钢板桩围堰施工作业指导书培训课件

钢板桩围堰施工作业指导书培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01钢板桩围堰概述02施工准备03施工测量与定位04钢板桩插打施工CONTENTS目录05围檩与内支撑系统施工06基坑开挖与排水07围堰封底施工08围堰拆除施工CONTENTS目录09施工安全与环保01钢板桩围堰概述

钢板桩围堰的定义与作用01钢板桩围堰的定义钢板桩围堰是利用带锁口的型钢构件（如U型、Z型）构建的临时挡水、挡土结构，通过振动锤、浮吊等设备插打形成封闭围护体系，适用于水深10-30m的砂类土、黏性土、碎石土及风化岩地层。

02钢板桩围堰的核心作用核心作用是创造干地施工环境，隔离施工区域水体与土压力，保障桥梁深水基础、地铁深基坑、水利工程等水下或临水结构施工安全，兼具防水性能优（锁口密封渗漏量≤0.1L/(m·d)）、可重复利用的特点。

03与其他围堰类型的对比优势相比土石围堰，具有施工速度快（插打效率可达10-15根/天）、占用空间小（宽度≥2.5m即可）的优势；较混凝土围堰成本降低30%-50%，且拆除便捷，适合临时工程需求。钢板桩的类型与适用范围直腹板钢板桩直腹板钢板桩是最常见的类型，截面呈直板形，适用于多种土木工程，如围堰、挡土墙等常规支护场景。Z型钢板桩Z型钢板桩因其独特的Z字形截面，具有较高的抗弯强度，适用于深基坑支护等对结构强度要求较高的工程。U型钢板桩U型钢板桩因其U形截面，能提供良好的水密性，常用于水工结构和防洪工程，如河堤、码头、水坝等。适用范围概述钢板桩广泛应用于临时围堰、基础设施建设（地铁、隧道等地下工程支护）、水工建筑（防洪、护岸）等领域，凭借高强度和快速施工特性适应多种工况。

钢板桩围堰的施工特点与优势高效性：施工速度快钢板桩围堰可迅速搭建起稳定的施工平台，缩短工程周期，适用于工期要求紧的项目。

灵活性：可重复使用与适应性强钢板桩可根据工程需要灵活调整围堰形状和尺寸，且能重复使用，降低工程成本。

环保性：对周围环境影响小施工无需大量开挖土方，减少对生态环境的破坏，符合绿色施工理念。

经济性：成本相对较低钢板桩围堰施工成本低于混凝土等其他类型围堰，可节约工程投资，提高经济效益。

防水性能优钢板桩通过锁口连接，具有良好的水密性，能有效阻挡水体渗透，适用于水工结构和防洪工程。02施工准备

内业技术准备

施工图纸与方案审核组织技术人员审核施工图纸、实施性施工组织设计，熟悉《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）等标准，澄清技术问题，编制专项施工方案并经专家评审。

安全技术交底与培训对施工人员进行三级安全教育培训，总时长不少于24学时，内容涵盖安全法规、施工风险及应急技能；针对关键工序开展专项安全交底，全员签字确认，未参与交底者不得上岗。

地质水文资料分析收集地质勘察报告（明确土层分布、地下水位、承载力）、周边管线图及水文数据（水深、流速、水位变化），评估施工环境风险，为钢板桩选型、插打深度及支护设计提供依据。

应急预案制定制定针对基坑坍塌、起重伤害、溺水、触电等事故的应急预案，明确应急流程、救援物资（如救生衣、急救包）及人员职责，定期组织应急演练，提升突发情况处置能力。施工现场勘察与测量外业技术准备测定围堰纵、横中心线及高程水准点，设置控制桩并浇筑混凝土护墩保护，测量放样后需经监理工程师复核签认。施工平台搭设水中墩施工时，在钢护筒上焊接型钢搭设第一层内支撑作为简易平台，兼做导桩框架；陆地施工场地需平整压实，软基处铺设≥10mm厚钢板增强承载力。障碍物清理对围堰范围内河床进行水下清理，清除大漂石、树根等障碍物，确保钢板桩插打位置无阻碍，黏土层禁用射水法清理。材料与设备验收钢板桩需检查锁口完好性，做通过试验；振动锤（功率≥45kW）、起重机等设备试运转，确保振幅20-30Hz、端电压380-420V，夹板牙齿磨损量符合要求。钢板桩选型与规格确认材料准备与检验

根据工程地质（如砂类土、黏性土）和水深条件，选用拉森Ⅳ型等合适型号钢板桩，长度需满足设计入土深度（通常为开挖深度+2m以上），截面尺寸偏差应≤2mm，锁口宽度偏差≤1mm。钢板桩进场验收标准

新桩需提供出厂合格证，力学性能符合要求（抗拉强度≥345MPa，屈服强度≥235MPa）；旧桩需检查外观，无裂纹、严重锈蚀及变形，锁口应通过1.5-2.0m标准桩滑动试验，确保通畅无卡阻。辅助材料准备要求

密封材料：锁口需涂抹黄油混合物油膏（黄油：沥青：干锯末：干黏土=2:2:2:1）；支撑材料：围檩采用双拼H型钢（如H400×400），内支撑用Φ609×16mm钢管，材质为Q355，螺栓连接扭矩≥300N·m。材料堆放与管理规定

钢板桩按型号、长度分类堆放，堆高≤3层，层间垫木方（间距1.5m）；锁口内清理干净，存放区设置排水设施；支撑材料需防雨防潮，焊接材料需符合强度要求并妥善保管。

施工机械设备准备打桩设备选型根据地质条件和钢板桩类型选择合适打桩设备，冲击打入机械（如柴油锤、液压锤）适用于多种地层；振动打入机械（如振动打拔桩锤）可用于打桩和拔桩；静力压入机械适用于对振动敏感区域。锤重宜大于桩重以保证贯入效率，软土地基可配合高压射水辅助沉桩。

吊装与辅助设备配置配备足够吊臂长度的起重机（如50T履带吊）用于钢板桩的运输、吊装；水上作业需浮吊配合，吊机起吊力控制在桩重1.2-1.5倍。辅助设备包括高压水泵（水压0.5-1.0MPa）用于水冲法沉桩，以及抽水泵、发电机等保障施工用水电。

设备检查与调试施工前对振动锤进行专项检查，确保线路畅通、功能正常，端电压达到380-420V，夹板牙齿磨损符合要求；打桩机、起重机等设备需调试振幅、频率（振动锤频率20-30Hz），液压系统、制动装置每日检查，确保设备运行稳定。03施工测量与定位

测量控制网建立01基准点复核与布设施工前需对施工现场导线点和水准点进行导线和水准复测，确保测量基准的准确性。根据工程需要，在围堰周边布设加密控制网和水准基点，形成稳定可靠的测量控制体系。

02围堰轴线与轮廓线放样依据设计图纸，采用全站仪按坐标放样法放出围堰的纵、横中心线及内、外轮廓线。桩位用白灰或木桩标记，单根桩位偏差≤10mm，累计偏差≤50mm，确保围堰平面尺寸符合设计要求。

03高程控制测量用水准仪测设导梁顶标高、钢板桩顶设计标高及封底混凝土顶面标高，并在周边固定构件上做明显标注，标高偏差控制在±2mm以内。定期对高程控制点进行复测，确保施工高程精度。

04测量精度保障措施测量仪器（全站仪、水准仪等）需经法定计量部门检定合格且在有效期内。重要放样工作需进行多次复测，测量数据需经技术负责人审核签字后方可使用，确保测量成果准确可靠。围堰轴线与桩位放样基准点复核与控制网建立施工前需复核施工现场导线点和水准点，建立统一的测量坐标系，布设围堰轴线控制点，偏差应≤50mm，并设置护桩加以保护。围堰轴线测量放样根据设计图纸，使用全站仪放出围堰内、外轮廓轴线，确保轴线位置准确，平面尺寸偏差不大于5cm。桩位标记与导向架设置沿轮廓线用白灰标记桩位，间距与钢板桩宽度一致（如拉森Ⅳ型桩宽400mm则间距400mm）；设置导向架，高度1.2m，与地面固定牢固，确保钢板桩插打垂直度。放样精度检查与调整放样完成后，需进行多次复测，单根桩位偏差≤10mm，累计偏差≤50mm；发现偏差及时调整，确保满足施工精度要求。导向架安装与调整导向架结构组成常用夹紧式导向架（双面围檩支架），由导桩和导梁组成，导梁多采用H型钢，截面高度250～350mm，两侧导梁间距为钢板桩截面高度加2～5cm。测量放样与定位采用全站仪放出围堰中心线、角点，设置控制桩并浇筑混凝土护墩保护；用水准仪测设导梁顶标高，标注在周边固定构件上，偏差≤2mm。安装固定要求陆地施工时，导梁固定在地面支架上，支架间距≤2m，用水平仪调平，水平度偏差≤3mm/2m；水中施工时，先插打定位桩，围笼拼装后固定其上，中心偏差≤50mm。位置校准与调整沿导梁全长检查，用钢板垫平支架（局部高差＞3mm时），确保导梁平顺；围笼拐角处增设加劲板（100×100×8mm），防止变形。04钢板桩插打施工钢板桩插打前准备钢板桩材料检查与整修检查钢板桩型号、长度及外观质量，确保无裂纹、变形，锁口完好。对锈蚀或变形的钢板桩进行冷弯、热敲（温度不超过800-1000℃）、焊补等整修，接长时相邻接头上下错开2m以上，并做锁口通过试验，确保2-3人拉动通过或卷扬机拖拉最大牵引力≤规定值。导向架设计与安装根据围堰形状和尺寸，采用H型钢或槽钢制作导向架，陆地施工常用夹紧式导向架，两侧导梁间距为钢板桩截面高度加2-5cm；水中施工先插打定位桩，围笼拼装后固定，用全站仪校准中心偏差≤50mm，导梁水平度偏差≤3mm/2m。设备检查与调试检查振动锤、起重机等设备性能，振动锤端电压确保在380-420V，夹板牙齿磨损不超限；试运转设备5分钟，确保锤头与桩顶贴合良好，必要时加装桩帽。锁口处理与润滑在钢板桩锁口内涂抹黄油混合物油膏（重量配合比：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并增强防渗性能。测量放样与定位用全站仪放出围堰轴线、角点，设置控制桩并浇筑混凝土护墩保护，桩位用白灰标记，间距≤钢板桩宽度。沿轮廓线设置导向架，高度1.2m，与地面用钢管支撑固定，间距1.5m，确保钢板桩插打垂直度。插打顺序与方法

插打顺序原则圆形围堰从上游开始向两侧下游合拢；矩形围堰从上游一角向下游合拢。

基准桩插打要点首根桩作为基准桩，用全站仪从两个垂直方向监控垂直度，偏差≤1%，插打至入土1m稳定后继续下沉。

逐根插打控制后续桩紧贴前一根桩锁口插入，通过导梁导向，垂直度偏差≤1.5%，桩顶标高偏差≤100mm。

合拢调整方法合拢前测量剩余间隙，间隙大于钢板桩宽度时制作异形钢板桩；出现"上窄下宽"时，用千斤顶顶推邻近3-5根桩上端后插入最后一根桩。

垂直度控制与纠偏措施垂直度标准要求钢板桩插打垂直度允许偏差应≤1%，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。施工中需用全站仪或经纬仪从两个垂直方向监控。

施工前导向控制安装导向架（如H型钢围檩），确保导梁垂直度偏差≤3mm/2m，间距比钢板桩厚度大8-15mm，为插打提供精准导向。

插打过程动态监测首根基准桩插打时每入土1m检查一次垂直度，后续桩每3米测量校正1次，发现倾斜立即调整，避免连锁偏差。

常见偏斜纠偏方法轻微倾斜可采用卷扬机反向拉拽后复打；倾斜过大时使用楔形钢板桩调整，或采用“反向振动+高压水冲”辅助纠偏，确保锁口贴合。

钢板桩合拢施工合拢前准备与测量合拢前需精确测量剩余间隙，检查相邻钢板桩垂直度（允许偏差≤1%）及锁口状况。圆形围堰采用分段沉桩或屏风式打桩法，矩形围堰从角桩开始控制轴线偏差≤50mm。

合拢调整工艺当间隙小于钢板桩宽度时，使用特制楔形钢板桩（楔形上下宽度差≤桩长2%）；若出现"上窄下宽"，采用千斤顶顶推邻近3-5根桩上端调整。异形桩需按实测尺寸加工，确保锁口贴合。

合拢质量控制要点合拢后检查桩顶标高偏差≤±50mm，平面位置偏差：水中打桩≤20cm，陆地打桩≤10cm。锁口处涂刷黄油混合物（黄油:沥青:干锯末:干黏土=2:2:2:1），确保水密性。

常见问题处理若钢板桩倾斜导致无法合拢，可使用反向振动法纠偏或焊接型钢连系相邻桩；遇孤石等障碍物时，采用预钻孔或水冲法辅助沉桩，严禁强行锤击。05围檩与内支撑系统施工围檩与支撑材料选择围檩材料选型围檩通常采用双拼型钢，如H400×400型钢或HM500、HM700型钢，材质选用Q355，需确保其强度和刚度满足水土压力要求，与钢板桩贴合紧密，缝隙≤5mm时用楔形钢板填充。内支撑材料选型内支撑常用Φ609×16mm钢管或型钢，材质Q355，其承载力需≥1.2倍水土压力，支撑间距根据地质条件确定，软土区一般加密至1.5-2m，节点处焊接16mm厚、200×200mm尺寸的加强板。材料性能要求钢材需符合设计和规范要求，如钢板桩抗拉强度≥345MPa，屈服强度≥235MPa，焊接材料应与母材匹配，确保焊接接头强度不低于母材，所有材料需有出厂合格证并经检验合格后方可使用。01围檩安装施工围檩材料选择与加工围檩通常采用双拼H型钢（如H400×400型钢）或槽钢，材质选用Q355钢，其截面尺寸需通过计算确定，确保能承受水土压力。加工时焊接接头需满焊，焊缝高度不小于型钢最小壁厚，拐角处增设加劲板（100×100×8mm）。02围檩安装前准备在围堰内侧焊接角钢托架，托架间距1.5m，托架顶标高偏差控制在±3mm。安装前需检查钢板桩墙面平整度，对局部凹陷处用钢板填塞，确保围檩与钢板桩密贴，间隙不大于5mm。03围檩安装精度控制围檩安装标高偏差应≤±10mm，水平度偏差≤3mm/2m。采用水准仪和全站仪进行实时监测，安装过程中通过调节托架高度和填塞钢板来保证围檩的水平和垂直度。04围檩与钢板桩连接固定围檩与钢板桩之间采用焊接固定，焊接点间距不大于500mm，每个焊接点长度不小于100mm。对于缝隙较大处，应采用楔形钢板填充并焊接牢固，确保围檩与钢板桩形成整体受力体系。

内支撑安装与预压内支撑选型与材料要求围檩采用双拼型钢（如H400×400型钢），内支撑用钢管（Φ609×16mm）或型钢，材质Q355，需验算承载力（≥1.2倍水土压力），支撑间距按设计（通常2-3m，软土区加密至1.5-2m）。

内支撑安装精度控制围檩与钢板桩贴合紧密（缝隙≤5mm，用楔形钢板填充），标高偏差≤±10mm；内支撑与围檩垂直连接（偏差≤1°），节点处焊接加强板（厚度16mm，尺寸200×200mm），螺栓连接时扭矩≥300N・m（如M24螺栓）。

内支撑预压调试工艺内支撑安装后施加预压力（按设计压力的50%-80%，用千斤顶分级施加），每级持荷10min，监测围檩变形（≤3mm），确保支撑受力均匀，无松动。

安装时机与顺序要求陆地施工：开挖至支撑设计标高（每层≤2m），立即安装支撑，禁止超挖；水中施工：抽水至支撑标高下500mm，安装后再继续抽水（每次抽水≤1m）。06基坑开挖与排水基坑分层开挖工艺

分层开挖原则遵循"分层开挖、分层支护"原则，每层开挖深度≤1.5m，开挖速度≤0.5m/d，禁止超挖，机械开挖时距钢板桩≥300mm，剩余部分人工清理。

开挖前降水控制基坑开挖前3-5天启动降水系统，采用井点降水，井点间距1.5-2m，深度≥开挖深度1m，将地下水位降至开挖面以下0.5-1m，每日监测水位，波动≤50mm。

开挖与支撑衔接开挖至支撑设计标高后24小时内完成内支撑安装，陆地施工按每层2m开挖后立即支撑，水中施工抽水至支撑标高下500mm安装后再继续抽水，每次抽水1m。

实时监测要求沿围堰周边每10m布设位移监测点、每15m布设沉降监测点，开挖期间每2小时监测1次，位移超5mm/d、沉降超3mm/d时暂停开挖，检查并加固支撑。

排水系统设置与运行排水系统组成排水系统主要由集水井、排水泵、排水管道及相关控制设备组成，用于排除围堰内积水，确保干地施工环境。

集水井设置要求集水井宜设置在围堰内角处，深度应低于基坑底0.5-1m，直径或边长不小于800mm，井壁采用钢板或混凝土加固，防止坍塌。

排水泵选型与布置根据围堰渗水量和降水要求，选用流量和扬程匹配的排水泵，通常每座集水井配置1-2台水泵（1用1备），水泵应定期检查维护，确保运行可靠。

排水运行控制要点抽水应分层进行，每层抽水深度不超过1m，抽水过程中密切监测围堰位移和水位变化，发现异常立即停止抽水并采取加固措施。

基坑监测与维护监测项目与频率沿围堰周边布设位移监测点（每10m1个）、沉降监测点（每15m1个），开挖期间每2小时监测1次，监测数据超预警值（位移超5mm/d、沉降超3mm/d）时暂停开挖。

监测内容与标准监测内容包括钢板桩位移、沉降、围堰内外水位差及支撑轴力。平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm；垂直度偏差≤1%。

日常维护措施定期检查钢板桩锁口渗漏情况，轻微渗漏用棉絮+黄油塞缝，严重渗漏采用外侧注浆（水泥浆，压力0.3-0.5MPa）止水；保持排水系统畅通，确保地下水位降至开挖面以下0.5-1m。

应急维护处理当监测数据超预警值时，立即停工并增设临时支撑（如钢管斜撑）；若发生围堰变形过大或渗漏加剧，应立即向围堰内注水平衡水压，待稳定后采取加固措施。07围堰封底施工

基底清理与验收基底清理要求人工清理基坑底淤泥，确保平整度偏差≤50mm；设置排水沟（300×200mm）及集水井（800×1000mm），保证无积水，积水深度≤50mm。

水下封底前处理采用高压射水冲淤，潜水员水下整平，抛设100mm厚粗集料（砂层时），确保基底干净，满足封底混凝土施工条件。

验收标准基底清理完成后，需检查表面平整度（2m靠尺检查偏差≤50mm）、无浮土杂物，经监理工程师验收合格后方可进行封底施工。

封底混凝土施工工艺基坑清理与准备干封底时人工清理基底浮土，平整度偏差≤50mm，设置300×200mm排水沟及800×1000mm集水井；水下封底采用高压射水冲淤，潜水员整平后抛设100mm厚粗集料（砂层时）。

封底方式选择透水性小（渗透系数≤10⁻⁴cm/s）、基坑干燥时采用干封底，混凝土直接浇筑振捣；透水性大时采用水下导管法灌注，导管直径200-300mm，间距≤3m，底口距坑底200-300mm。

混凝土浇筑控制干封底用平板振动器振捣，养护7d（常温）；水下封底首批混凝土量需满足导管埋深≥1m，浇筑中埋深控制在2-6m，连续施工中断时间≤30min，混凝土面高程偏差≤±50mm。

养护与抽水要求封底混凝土强度达设计80%前禁止堆载；水下封底后抽水速率≤0.5m/d，防止水压差过大裂损；养护期间持续抽水，确保基坑干燥。

封底混凝土养护与质量检查养护基本要求封底混凝土浇筑完成后，需及时进行养护，养护时间应不少于7天（常温条件下）。养护期间应保持混凝土表面湿润，避免干燥开裂。

养护期间监控干封底时，养护期间需持续抽水，确保基坑无积水；水下封底后抽水速率应控制在0.5m/d以内，防止水压差过大导致混凝土开裂。

强度检测标准封底混凝土强度达到设计强度的80%前，禁止在其上堆载或进行后续施工。可通过留置试块进行抗压强度试验，确保满足设计要求。

外观与厚度检查检查混凝土表面应平整，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。采用钻孔或超声波检测等方法检查封底厚度，允许偏差为±50mm。08围堰拆除施工拆除前准备工作

平衡水压与土压力向围堰内注水，使围堰内外水位差控制在0.5m以内；或回填基坑至内支撑底标高，平衡水土压力，防止钢板桩因受力失衡变形。设备检查与调试检查振动拔桩机、高压射水设备性能，确保振动锤振幅20-30Hz、射水压力0.5-1.0MPa；测试起重机起吊力为桩重1.2-1.5倍，确保设备运行正常。拆除方案制定与交底明确拆除顺序（先下后上逐层拆支撑，从下游开始拔桩），编制应急预案；对作业人员进行专项安全技术交底，签署交底记录并存档。现场清理与标识清除围堰周边障碍物，平整作业场地；设置安全警示区（半径≥10m），悬挂"禁止入内"标识，配备救生设备（救生衣、救生圈）及急救包。

内支撑拆除顺序与方法

拆除前准备工作拆除前需向围堰内注水，使内外水位差≤0.5m，平衡水压力；检查振动拔桩机、高压射水设备（水压0.5-1.0MPa）性能，确保正常运行。

内支撑拆除顺序遵循“先下后上、对称