)是有所区别的。12:00:452.3塑性变形的一些基本规律3.24金属的应力－应变图12:00:45加工硬化曲线公式式中：k—强度系数，与材料性能有关的系数；n—加工硬化指数，表示硬化的程度。12:00:452.3塑性变形的一些基本规律常用材料的k和n值

各种材料的k和n值材料k/Mpan软钢黄铜(60/40)黄铜(65/35)磷青铜磷青铜(低温退火)银铜硬铝铝710～750990760～8201100890470420～460320～380160～2100.19～0.220.460.39－0.440.220.520.310.27～0.340.12～0.130.25～0.27注：表中数据均指退火材料在室温和低变形速度下试验求得的。12:00:45卸载回弹和反载软化现象弹性变形阶段：应力与应变之间的关系是线性的、可逆的，单值的关系，与变形的加载历史无关，弹性变形是可恢复的；塑性变形阶段：应力与应变之间的关系则是非线性的、不可逆的，不是单值关系，与变形的加载历史有关。加载进入塑性变形后再卸载，塑性变形保留了下来，而弹性变形完全恢复的现象，就叫卸载弹性恢复，简称回弹或弹复。12:00:452.3塑性变形的一些基本规律2.3.2卸载回弹和反载软化现象(a)V形件弯曲回弹(b)π形件的回弹图2.13板料弯曲回弹现象12:00:452.3.2反载软化现象如果卸载后反向加载，即由拉伸改为压缩，试验表明，反向加载时，材料的屈服应力较拉伸时的屈服应力有所降低，即

s＞

s′，如图2.14所示，出现所谓反载软化现象。反向加载，材料屈服后(过A′点)，应力与应变之间基本上按照加载时的曲线规律变化。反向加载时屈服应力的降低量，视材料的种类和正向加载的变形程度不同而异。关于反载软化现象，有人认为可能是因为正向加载时材料中的残余应力引起的。12:00:452.3.2反载软化现象图2.14反载软化曲线12:00:452.3.3最小阻力定律在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律。例如，将一块方形板料拉深成圆筒形制件，当凸模将板料拉入凹模时，距凸模中心愈远的地方(即方形料的对角线处)，流动阻力愈大，愈不易向凹模洞口流动，拉深变形后，凸缘形成弧状而不是直线边，如图2.15所示。12:00:452.3.3最小阻力定律(a)毛坯(b)拉深过程(c)拉深件图2.15方板拉深试验――最小阻力定律试验12:00:452.4冲压材料及其冲压成形性能材料的冲压成形性能:材料对各种冲压加工方法的适应能力称为板料在冲压过程中可能出现两种失稳现象

拉伸失稳：板料在拉应力的作用下局部出现缩颈和破裂的现象；

压缩失稳：板料在压应力的作用下出现的起皱现象。12:00:45拉伸缩颈压缩起皱破裂2.4冲压材料及其冲压成形性能

2.4.1基本概念成形极限：板料发生失稳之前可以达到的最大变形程度。其值越高，表示板料的狭义冲压成形性能越好。成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。总体成形极限：反映材料失稳前总体尺寸可以达到的最大变形程度，如最小相对弯曲半径(r∕t)min、极限拉深系数mmin、最大胀形深度hmax和极限翻边系数Kfmin等。局部成形极限：反映板料失稳前局部尺寸可达到的最大变形程度。如复杂零件成形时，由于变形的不均匀性，板料各处变形差异很大，因此必须用局部成形极限来描绘零件上各点的变形程度，局部极限应变即属于局部成形极限。12:00:45成形极限图表面极限应变量(局部极限应变)：冲压成形时，金属薄板上局部缩颈区或破裂区的表面应变量成形极限曲线(FLC)：在板平面二维应变坐标系中，用不同应变路径下的表面极限应变量连成的曲线或勾画出的条带形区域成形极限图(简称FLD)：由表面极限应变量与成形极限曲线共同构成了，全面反映板材在单向和双向拉应力作用下的局部成形极限。12:00:4512:00:4512:00:452.4.2板料机械性能与冲压成形性能的关系2.4.2板料机械性能与冲压成形性能的关系强度指标(屈强比

s/

b)：表示材料的屈服强度与抗拉强度之比，若

s/

b小，则表示允许的塑性变形区域大，成形过程稳定性好，断裂危险性小，有利于提高极限变形程度、减少工序数目，且回弹也较小，这对所有冲压成形都是有利的。12:00:45弹性指标(弹性模量E)：弹性模量E愈大，在成形中抗压失稳能力愈强，卸载后弹性恢复愈小，有利于提高零件的尺寸精度。塑性指标(均匀延伸率

b)：它表示板料产生均匀或稳定变形的塑性变形的能力。而一般冲压成形都是在板料的均匀变形范围内进行的，故

b均直接影响板料在以伸长为主的变形的冲压性能。例如圆孔翻边、胀形等工序中，

b愈大，则极限变形程度愈大。12:00:452.4.2板料机械性能与冲压成形性能的关系2.4.2板料机械性能与冲压成形性能的关系刚性指标(硬化指数n)：当n值大时，表示加工硬化效应大，变形大的地方材料强度提高多，从而防止此处过早破坏，有利于工件厚度均匀、提高极限变形程度，对伸长类变形是有利的。塑性各向异性(板厚方向性系数γ和板平面各向异性度Δγ)：指金属板料塑性性能的方向性，即由于板料轧制时出现的纤维组织等因素，板料的塑性会因方向不同而出现差异。通常可分为塑性厚向异性与塑性平面各向异性两种类型。12:00:4512:00:4512:00:45塑性各向异性一些材料的γ值和Δγ值材料γΔγ沸腾钢1.160.50铝镇静钢1.580.77冷轧拉深钢板1.631.13不锈钢板1.16~1.250.74~1.34铝(半硬)0.87－0.54紫铜(软)0.89－0.10黄铜(软)1.05－0.14钛5.51－0.0412:00:452.4.2板料机械性能与冲压成形性能的关系小结：板料的强度指标越高，产生相同变形量时所需的力就越大；塑性指标越高，成形时材料所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，成形时材料抵抗失稳起皱的能力就越大；不同冲压工序对板料的机械性能的具体要求有所不同。12:00:452.4.3冲压材料冲压工艺对材料的基本要求(1)具有良好的冲压成形性能屈强比(

s/

b)小、弹性模量(E)大、塑性指数(均匀延伸率

b)高、厚向异性系数(γ)大、板平面各向异性系数(Δγ)小的材料，有利于冲压的各种塑性变形。(2)具有较高的表面质量材料表面应光滑，无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。表面质量高的材料，成形时不易破裂、不易擦伤模具，零件表面质量好。(3)厚度公差应符合国家标准按国家标准GB/T708－1991规定，钢板的厚度精度分为高级(A)、较高级(B)和普通极(C)三种。12:00:45常用冲压材料(1)黑色金属：普通碳素钢、优质碳素钢、碳素工具钢、碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢、硅钢等，如表2–5所示。(2)有色金属：铜及铜合金、铝及铝合金，镁合金、钛合金等，如表2–6所示。(3)非金属材料：纸板、胶木板、塑料板、纤维板、石棉、皮革、云母等，主要是冲压加工的分离工序。一般深拉深低碳薄钢板(钢号08F，08，10，15，20)按拉深级别可分为z(最深拉深)、s(深拉深)、p(普通拉深)级；用于拉深复杂零件的铝镇静钢板(钢号08Al)，按拉深性能可分为ZF、HF、F三级，如表2–7所示。12:00:45第3章冲裁工艺本章内容2026/9/212:00学习的目的和要求2026/9/212:00重点和难点2026/9/212:00冲裁工艺概述

冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切口、切边、剖切、整修、精密冲裁等，但通常指落料和冲孔工序。落料：冲裁后若封闭曲线以内的部分为零件冲孔：若封闭曲线以外的部分为零件2026/9/212:00冲裁加工示意图冲孔件与落料件2026/9/212:003.1冲裁变形分析冲裁变形过程

弹性变形阶段

塑性变形阶段

断裂分离阶段2026/9/212:00冲裁变形过程2026/9/212:003.1.2冲裁力－行程曲线OA段（弹性变形阶段）：模具接触材料后，力近似直线急剧上升；AB段（塑性变形阶段）：模具切刃挤入材料，冲裁力上升至最大，由于材料的几何软化冲裁力的上升速度有所缓慢；BC段（裂纹扩展直至板料断裂阶段）：几何软化超过了加工硬化的影响，冲裁力下降；CD段（凸模推料过程）：主要是用于克服摩擦力将工件推入凹模洞孔时所需要的力。2026/9/212:00冲裁力－行程曲线3.1.3冲裁过程受力分析剪切力Fp与Fd：凸凹模端面对板料施加的垂直压力，非均布载荷。横向侧压力Pp与Pd

：板料因翘曲而挤压凸、凹模侧面，而受模具的横向反作用力，也呈不均匀分布，随着向刃尖靠近而增大。端面摩擦力µFp与µFd

：凸、凹模端面与板料间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，一般指向刃尖。侧壁摩擦力µPp与µPd：凸、凹模侧壁与板料之间的摩擦力，指向刃尖。2026/9/212:00冲裁过程板料受力情况3.1.4冲裁断面的特征圆角带a：又称塌角，凸模刃口刚切入材料时，刃口附近的材料被牵连拉入间隙、产生弯曲和伸长变形的结果。光亮带b：该区域在塑性变形阶段形成，由于凸模压入材料，材料受到凸、凹模侧面的强烈挤压和摩擦所致。断裂带c：该区域在断裂分离阶段形成，是由于刃口附近的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面。毛刺d：在断裂带周边上形成的不规则的撕裂毛边。2026/9/212:00冲裁断面特征毛剌的形成2026/9/212:003.2冲裁件质量分析冲裁件质量主要是指断面质量、尺寸精度及形状误差三个方面。冲裁件质量好的标志是：断面应尽可能垂直光滑、光洁，尺寸精度及零件外形应满足图纸要求，毛刺小，表面尽可能平整，即拱弯小。2026/9/212:00冲裁件断面形状

冲裁件的断面特征

断面特征：4个光亮带

断裂带

毛刺区

断面粗糙、有斜度（4°～6°）；所占比例↑，冲件质量↓；模具间隙↑，断裂带↑，模具寿命↑。断面光亮、垂直，通常占全断面的1/2～1/3；所占比例↑，冲件质量↑；模具间隙↓，光亮带↑，但模具寿命↓。圆角带（塌角区）毛刺↑，冲件质量↓；刃口钝、间隙不均匀、间隙大，毛刺↑2026/9/212:003.2.1冲裁件断面质量影响断面质量因素主要包括：冲裁间隙、材料力学性能、模具刃口状态、模具和设备情况等冲裁间隙：详见下节材料力学性能：材料塑性好坏直接影响断面质量模具刃口状态：模具刃口越锋利则应力力越集中，断面质量越好。模具和设备：模具导向装置的精度越高，压力机滑块导向越可靠，断面质量越好2026/9/212:003.2.2冲裁件尺寸精度冲裁件尺寸精度：冲裁件实际尺寸与设计的基本尺寸的差值，差值越小，冲裁件精度越高。差值包括两方面模具本身制造、磨损引起的偏差冲裁件相对于凸凹模尺寸的偏差2026/9/212:00模具的制造精度冲裁件断面锥度原因：凸凹模之间存在间隙（冲孔件、落料件）冲裁件尺寸测量位置：光亮带落料件光亮带处于大端尺寸冲孔件光亮带处于小端尺寸2026/9/212:00落料件：落料尺寸=凹模尺寸Dd冲孔件：冲孔尺寸=凸模尺寸dp冲裁模具制造精度越高，冲压件的精度也越高。模具的尺寸及公差必须根据零件的尺寸及公差来定，一般模具精度要比零件精度高2~4级。2026/9/212:00模具的制造精度模具的磨损和弹性变形薄板冲裁：主要失效是刃口磨损初期磨损阶段（塌陷磨损）：磨损集中在刃尖处，应力集中，磨损较快。正常磨损阶段（稳定磨损）：当初期磨损达到一定程度后，刃口部位的单位压力逐渐减轻，刃尖略呈具圆角，应力集中有所缓和，磨损缓慢，本阶段时间越长，模具寿命越长。急剧磨损阶段（过度磨损）：摩擦磨损达到疲劳极限，磨损加快，立即刃磨修复。2026/9/212:00冲裁件尺寸与冲裁次数的关系2026/9/212:00(a)崩刃

(b)弯曲

(c)折断

凸模断裂和塑性变形2026/9/212:00厚板冲裁：磨损、刃口变形、疲劳崩刃冲裁凸模细长：引起弯曲变形、折断等冲裁件的弹性变形

冲裁后板料的挤压、拉深、穹弯变形都要产生弹性恢复，使冲孔件、落料件与模具尺寸不会完全相等。

冲裁件的形状及尺寸冲裁件的形状越简单，精度越高。冲裁件的厚度大，弹性变形量小，精度高。冲裁件小时，相对误差大，绝对误差小；冲裁件大时，精度易保证，相对误差小，绝对误差大。2026/9/212:003.313.2.3冲裁件的形状误差冲裁件的形状误差是指变形、翘曲、扭曲等缺陷。冲裁件的变形主要是由于坯料的边缘冲孔与孔距太小等原因，因胀形而产生的，如图3.14b所示。冲裁件呈曲面不平现象称之为翘曲，如图3.14c所示。它是由于间隙过大，弯矩增大、变形拉伸和弯曲成份增多而造成的，另外，材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。冲裁件呈扭弯曲现象称为扭曲，如图3.14d所示，它是由于材料的不平、间隙不均匀等对材料摩擦不均匀等造成的。2026/9/212:00图3.14冲裁件的翘曲、扭曲、变形现象2026/9/212:003.2.4冲裁件的毛刺1、冲裁间隙间隙过小，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺；间隙过大，材料易被拉入间隙中，形成拉长的毛刺。2、模具刃口锋利程度模具刃口越锋利，则拉力越集中，毛刺越少。若落料凹模形孔有倒锥，则当落料件从凹模孔通过时，工件边缘被拉出毛刺。3、模具使用时的振动凸模与凹模由于长期受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合则易产生单边毛刺。2026/9/212:00表3–2毛刺的允许高度(单位：mm)料厚0~0.30.3~0.50.5~1.01.0~1.51.5~2.0生产时≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15试模时≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.052026/9/212:003.3冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模的凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值。常用Z表示冲裁双边间隙。对于圆形冲裁凸、凹模，双边间隙为：Z=Dd-Dp2026/9/212:00冲裁间隙是冲裁工艺及模具设计中一个主要的工艺参数3.3.1间隙对冲裁件质量的影响（1）对冲裁件断面质量的影响影响断面质量的主要因素有冲裁间隙、材料力学性能、模具刃口状态、模具和设备情况等，其中冲裁间隙是影响断面质量的主要因素。

2026/9/212:003.3.1间隙对冲裁件质量的影响间隙过小时：冲裁变形区的弯矩小、压应力成分高。当上裂纹压入凹模时，受到凹模壁的挤压，产生第二光亮带，同时部分材料被挤出，在表面形成薄而高的毛刺。2026/9/212:00对冲裁件断面质量的影响间隙合理时：上、下裂纹重合，断面斜度很小，圆角及毛刺较小，无裂纹分层，稍不平坦，有较好的综合断面质量。2026/9/212:00对冲裁件断面质量的影响间隙过大时：上、下裂纹不重合，出现第二次拉裂及断裂带；塑性变形阶段结束较早，致使光亮带较窄，圆角与斜度较大，穹弯厉害，毛刺大，并且断面出现二个斜度，断面质量也不理想。2026/9/212:00（2）间隙对尺寸精度的影响冲裁间隙大时，变形区材料受拉应力作用大，冲裁结束后因材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使冲孔尺寸大于凸模直径，落料件尺寸小于凹模尺寸。冲裁间隙小时，变形区材料受凸、凹模的挤压力作用大，压缩变形大，冲裁后材料必然弹性伸展，使冲孔尺寸小于凸模直径，落料件尺寸大于凹模尺寸。2026/9/212:003.3.1间隙对冲裁件质量的影响(a)冲孔(b)落料图3.17间隙对尺寸精度的影响规律2026/9/212:003.3.1间隙对冲裁件质量的影响（3）对平面度影响通常间隙愈大，因弯矩增大，变形拉伸和弯曲成份增多，弯曲现象愈严重2026/9/212:003.3.1间隙对冲裁件质量的影响2026/9/212:00为了减少弯曲，可在模具上加压料板或在凹模中加反向压板3.3.2间隙对冲裁力的影响冲裁间隙大时，材料所受的拉应力增大，冲裁力有一定程度的降低。此时落料件小于凹模尺寸，冲孔件大于凸模尺寸(如图3.17所示)，因此，卸料力、推件力及顶件力均小。但继续增大间隙值，由于刃口处上、下裂纹不重合的影响，冲裁力的下降变缓。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随着间隙的增大，从凸模上卸料或从凹模孔中推料都省力，卸料力和推件力都将减小。当单边间隙增大到材料厚度的15%~25%时，卸料力几乎降到零。但当间隙继续增大时，因毛刺增大等因素，顶件力迅速增大。2026/9/212:00间隙对冲裁力的影响规律卸料力和间隙的关系2026/9/212:003.3.3间隙对模具寿命的影响模具寿命通常以保证获得合格产品时的冲压次数来表示。模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。刃磨寿命是用两次刃磨之间的合格工件数表示。模具总寿命是用模具失效为止的总的合格工件数表示。2026/9/212:00间隙主要对模具的磨损和胀裂有影响：间隙过小：模具作用的挤压力越大，落料件或废料往往梗塞在凹模洞口内，使模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸模与凹模相互啃刃等异常损坏。间隙过大：可使冲裁力等减少，从而刃口磨损减少；但过大的间隙会使零件毛刺增大，卸料力增大，反而使刃口磨损加大间隙适当：模具磨损小，起到延长模具寿命的作用。2026/9/212:003.3.4合理间隙的确定在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面的质量(包括毛刺)、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，把间隙选择在彼此比较接近的某一范围内作为合理间隙。只要间隙在这个范围内，就能得到合格的产品和较长的模具寿命。这个范围的最小值称为最小合理间隙(Zmin)，这个范围的最大值称为最大合理间隙(Zmax)。2026/9/212:00理论计算法2026/9/212:00经验数表法经验数表法是工厂设计模具时普遍采用的方法之一。根据研究及实际生产经验，间隙值可按要求查分类表确定。不同行业的冲裁间隙值也有所不同，可详见国家标准(GB/T16743—1997)。选用合理间隙值的原则是：对于断面垂直度、尺寸精度要求不高的零件，在保证零件要求的前提下，应以降低冲裁力，提高模具寿命为主，采用大的间隙值，如汽车、农机及五金用品等行业用间隙值如表3–4所示。而对于断面垂直度、尺寸精度要求较高的零件，应选用较小的间隙值，如而在IT行业，仪器、仪表，精密机械等行业，间隙值如表3–5所示。常用非金属材料冲模间隙如表3–6所示。2026/9/212:003.4冲裁各工艺力计算3.4.1冲裁力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对材料施加的压力。冲裁力随凸模行程而变化，通常所说的冲裁力是指冲裁力的最大值。2026/9/212:003.4冲裁各工艺力计算凸模所受冲裁力冲裁是一个剪切过程，普通平刃冲模的冲裁力，可按下式来计算：

F=KLt

式中：

F——冲裁力，N；

L——冲裁周边长度；mm。

t——材料厚度，mm；

τ——材料抗剪强度，MPaK——安全系数，一般取K=1.3。2026/9/212:00也可用材料的强度极限

b(MPa)，按下式估算冲裁力：

F=Ltb

式中：b——材料的抗拉强度，MPa。同时，可通过实测材料的维氏硬度值p——单位冲裁力，MPa，根据材料维氏硬度HV值由表3–7查得例3-1如图所示落料件，材料为50钢，料厚t＝3.0mm，试计算其冲裁力解：查表2–8可知，材料的抗剪强度τ=440～580MPa，取中间值510MPa。此落料件冲裁周边长度为各轮廓长度之和，即：L=160*2+60+105+(105-40)+(60-40)=570F=KLt

=1.3×570×3×510=1133730N2026/9/212:003.4.2卸料力、推件力及顶件力的计算卸料力Fx：紧箍在凸模上的带孔板料(零件或废料)脱下所需的力推件力Ft：材料从凹模内顺着冲裁方向推出所需的力顶件力Fd：材料从凹模内逆着冲裁方向顶出所需的力2026/9/212:00Fx=KxF

Ft=nＫt

F

Fd=KdF

Fx、Ft、Fd――分别为卸料力、推件力、顶件力，N；Kx、Ｋt、Kd――分别为卸料力、推件力、顶件力系数，其数值见表3–8。n――同时卡在凹模洞口内零件或废料的数目，n=h/t(h――凹模刃口直壁高度，mm，t为板料厚度，mm)

2026/9/212:00例3-2如图落料件，假设凹模刃口直壁高度h=9mm，料厚t=3mm，试分别计算其卸料力、推件力及顶件力解：因板料厚度t=3mm，查表3–8表知Kx=0.035(取中间值)，Kt=0.045，Kd=0.05同时卡在凹模洞口内零件的数目n=h/t=9/3=3个由例3–1知，冲裁力F=1133730N则由式(3–5)~式(3–7)得到：Fx=Kx

F=0.035×1133730=39680NFt=nＫt

F＝3×0.045×1133730＝153053NFd=Kd

F＝0.05×1133730＝56687N2026/9/212:004.73.4.3压力机吨位的确定（1）采用刚性卸料装置和下出料方式时：Fz＝F＋Ft

（2）采用弹性卸料装置和刚性出料方式时：Fz＝F＋Fx

（3）采用弹性卸料装置和下出料方式时：Fz＝F＋Fx＋Ft

（4）采用弹性卸料装置和弹性上出料方式时：Fz＝F＋Fx＋Fd

2026/9/212:00压力机吨位必须大于或等于各种工艺力的总和FzFdFdFxFtFxFx如图1所示落料件，其卸料及出料方式如图2，求所需的压力机吨位？2026/9/212:003.4.4降低冲裁力的措施1、阶梯凸模冲裁（错峰冲裁）在多凸模的冲模中，将凸模做成不同长度，使其工作端面呈阶梯式布置。布置各层凸模时，位置应对称，使冲裁合力位于模具中心，以免工作时模具偏斜。阶梯凸模冲裁力应按相同高度的凸模最大冲裁力之和来确定，以选择冲床。2026/9/212:002、斜刃冲裁采用凸模(或凹模)端面呈斜刃进行的冲裁叫斜刃冲裁。斜刃冲裁时，材料会产生弯曲。因而，斜刃配置的原则是：必须保证零件平整，只允许废料发生弯曲变形。冲孔：凹模平刃、凸模斜刃；落料：凸模平刃、凹模斜刃；2026/9/212:00冲孔模(凸模为斜刃)落料模(凹模为斜刃)3.4.4降低冲裁力的措施3、加热冲裁(红冲)金属在常温时，其抗剪强度

是一定的。但是，当板料被加热到一定温度后，抗剪强度

明显下降，从而降低了冲裁力。但材料加热后易产生氧化皮及热变形，且因高温，劳动条件差，因此应用比较少，一般只适用于厚板或表面质量及精度要求不高的零件。2026/9/212:003.4.4降低冲裁力的措施4、部分冲裁法部分冲裁法是指沿零件周边将废料分别切除，剩下的为零件。对于大型和形状复杂的零件，为降低冲裁力，可采用部分冲裁法，但零件精度较低。2026/9/212:003.4.5压力中心的确定3.4.5压力中心的确定压力中心：冲压力合力的作用点为了保证压力机和冲模正常平稳地工作，必须使压力中心、冲模中心、模柄轴线、压力机的滑块中心四者相重合。压力中心确定方法：解析法、图解法、实验法2026/9/212:001．形状简单冲压件压力中心的确定形状简单或对称的单个冲压件，其压力中心位于冲压件轮廓图形的几何中心上：对称冲压件的压力中心，位于冲压件轮廓图形的几何中心上；冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心；冲裁圆弧线段时，其压力中心位于圆弧中心角分线上，具体位置按下式计算：2026/9/212:00y2．形状复杂冲压件压力中心的确定(1)将组成图形的轮廓线划分为若干简单的线段，求出各线段的长度L1，L2，L3，…，Ln；(2)按式(3–2)F=KLt

求出各线段的冲裁力(分力)F1，F2，F3，…，Fn；(3)选定坐标轴x和y；(4)确定各线段的重心位置x1，x2，x3，…，xn和y1，y2，y3，…，xn；(5)对于平行力系，冲裁力的合力F等于各分力的代数和。即：F=F1+F2+F3+…+Fn

(6)根据力学原理“合力对某轴之力距等于各分力对同轴力距之和”，则可得到压力中心坐标(x0，y0)计算公式。2026/9/212:002．形状复杂冲压件压力中心的确定由式(3–2)可知，冲裁力与冲裁轮廓长度成正比，所以上式中各冲裁力F1，F2，F3，…，Fn可分别用冲裁轮廓长度L1，L2，L3，…，Ln代替。即：2026/9/212:003．多凸模模具压力中心的确定确定多孔冲模、级进模等多凸模模具的压力中心，将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。2026/9/212:00选定坐标系后，计算出每一图形的压力中心到坐标轴的距离（xi,yi），并计算每一图形轮廓的周长Li，将计算数据分别代入公式，即可求得压力中心坐标（x0,y0）例3–4如图3.40所示排气管垫片，采取复合模一次性将所有孔及外形冲出，试计算其压力中心。(a)零件图(b)实物像片图3.40排气管垫片2026/9/212:00解：画出坐标轴x，y，按比列画出每一个凸模刃口轮廓的位置并确定其坐标系，计算出各段压力中心坐标点。2026/9/212:00各段基本要素长度Li/mm各基本要素压力中心的坐标值冲裁件的压力中心坐标xiyiA50.035.00根据式式(3-17)和式(3-18)计算得到：x0=35，y0=42.96B15.766.373.63C28.2760.010.0D44.7770.032.38E10.0768.959.62F38.4654.7979.16G28.2735.088.0H18.035.096.7I38.4615.2179.16J10.01.159.62K44.77032.38L28.2710.010.0M15.73.633.63N150.2735.048.52026/9/212:004.121、冲裁变形规律

设计落料模先确定凹模刃口尺寸：以凹模为基准；

设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸：以凸模为基准。2、模具磨损规律

设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸3、合理的间隙值

：冲裁（冲孔）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）4、冲裁件尺寸精度

选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。5、公差入体原则：工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

2026/9/212:003.5冲裁模刃口尺寸计算3.5.1计算原则1.凸凹模分别加工法定义：凸模与凹模分别按各自的图纸加工至最后的尺寸要求：凸凹模图纸上分别标注凸模、凹模刃口基本尺寸及公差2026/9/212:003.5.2计算方法落料设计落料模时应以凹模为基准件，凹模刃口基本尺寸Dd应接近或等于冲裁件的最小尺寸Dmin=(Dmax－xΔ)；间隙取在凸模上，即凸模刃口的基本尺寸Dp按凹模刃口基本尺寸Dd减去一个最小合理间隙Zmin。2026/9/212:003.5.2计算方法

分别加工法冲孔设计冲孔模时应以凸模为基准件，凸模刃口基本尺寸dp应接近或等于冲裁件的最大尺寸dmax=(dmin+xΔ)；间隙取在凹模上，即凹模刃口的基本尺寸dd按凸模刃口基本尺寸dp加上一个最小合理间隙Zmin。2026/9/212:003.5.2计算方法

分别加工法中心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，冲裁件上冲出孔距为L的2个孔，其中心距Ld:2026/9/212:003.5.2计算方法

分别加工法

Dp，Dd――落料凸、凹模刃口尺寸，mmdp，dd――冲孔凸、凹模刃口尺寸,mmDmax――落料件的最大尺寸,mmdmin――冲孔件的最小尺寸,mmL，Ld――冲裁件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸,mmΔ――冲裁件公差,mm(查表3-12)Zmin――最小合理间隙,mm（查表3-4、3-5）

d、

p――凸凹模制造公差，mm（查表3-12、3-13）xΔ――磨损量，mmx――磨损系数IT10以上：x=1IT11～13：x=0.75IT14及以下：

x=0.5例1冲制图示零件，材料为10钢，料厚t=1.0mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。2026/9/212:003.5.2计算方法

分别加工法解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。

落料获得：查表3-5得冲孔获得：由公差表3-12查得：为IT12级，取x=0.75为IT14级，取x=0.52026/9/212:00由表3-13查得凸、凹模的制造公差为：校核：≥不满足间隙要求，故取：∴落料时凸、凹模尺寸为：落料时：4.192026/9/212:00落料时：由表3-13查得凸、凹模的制造公差为：校核：≥不满足间隙要求，故取：∴落料时凸、凹模尺寸为：2026/9/212:00冲孔时：由表3-12的IT6-IT7得凸、凹模的制造公差为：校核：≥不满足间隙要求，故取：∴冲孔时凸、凹模尺寸为：孔距尺寸：2凸模与凹模配作加工法配作加工法是指制作模具时，先按冲压件尺寸设计并制造出一个基准件(冲孔以凸模为基准件，落料以凹模为基准件)，然后根据基准件的实际尺寸，按最小合理间隙Zmin配作另一件(凹模或凸模)。此方法适合于薄料冲裁件(因Zmax与Zmin的差值很小)、或形状复杂的冲裁件，或单件生产的冲模。2026/9/212:003.5.2计算方法

如图3.47及图3.48所示，模具基准件刃口磨损后的轮廓如虚线所示，其刃口尺寸可分为3类。图3.47冲孔件和凸模尺寸2026/9/212:002凸模与凹模配作加工法3.5.2计算方法

图3.48落料件和凹模尺寸2026/9/212:002026/9/212:00(1)磨损变大尺寸(A类尺寸)落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，其磨损规律相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式(3–19)相同。(2)磨损变小尺寸(B类尺寸)落料凹模或冲孔凸模磨损后将会减小的尺寸，其磨损规律相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式(3–21)相同。

(3–27)

(3–26)(3)磨损不变尺寸(C类尺寸)落料凹模或冲孔凸模磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，其磨损规律相当于简单形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式(3–23)相同。

(3–28)根据式(2-26)~式(3.28)来计算模具基准件的尺寸及公差，而在配作件上只标注上述三个公式计算出的公称尺寸，不标注制造公差，同时在配作件零件图纸中的“技术要求”中注明“凹模(或凸模)刃口尺寸按凸模(或模凹)刃口实际尺寸配做，保证最小双边间隙值为Zmin~Zmax”。2026/9/212:002026/9/212:00例如图所示落料件，材料为50钢，料厚t＝3.0mm，试计算其冲裁凸、凹模刃口尺寸及制造公差。2026/9/212:00第一步

：确定设计基准件冲裁件属于落料件，故选凹模为设计基准件，计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸配做。第二步：确定模具磨损方向

在原图上虚线画出磨损示意图，包括三类尺寸类型。第三步：确定基本参数（1）模具极限间隙：查表3-4，Zmax=0.66mm,Zmin=0.48mm（2）确定公差等级及x:查表3-12，冲裁件所标注的6个尺寸精度均为IT13级，故所有尺寸的磨损系数x=0.752026/9/212:00第四步：计算凹模刃口尺寸及制造公差：、、由式(3–26)得：(1)A类变大尺寸：(2)B类变小尺寸：

由式(3–27)得：(3)C类不变尺寸：

由式(3–28)得：2026/9/212:00第五步：确定落料凸模尺寸落料凹模尺寸标注如图a所示。凸模刃口带*的尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双边间隙0.48~0.66mm，如图b所示。(a)落料凹模尺寸(b)落料凸模尺寸凸模刃口带*的尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双边间隙0.48~0.66mm图

落料凹模、凸模尺寸电火花加工配作：冲孔时：落料时：孔中心距：

(落料与冲孔相同)2026/9/212:002凸模与凹模配作加工法3.5.2计算方法

3.5.3模具分别加工法及配作加工法对比比较内容分别加工法配合加工法设计与制造基准件冲孔为凸模、落料为凹模与左相同冲裁间隙的保证措施由凸、凹模制造公差保证，必须校核δp|+|δd|≤Zmax-Zmin由加工配作保证，工艺比较简单，不必校核|δp|+|δd|≤Zmax-Zmin刃口尺寸计算与标注凸、凹模须分别计算及标注基本尺寸及公差，比较复杂只须计算与标注基准件，配作件上只标注公称尺寸，不标注公差，比较简单模具制造特点加工周期短，但模具制造困难与左相反适用范围圆形、矩形、方形等简单形状件。便于成批制造，适用于大批量生产适用于单件生产，薄料零件、形状复杂零件，生产中广泛采用。2026/9/212:004.26作业P86-88T12、T15、T23、T242026/9/212:003.6冲裁件的排样设计2026/9/212:003.6.1排样的意义排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。排样方案是模具结构设计的重要依据之一。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲压件质量及模具寿命的有效措施。135冲件名称：垫圈冲件材料：LY12冲件料厚：1.5mm2026/9/212:003.6.1排样的意义2026/9/212:003.6.1排样的意义3.6.2材料的经济利用材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。一个步距S(每次冲裁后板料送进的距离)内的材料利用率

是指零件的实际面积A与所用矩形板料面积B×S的百分比，即：式中：A――一个进距内冲裁件的实际面积，mm2；n――一个进距内冲裁件个数；B――板料宽度(mm)；S――送料进距(mm)。2026/9/212:002026/9/212:00例3–7如图所示的零件及其排样方式，试计算其材料利用率。解：零件的面积在一个进距S=35mm内冲裁出一个零件，即n=1，材料宽度B=38mm。所以其材料利用率为：考虑到板料的料头、料尾和边余料的材料消耗，同一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率

∑为：

(3–30)式中：n

――一张板料(或带料、条料)上冲裁件的总数目；

L――板料总长度(mm)。

2提高材料利用率的方法结构废料：是由零件的结构特点产生的废料，一般不能改变，但可以利用大尺寸的废料冲制小尺寸的零件。工艺废料：是排样图中零件之间、零件与条料侧边之间的废料，以及料头、料尾和边余料。图3.55结构废料与工艺废料2026/9/212:002提高材料利用率的方法(a)有废料排样(b)少废料排样2026/9/212:002026/9/212:003.6.3排样方式1、排样类型

对于同一冲裁件，采用不同的排样方式，材料的利用率不同(a)普通单排

(b)普通双排(c)对头单排

(d)对头双排3.6.3排样方式表3–15不同排样条件下的材料利用率排样方式排样角度(角)材料利用率(%)步距(mm)料宽(mm)普通单排17053.0193.05131.68普通双排17054.9693.05274对头单排11563.15156.29141.97对头双排11562.23155.35144.942026/9/212:003.6.3排样方式有废料排样：沿工件全部外形冲裁，冲压件周边都留有余料(搭边)。少废料排样：沿冲压件部分外形切断或冲裁，只在冲压件局部有余料。无废料排样：冲压件周边无任何余料，沿直线或曲线切断条件而获得冲压件，材料利用率接近100%(存在毛刺废料)。2026/9/212:00(a)有废料排样(b)少废料排样(c)无废料排样

三种排样方式其它排样方式2026/9/212:002026/9/212:002、排样方式的选择(1)零件形状(2)零件质量及精度要求(3)冲模结构有废料排样的冲模结构比较复杂。小、无废料排样冲裁多用连续模、导板模，当零件孔与外形相对位置公差很小时，可采用复合模(4)模具寿命有废料排样模具全部刃口参与冲裁，受力均匀，模具寿命高(5)操作方式与安全(6)生产率2026/9/212:003.6.4冲裁搭边1、搭边及作用搭边：排样图中冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。2026/9/212:00搭边作用图3.61冲裁搭边过小出现的翘曲或拉断现象2026/9/212:00补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料误差而冲出残缺的废品，确保冲出合格零件；保持条料在冲裁过程中的强度和刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人冲裁间隙，从而提高模具寿命。2、影响搭边值的因素(1)材料的力学性能：硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。(2)材料厚度：材料越厚，搭边值也越大。(3)冲裁件的形状与尺寸：零件外形越复杂，圆角半径越小，则搭边值应取大些。(4)送料及挡料方式：用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些。(5)卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。2026/9/212:003、搭边值的确定2026/9/212:003.6.4条料宽度和导料板间距离

确定条料宽度的原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周围有足够的搭边值最大条料宽度能在导料板间送进，并与导料板间有一定的间隙条料宽度的大小还与模具是否采用侧压装置或侧刃有关。2026/9/212:00有侧压装置的模具，能使条料始终沿着一侧的基准导料板送进，故按下式计算：条料宽度：导料板间距离：2026/9/212:001.有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离2.无侧压装置时条料的宽度与导料板间距离无侧压装置的模具，应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿侧面搭边的减少，条料宽度应增加一个条料可能的摆动量，故按下式计算：2026/9/212:00条料宽度：导尺间距：

式中Dmax――条料宽度方向(垂直于送料方向)冲裁件的最大尺寸(mm)；a――条料侧搭边(mm)，可参考表3–17；

――条料宽度的单边(负向)偏差(mm)，，可参考表3–18可和表3–19；C――导料板与最宽条料间的单边间隙(mm)，其最小值见表3–20。3.有侧刃定距时条料的宽度与导料板间距离当条料的送进用侧刃定位时，条料宽度必须增加侧刃切去的部分，故按下式计算：条料宽度：导尺间距为：2026/9/212:00侧刃冲裁(b)侧刃工作原理图3.64侧刃冲裁2026/9/212:003.6.5排样图在确定条料宽度后，还要选择板料规格，并确定裁板方法(纵向剪裁或横向剪裁)。值得注意的是，在选择材料规格和确定裁板法时，还应综合考虑材料利用率、纤维方向(对弯曲件)、操作方便和材料供应情况等。当条料长度确定后，就可以绘出排样图。采用有两个侧刃定距时的排样图如图3.65所示，一张完整的排样图应标注条料宽度B及偏差、条料长度L、端距l，步距s，工件搭边a1和侧搭边a，材料利用率η。并习惯以剖面线表示冲压位置。排样图是排样设计的最终表达形式。它应绘在冲压工艺规程卡片上和冲裁模总装图的右上角。2026/9/212:00排样图图3.65有两个侧刃定距时的排样图2026/9/212:00第4章冲裁模具设计主要内容冲裁模的分类及组成冲裁模的典型结构及特点冲裁模零部件的设计冲裁模设计举例4.1冲裁模分类及组成按工序性质分：落料模、冲孔模、切断模、切口模、切舌模、剖切模、修边模、整修模、精冲模等。按工序的组合方式分：单工序模、复合模和级进模按上、下模的导向方式分：无导向(开式)模和有导向的导板模、导柱模、导筒模等；按卸料方式分：带固体卸料板冲模和弹压卸料板冲模；按挡料和定料的形式分：固定挡料销、活动挡料销、导正销和侧刃冲模；按凸、凹模的结构方法：正装模和倒装模；4.1.1冲裁模分类4.1.2冲裁模的组成(1)工作零件工作零件接触被加工坯料，使其变形、分离而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。(2)定位零件定位零件接触被加工坯料，控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。(3)卸料与推(顶)件零部件(4)导向零件(5)固定零件4.2.1单工序模单工序模：在压力机一次冲压行程中只完成一个冲压工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。4.2冲裁模典型结构及特点（1）无导向简单落料模（2）导板式简单落料模（3）导柱式简单落料模(a)定位落料(c)孔定位(b)抬料送料（4）带小导柱的小冲孔模双重导向装置4.2.2复合模复合模：只有一个工位，在压力机一次冲压行程中完成至少两道冲压工序的冲模，属于多工序的冲模。复合模结构的主要特征是：工作部分除凸模、凹模外，还有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。1.倒装复合模模具落料凹模在上，落料凸模在下，且有凸凹模，一次行程能同时完成落料、冲孔工序，从而保证零件的内孔与外缘的相对位置精度(a)板料定位(b)板料分离1.倒装复合模2、正装复合模(顺装式复合模)

落料凹模在下，落料凸模在上，且有凸凹模，一次行程能同时完成垫圈的落料、冲孔工序，从而保证零件的内孔与外缘的相对位置精度。适合于材质较软或板材较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲件。3.正装复合模与倒装复合模对比4.复合模正、倒装结构的选择(1)为使操作方便安全，要求冲孔废料不出现在模具工作区域，此时应采用倒装结构，以使冲孔废料通过凸凹模孔向下漏掉。(2)提高凸凹模强度为首要问题，尤其在凸凹模壁厚较小时，应考虑采用正装结构。(3)当凹模的外形尺寸较大时，若上模能布置下凹模，则优先采用倒装结构。只有当上模不能容纳凹模时，才考虑采用正装结构。(4)当制件有较高的平整度要求时，采用正装结构可获得较好的效果。但在倒装式复合模中采用弹性推件装置时，也可获得与正装复合模同样的效果。在这种情况下，还是优先考虑采用正装结构。总之，在保证凸凹模强度和制件使用要求的前提下，为了操作安全、方便和提高生产率，应尽量采用倒装结构。5.54.2.3连续模定义：沿送料方向至少有两个工位，在压力机一次冲压行程中依次完多道冲压工序的冲模，又称级进模或跳步模，它属于多工序模。连续成形是工序集中的工艺方法，可使冲孔、切边、切口、切槽、切断、落料等分离工序在一副模具上完成。可同时完成冲裁工序、成形工序、装配工序连续模几种典型结构特征：冲孔落料连续模，由导正销进行精确定位应用：这种定距方式多用于较厚板料，冲件上有孔、精度低于IT12级的冲件冲裁。不适合于软料或板厚t<0.3mm的冲件，不适合于孔径小于1.5mm或落料凸模较小的冲件。1.导正销定距连续模

(a)导正销精定位(b)冲孔落料(c)抬料送进2.侧刃定距的连续模主要特征：该模具装有